JPH0559855B2 - - Google Patents
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- JPH0559855B2 JPH0559855B2 JP3673387A JP3673387A JPH0559855B2 JP H0559855 B2 JPH0559855 B2 JP H0559855B2 JP 3673387 A JP3673387 A JP 3673387A JP 3673387 A JP3673387 A JP 3673387A JP H0559855 B2 JPH0559855 B2 JP H0559855B2
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Landscapes
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- Soil Conditioners And Soil-Stabilizing Materials (AREA)
Description
［産業上の利用分野］
本発明は、速硬セメントの製造方法に関し、特
に製鉄プロセスで発生する脱燐スラグを出発原料
として速硬セメントを製造する方法に係わる。 ［従来の技術］ 溶銑脱燐法として、石灰による鍋脱燐が提案さ
れ、実施されている。この方法には、例えば出銑
後にミルスケール等の酸化鉄を用いて高炉の溶銑
桶や溶銑の運搬容器である取鍋や混銑車内で脱珪
を行ない、つづいて生石灰、ミルスケール及びほ
たる石等からなるフラツクスを用いて取鍋や混銑
車内で脱燐を行なう方法がある。こうした方法で
発生した脱燐スラグ中には、金属鉄、石灰、β−
ダイカルシウムシリケート（β−2CaO・SiO2）、
フツ化カルシウム（CaF2）、フロウアパタイト
〔Ca5F（PO4）3〕等を含むものである。 上述した脱燐スラグ中の金属鉄分は、該スラグ
を粉砕し、磁選する等の方法により回収されてい
るが、残つた非磁着物は有効に利用されていない
のが現状である。 ところで、国内で超速硬セメントとして販売さ
れているものはアメリカ合衆国ポルトランドセメ
ント協会の研究所で開発されたレギユレーテツ
ド・セツト・セメントを基本とし、国内で独自の
研究の結果開発された全く新しい種類のセメント
である。この製造原料は、通常のポルトランドセ
メントに用いる石灰石、粘土の他に、アルミナ源
としてボーキサイト、フツ化カルシウム源として
ほたる石が使用されている。また、かかるセメン
トの製造方法はポルトランドセメントと全く同様
であり、クリンカーの焼成温度も1450℃である。
このクリンカー鉱物は、普通ポルトランドセメン
トクリンカーの組成と比較すると、トリカルシウ
ムシリケート（3CaO・SiO2）、ダイカルシウム
シリケート（2CaO・SiO2）、テトラカルシウム
アルミノフエライト（4CaO−Al2O3−Fe2O3）が
同様に含まれるが、その他にカルシウムフルオロ
アルミネート（11CaO−7Al2O3−CaF2）が主要
鉱物として約20％存在する。11CaO−7Al2O3−
CaF2は水と混合すると、直ちに溶解し、3CaO・
SiO2の水和によつて溶出した水酸化カルシウム
〔Ca（OH）2〕が下記(1)式に示すように石膏と速や
かに反応し、3CaO−Al2O3−3CaSO4−32H2Oを
生成し、数十秒後には硬化が始まり、急結するも
のである。 11CaO−7Al2O3−CaF2＋10Ca（OH）2＋21CaSO4＋2
14H2O→７〔3CaO−Al2O3−3CaSO4−
32H2O〕＋CaF2 ……(1) ［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、上述した超速硬セメントの製造
方法においては以下のような問題があつた。 従来の超速硬セメントは、11CaO−7Al2O3
−CaF2を利用するため、その製造原料である
石灰石、ボーキサイト、ほたる石を使用する必
要があり、原料費がかなり高価となる。 従来の超速硬セメントの製造では、11CaO−
7Al2O3−CaF2の他に中長期材令の強度に寄与
する鉱物である3CaO−SiO2を生成させるため
に焼成温度1450℃という高温にする必要があ
る。 従来の超速硬セメントは、水との混合により
直ちに3CaO−Al2O3−3CaSO4−32H2Oを生成
し、数十秒後には硬化が始まり、急硬する。こ
のため、実用上は有機カルボン酸を主成分とす
る遅延剤を添加する必要がある。 本発明は、上記従来の問題点を解決するために
なされたもので、製鉄プロセスより発生する脱燐
スラグを主原料とし、特に脱燐スラグ中に含まれ
る主成分であるCaOとCaF2を利用して超速硬セ
メントの主要成分であるカルシウムフルオロアル
ミネート（11CaO−7Al2O3−CaF2）を生成させ
ると共に、従来に比べて低い温度での焼成が可能
で、かつ有機カルボン酸等の遅延剤を加えずに良
好な速度で硬化し得る安価な速硬セメントの製造
方法を提供しようとするものである。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明は、磁選により金属鉄分を除去した石灰
及びフツ化カルシウムを含む脱燐スラグ粉末にア
ルミナ源及び石灰源を配合し、石灰、アルミナ及
びフツ化カルシウムの合計量に対する各成分の比
率に換算して石灰55〜75重量％、アルミナ12〜41
重量％及びフツ化カルシウム４〜13重量％となる
混合物を調製する工程と、この混合物を850〜
1250℃で焼成し、生成されたカルシウムフルオロ
アルミネートを主成分とするクリンカーを造つた
後、粉砕する工程と、この粉砕クリンカーに石膏
を配合する工程とを具備したことを特徴とする速
硬セメントの製造方法である。 上記脱燐スラグの成分組成は、例えば Fe2O31.4〜3.5重量％、CaO51.0〜64.8重量％、
SiO27.5〜14.5重量％、CaF23.4〜13.6重量％、
P2O55.9〜9.3重量％、Al2O30.5〜6.6重量％、
MgO0.4〜3.0重量％からなるものである。 上記混合物中の石灰、Al2O3及びフツ化カルシ
ウムの配合割合を限定した理由は、それら範囲を
逸脱すると三成分の相互の配合バランスが崩れ
て、焼成により造られたクリンカー中に充分な量
のカルシウムフルオロアルミネート（11CaO−
7Al2O3−CaF2）を生成できなくなり、石膏の配
合時における速硬性が低下するばかりか、実用的
な強度等が低下するからである。 上記焼成温度を限定した理由は、その温度が
850℃未満にするとカルシウムフルオロアルミネ
ートの生成量が少なくなり、かといつてその温度
が1250℃を越えるとカルシウムフルオロアルミネ
ートの生成量が少なくなるばかりか、クリンカー
の一部が溶融して炉壁に付着したり、ガラス化し
たりする弊害が生じるからである。好ましい焼成
温度は、900〜1200℃である。 上記クリンカーの粉砕にあたつては、粉末度で
2000〜5000cm2／ｇとなるように粉砕することが望
ましい。 上記石膏の配合は、既述した(1)式に示すように
カルシウムフルオロアルミネートと硬化反応させ
るために用いられる。かかる石膏のクリンカーに
対する配合量は、該クリンカー中のAl2O3とのモ
ル比率（CaSO4／Al2O3）で0.1〜1.5となるよう
にすることが望ましい。この理由は、これらの範
囲を逸脱すると強度が低下する恐れがある。 なお、本発明においては必要に応じてポルトラ
ンドセメント等の急硬補助剤を配合してもよい。 ［作用］ 本発明によれば、磁選後の脱燐スラグの粉体に
石灰源及びアルミナ源を石灰、アルミナ及びフツ
化カルシウムが所定の成分比率となるように配合
し、これを焼成することによつて所定量のカルシ
ウムフルオロアルミネート（11CaO−7Al2O3−
CaF2）が生成されたクリンカーを得ることがで
きる。この焼成において、脱燐スラグ中にもとも
と存在するβ−2CaO−SiO2が中長期材令の強度
に寄与するため、従来の超速硬セメントのように
3CaO−SiO2を生成するために1450℃という高温
で焼成せずに、800〜1250℃という比較的低い温
度の焼成で目的とするクリンカーを得ることがで
きる。 次いで、前記クリンカーの粉体に石膏を配合
し、水を加えることにより3CaO−Al2O3−
3CaSO4−32H2Oを生成して速硬する。この場
合、クリンカー中には脱燐スラグにもともと含ま
れたMg、Ｐ等がクリンカー成分に固溶し、その
固溶体がカルシウムフルオロアルミネート
（11CaO−7Al2O3−CaF2）と石膏との急激な反応
を抑制する働きをするため、従来の超速硬セメン
トのように遅延剤としての有機カルボン酸を添加
することが不要となる。また、前記β−2CaO−
SiO2の水和物が中長期材令の強度に寄与する。 従つて、本発明によれば今まで鉄の回収のみに
止まり、磁選後では廃棄されていた脱燐スラグか
ら極めて有用な速硬セメントを製造することがで
きる。 ［発明の実施例］ 以下、本発明の実施例を詳細に説明する。 まず、化学分析値でFe2O32.0重量％、CaO60.5
重量％、SiO212.5重量％、CaF210.5重量％、
P2O57.5重量％、Al2O34重量％、MgO2.0重量％
を含む脱燐スラグを５mmパス以下の粒度に粉砕
し、磁選を行なつて磁着物と非磁着物とに分離し
た。つづいて、非磁着物を更に0.1mmパス以下の
粒度に粉砕した後、この粉砕物に石灰とアルミナ
源としてアルミナスクラツプを溶融した際に発生
する0.1mmパスのアルミニウム残灰（Al2O397％）
を石灰、アルミナ及びフツ化カルシウムがこれら
の合計量に対する各成分の比率に換算して下記表
に示す割合となるように配合して４種の混合物を
調製した。ひきつづき、これら混合物に適量の水
を加え、混練した後、直径35mm、高さ25mmの寸法
に成形し、1000℃に保持した電気炉内で１時間焼
成し、取出した。得られたクリンカーをボールミ
ルで粉砕し、Ｘ線回折により調べたところ、カル
シウムフルオロアルミネート（11CaO−7Al2O3
−CaF2）の生成が確認された。なお、各クリン
カー中のカルシウムフルオロアルミネートの量を
下記表に示した。 次いで、前記各クリンカーをボールミルでブレ
ーン比表面積が略3000cm2／ｇになるまで粉砕し、
この粉体に２水石膏（CaSO4・2H2O）を該クリ
ンカー中のアルミナとのモル比率（CaSO4／
Al2O3）が1.0となるように加え、更に下記表に示
す割合で水セメントを配合してニートペートと、
JISR5201（セメントの物理試験方法）に規定する
モルタルとの供試体を作製し、これら供試体の曲
げ強度（Kg・ｆ／cm2）及び圧縮強度（Kg・ｆ／
cm2）を調べた。その結果を、同表に併記する。な
お、表中には比較例としてジエツトセメントの曲
げ強度（Kg・ｆ／cm2）及び圧縮強度（Kg・ｆ／
cm2）を併記した。
に製鉄プロセスで発生する脱燐スラグを出発原料
として速硬セメントを製造する方法に係わる。 ［従来の技術］ 溶銑脱燐法として、石灰による鍋脱燐が提案さ
れ、実施されている。この方法には、例えば出銑
後にミルスケール等の酸化鉄を用いて高炉の溶銑
桶や溶銑の運搬容器である取鍋や混銑車内で脱珪
を行ない、つづいて生石灰、ミルスケール及びほ
たる石等からなるフラツクスを用いて取鍋や混銑
車内で脱燐を行なう方法がある。こうした方法で
発生した脱燐スラグ中には、金属鉄、石灰、β−
ダイカルシウムシリケート（β−2CaO・SiO2）、
フツ化カルシウム（CaF2）、フロウアパタイト
〔Ca5F（PO4）3〕等を含むものである。 上述した脱燐スラグ中の金属鉄分は、該スラグ
を粉砕し、磁選する等の方法により回収されてい
るが、残つた非磁着物は有効に利用されていない
のが現状である。 ところで、国内で超速硬セメントとして販売さ
れているものはアメリカ合衆国ポルトランドセメ
ント協会の研究所で開発されたレギユレーテツ
ド・セツト・セメントを基本とし、国内で独自の
研究の結果開発された全く新しい種類のセメント
である。この製造原料は、通常のポルトランドセ
メントに用いる石灰石、粘土の他に、アルミナ源
としてボーキサイト、フツ化カルシウム源として
ほたる石が使用されている。また、かかるセメン
トの製造方法はポルトランドセメントと全く同様
であり、クリンカーの焼成温度も1450℃である。
このクリンカー鉱物は、普通ポルトランドセメン
トクリンカーの組成と比較すると、トリカルシウ
ムシリケート（3CaO・SiO2）、ダイカルシウム
シリケート（2CaO・SiO2）、テトラカルシウム
アルミノフエライト（4CaO−Al2O3−Fe2O3）が
同様に含まれるが、その他にカルシウムフルオロ
アルミネート（11CaO−7Al2O3−CaF2）が主要
鉱物として約20％存在する。11CaO−7Al2O3−
CaF2は水と混合すると、直ちに溶解し、3CaO・
SiO2の水和によつて溶出した水酸化カルシウム
〔Ca（OH）2〕が下記(1)式に示すように石膏と速や
かに反応し、3CaO−Al2O3−3CaSO4−32H2Oを
生成し、数十秒後には硬化が始まり、急結するも
のである。 11CaO−7Al2O3−CaF2＋10Ca（OH）2＋21CaSO4＋2
14H2O→７〔3CaO−Al2O3−3CaSO4−
32H2O〕＋CaF2 ……(1) ［発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、上述した超速硬セメントの製造
方法においては以下のような問題があつた。 従来の超速硬セメントは、11CaO−7Al2O3
−CaF2を利用するため、その製造原料である
石灰石、ボーキサイト、ほたる石を使用する必
要があり、原料費がかなり高価となる。 従来の超速硬セメントの製造では、11CaO−
7Al2O3−CaF2の他に中長期材令の強度に寄与
する鉱物である3CaO−SiO2を生成させるため
に焼成温度1450℃という高温にする必要があ
る。 従来の超速硬セメントは、水との混合により
直ちに3CaO−Al2O3−3CaSO4−32H2Oを生成
し、数十秒後には硬化が始まり、急硬する。こ
のため、実用上は有機カルボン酸を主成分とす
る遅延剤を添加する必要がある。 本発明は、上記従来の問題点を解決するために
なされたもので、製鉄プロセスより発生する脱燐
スラグを主原料とし、特に脱燐スラグ中に含まれ
る主成分であるCaOとCaF2を利用して超速硬セ
メントの主要成分であるカルシウムフルオロアル
ミネート（11CaO−7Al2O3−CaF2）を生成させ
ると共に、従来に比べて低い温度での焼成が可能
で、かつ有機カルボン酸等の遅延剤を加えずに良
好な速度で硬化し得る安価な速硬セメントの製造
方法を提供しようとするものである。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明は、磁選により金属鉄分を除去した石灰
及びフツ化カルシウムを含む脱燐スラグ粉末にア
ルミナ源及び石灰源を配合し、石灰、アルミナ及
びフツ化カルシウムの合計量に対する各成分の比
率に換算して石灰55〜75重量％、アルミナ12〜41
重量％及びフツ化カルシウム４〜13重量％となる
混合物を調製する工程と、この混合物を850〜
1250℃で焼成し、生成されたカルシウムフルオロ
アルミネートを主成分とするクリンカーを造つた
後、粉砕する工程と、この粉砕クリンカーに石膏
を配合する工程とを具備したことを特徴とする速
硬セメントの製造方法である。 上記脱燐スラグの成分組成は、例えば Fe2O31.4〜3.5重量％、CaO51.0〜64.8重量％、
SiO27.5〜14.5重量％、CaF23.4〜13.6重量％、
P2O55.9〜9.3重量％、Al2O30.5〜6.6重量％、
MgO0.4〜3.0重量％からなるものである。 上記混合物中の石灰、Al2O3及びフツ化カルシ
ウムの配合割合を限定した理由は、それら範囲を
逸脱すると三成分の相互の配合バランスが崩れ
て、焼成により造られたクリンカー中に充分な量
のカルシウムフルオロアルミネート（11CaO−
7Al2O3−CaF2）を生成できなくなり、石膏の配
合時における速硬性が低下するばかりか、実用的
な強度等が低下するからである。 上記焼成温度を限定した理由は、その温度が
850℃未満にするとカルシウムフルオロアルミネ
ートの生成量が少なくなり、かといつてその温度
が1250℃を越えるとカルシウムフルオロアルミネ
ートの生成量が少なくなるばかりか、クリンカー
の一部が溶融して炉壁に付着したり、ガラス化し
たりする弊害が生じるからである。好ましい焼成
温度は、900〜1200℃である。 上記クリンカーの粉砕にあたつては、粉末度で
2000〜5000cm2／ｇとなるように粉砕することが望
ましい。 上記石膏の配合は、既述した(1)式に示すように
カルシウムフルオロアルミネートと硬化反応させ
るために用いられる。かかる石膏のクリンカーに
対する配合量は、該クリンカー中のAl2O3とのモ
ル比率（CaSO4／Al2O3）で0.1〜1.5となるよう
にすることが望ましい。この理由は、これらの範
囲を逸脱すると強度が低下する恐れがある。 なお、本発明においては必要に応じてポルトラ
ンドセメント等の急硬補助剤を配合してもよい。 ［作用］ 本発明によれば、磁選後の脱燐スラグの粉体に
石灰源及びアルミナ源を石灰、アルミナ及びフツ
化カルシウムが所定の成分比率となるように配合
し、これを焼成することによつて所定量のカルシ
ウムフルオロアルミネート（11CaO−7Al2O3−
CaF2）が生成されたクリンカーを得ることがで
きる。この焼成において、脱燐スラグ中にもとも
と存在するβ−2CaO−SiO2が中長期材令の強度
に寄与するため、従来の超速硬セメントのように
3CaO−SiO2を生成するために1450℃という高温
で焼成せずに、800〜1250℃という比較的低い温
度の焼成で目的とするクリンカーを得ることがで
きる。 次いで、前記クリンカーの粉体に石膏を配合
し、水を加えることにより3CaO−Al2O3−
3CaSO4−32H2Oを生成して速硬する。この場
合、クリンカー中には脱燐スラグにもともと含ま
れたMg、Ｐ等がクリンカー成分に固溶し、その
固溶体がカルシウムフルオロアルミネート
（11CaO−7Al2O3−CaF2）と石膏との急激な反応
を抑制する働きをするため、従来の超速硬セメン
トのように遅延剤としての有機カルボン酸を添加
することが不要となる。また、前記β−2CaO−
SiO2の水和物が中長期材令の強度に寄与する。 従つて、本発明によれば今まで鉄の回収のみに
止まり、磁選後では廃棄されていた脱燐スラグか
ら極めて有用な速硬セメントを製造することがで
きる。 ［発明の実施例］ 以下、本発明の実施例を詳細に説明する。 まず、化学分析値でFe2O32.0重量％、CaO60.5
重量％、SiO212.5重量％、CaF210.5重量％、
P2O57.5重量％、Al2O34重量％、MgO2.0重量％
を含む脱燐スラグを５mmパス以下の粒度に粉砕
し、磁選を行なつて磁着物と非磁着物とに分離し
た。つづいて、非磁着物を更に0.1mmパス以下の
粒度に粉砕した後、この粉砕物に石灰とアルミナ
源としてアルミナスクラツプを溶融した際に発生
する0.1mmパスのアルミニウム残灰（Al2O397％）
を石灰、アルミナ及びフツ化カルシウムがこれら
の合計量に対する各成分の比率に換算して下記表
に示す割合となるように配合して４種の混合物を
調製した。ひきつづき、これら混合物に適量の水
を加え、混練した後、直径35mm、高さ25mmの寸法
に成形し、1000℃に保持した電気炉内で１時間焼
成し、取出した。得られたクリンカーをボールミ
ルで粉砕し、Ｘ線回折により調べたところ、カル
シウムフルオロアルミネート（11CaO−7Al2O3
−CaF2）の生成が確認された。なお、各クリン
カー中のカルシウムフルオロアルミネートの量を
下記表に示した。 次いで、前記各クリンカーをボールミルでブレ
ーン比表面積が略3000cm2／ｇになるまで粉砕し、
この粉体に２水石膏（CaSO4・2H2O）を該クリ
ンカー中のアルミナとのモル比率（CaSO4／
Al2O3）が1.0となるように加え、更に下記表に示
す割合で水セメントを配合してニートペートと、
JISR5201（セメントの物理試験方法）に規定する
モルタルとの供試体を作製し、これら供試体の曲
げ強度（Kg・ｆ／cm2）及び圧縮強度（Kg・ｆ／
cm2）を調べた。その結果を、同表に併記する。な
お、表中には比較例としてジエツトセメントの曲
げ強度（Kg・ｆ／cm2）及び圧縮強度（Kg・ｆ／
cm2）を併記した。
【表】
【表】
上表から明らかなように、No.４の配合の混合物
を焼成することにより得られたクリンカーが脱燐
スラグ中に含まれるフツ化カルシウムを最大限に
生かして最も効率よくカルシウムフルオロアルミ
ネート（11CaO−7Al2O3−CaF2）を生成できる
ことがわかる。最もAl2O3の配合が少なく、カル
シウムフルオロアルミネートの生成量の少ないNo.
１では、Ｗ／Ｃ（水セメント比）が65％でニート
ペースト及びJISR5201モルタルの曲げ強度及び
圧縮強度が共に小さいが、Ｗ／Ｃ＝50％では材令
24時間で圧縮強度が52Kg／cm2、Ｗ／Ｃ＝35％では
材令24時間で圧縮強度が119Kg／cm2となつた。ま
た、No.１からNo.４の順序でアルミナの配合量が高
められているが、この順序で曲げ強度及び圧縮強
度が全ての水セメント比において増大し、No.４が
最大の値を示している。 一方、No.４のセメントの比較例のジエツトセメ
ントとを比較した場合、No.４ではニートペースト
Ｗ／Ｃ＝65％の圧縮強度をみると、材令１時間で
ジエツセメントの圧縮強度に対する比率が16％、
材令２時間で36％、材令３時間で83％、材令24時
間で103％であり、またJISモルタルの圧縮強度を
みると、材令１時間でジエツセメントの圧縮強度
に対する比率が17％、材令２時間で30％、材令３
時間で40％、材令24時間で89％であり、材令24時
間までにジエツトセメントと同等か、もしくはそ
れに近い強度が得られる。 また、本実施例のNo.４の成分割合の混合物を
850〜1250℃に保持した電気炉内で１時間焼成し、
得られた各クリンカーをボールミルで粉砕し、Ｘ
線回折強度比を調べたところ、図面に示す特性図
が得られ、前記温度範囲の焼成によりカルシウム
フルオロアルミネート（11CaO−7Al2O3−CaF2）
を生成できることが確認された。但し、図面に示
したＸ線回折強度比は最強ピークを100とした時
の相対値である。 なお、上記実施例ではアルミナ源としてアルミ
ニウム残灰を用いたが、この残灰の代わりにボー
キサイト、ばん土頁岩、明ばん石を用いても実施
例と同様な効果を達成できる。 ［発明の効果］ 以上詳述した如く、本発明によれば製鉄プロセ
スより発生する脱燐スラグを有効利用できると共
に、従来の超速硬セメントに比べて原料コストが
安価、焼成温度が低く、かつ有機カルボン酸等の
遅延剤の添加を要することなく適度の遅延性能を
備えた速硬セメントを製造でき、ひいては通常利
用されているセメントや地盤改良剤などに有効に
利用できる等顕著な効果を有する。
を焼成することにより得られたクリンカーが脱燐
スラグ中に含まれるフツ化カルシウムを最大限に
生かして最も効率よくカルシウムフルオロアルミ
ネート（11CaO−7Al2O3−CaF2）を生成できる
ことがわかる。最もAl2O3の配合が少なく、カル
シウムフルオロアルミネートの生成量の少ないNo.
１では、Ｗ／Ｃ（水セメント比）が65％でニート
ペースト及びJISR5201モルタルの曲げ強度及び
圧縮強度が共に小さいが、Ｗ／Ｃ＝50％では材令
24時間で圧縮強度が52Kg／cm2、Ｗ／Ｃ＝35％では
材令24時間で圧縮強度が119Kg／cm2となつた。ま
た、No.１からNo.４の順序でアルミナの配合量が高
められているが、この順序で曲げ強度及び圧縮強
度が全ての水セメント比において増大し、No.４が
最大の値を示している。 一方、No.４のセメントの比較例のジエツトセメ
ントとを比較した場合、No.４ではニートペースト
Ｗ／Ｃ＝65％の圧縮強度をみると、材令１時間で
ジエツセメントの圧縮強度に対する比率が16％、
材令２時間で36％、材令３時間で83％、材令24時
間で103％であり、またJISモルタルの圧縮強度を
みると、材令１時間でジエツセメントの圧縮強度
に対する比率が17％、材令２時間で30％、材令３
時間で40％、材令24時間で89％であり、材令24時
間までにジエツトセメントと同等か、もしくはそ
れに近い強度が得られる。 また、本実施例のNo.４の成分割合の混合物を
850〜1250℃に保持した電気炉内で１時間焼成し、
得られた各クリンカーをボールミルで粉砕し、Ｘ
線回折強度比を調べたところ、図面に示す特性図
が得られ、前記温度範囲の焼成によりカルシウム
フルオロアルミネート（11CaO−7Al2O3−CaF2）
を生成できることが確認された。但し、図面に示
したＸ線回折強度比は最強ピークを100とした時
の相対値である。 なお、上記実施例ではアルミナ源としてアルミ
ニウム残灰を用いたが、この残灰の代わりにボー
キサイト、ばん土頁岩、明ばん石を用いても実施
例と同様な効果を達成できる。 ［発明の効果］ 以上詳述した如く、本発明によれば製鉄プロセ
スより発生する脱燐スラグを有効利用できると共
に、従来の超速硬セメントに比べて原料コストが
安価、焼成温度が低く、かつ有機カルボン酸等の
遅延剤の添加を要することなく適度の遅延性能を
備えた速硬セメントを製造でき、ひいては通常利
用されているセメントや地盤改良剤などに有効に
利用できる等顕著な効果を有する。
図面は、本発明の実施例のNo.４の配合物におけ
る焼成温度とＸ線回折強度比との関係を示す特性
図である。
る焼成温度とＸ線回折強度比との関係を示す特性
図である。
Claims (1)
- １ 磁選により金属鉄分を除去した石灰及びフツ
化カルシウムを含む脱燐スラグ粉末にアルミナ源
及び石灰源を配合し、石灰、アルミナ及びフツ化
カルシウムの合計量に対する各成分の比率に換算
して石灰55〜75重量％、アルミナ12〜41重量％及
びフツ化カルシウム４〜13重量％となる混合物を
調製する工程と、この混合物を850〜1250℃で焼
成し、生成されたカルシウムフルオロアルミネー
トを主成分とするクリンカーを造つた後、粉砕す
る工程と、この粉砕クリンカーに石膏を配合する
工程とを具備したことを特徴とする速硬セメント
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3673387A JPS63206336A (ja) | 1987-02-19 | 1987-02-19 | 速硬セメントの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3673387A JPS63206336A (ja) | 1987-02-19 | 1987-02-19 | 速硬セメントの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63206336A JPS63206336A (ja) | 1988-08-25 |
| JPH0559855B2 true JPH0559855B2 (ja) | 1993-09-01 |
Family
ID=12477935
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3673387A Granted JPS63206336A (ja) | 1987-02-19 | 1987-02-19 | 速硬セメントの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63206336A (ja) |
Families Citing this family (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07106930B2 (ja) * | 1988-12-02 | 1995-11-15 | 三菱マテリアル株式会社 | アルミン酸カルシウム含有スラグの製造方法 |
| JP5008296B2 (ja) * | 2005-10-19 | 2012-08-22 | 新日鐵住金ステンレス株式会社 | 水硬性組成物及び水和固化体 |
| JP5052804B2 (ja) * | 2006-03-29 | 2012-10-17 | 電気化学工業株式会社 | 緊急補修用材料 |
| JP5730087B2 (ja) * | 2011-03-22 | 2015-06-03 | 株式会社デイ・シイ | セメントクリンカの製造方法 |
| JP6226234B2 (ja) * | 2014-03-05 | 2017-11-08 | 住友大阪セメント株式会社 | セメントクリンカの製造方法、セメントクリンカ及びセメント |
| JP7251505B2 (ja) * | 2020-03-19 | 2023-04-04 | 住友大阪セメント株式会社 | 速硬性セメント用添加材、その製造方法及び当該添加材を用いた速硬性セメント組成物 |
-
1987
- 1987-02-19 JP JP3673387A patent/JPS63206336A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63206336A (ja) | 1988-08-25 |
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