JPH0555000B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0555000B2 JPH0555000B2 JP62073179A JP7317987A JPH0555000B2 JP H0555000 B2 JPH0555000 B2 JP H0555000B2 JP 62073179 A JP62073179 A JP 62073179A JP 7317987 A JP7317987 A JP 7317987A JP H0555000 B2 JPH0555000 B2 JP H0555000B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cushioning material
- surface layer
- sheet
- layer material
- cushioning
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 75
- 239000002344 surface layer Substances 0.000 claims description 24
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 4
- JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N Ethyl urethane Chemical compound CCOC(N)=O JOYRKODLDBILNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 239000011550 stock solution Substances 0.000 description 4
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 3
- 238000010097 foam moulding Methods 0.000 description 2
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 2
- 230000005070 ripening Effects 0.000 description 2
- 230000001360 synchronised effect Effects 0.000 description 2
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 238000009958 sewing Methods 0.000 description 1
- 238000007652 sheet-forming process Methods 0.000 description 1
- 239000011359 shock absorbing material Substances 0.000 description 1
Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、緩衝材の表面を表層材で被つてなる
シートの製造方法に関する。
シートの製造方法に関する。
従来、この種のシート製造方法は、第４図及び
第５図に示すように、発泡ウレタン原液を成形型
に注入し、この成形型に蓋をかぶせた後、上記原
液を発泡させることにより得られる緩衝材１を図
示しないフレームで保持させて、緩衝材１の表面
を表層材２で被う方法であつた。
第５図に示すように、発泡ウレタン原液を成形型
に注入し、この成形型に蓋をかぶせた後、上記原
液を発泡させることにより得られる緩衝材１を図
示しないフレームで保持させて、緩衝材１の表面
を表層材２で被う方法であつた。
この場合、表層材２は、緩衝材１のメイン部Ｍ
に対応する表層材素体３の両側端に、緩衝材１の
そで部Ｓ，Ｓに対応する表層材素体４，４を、玉
縁Ｐ，Ｐを介して袋状に縫製することにより表層
材素体３に一体化して成形されている。表層材素
体３，４は、表層材素体３として例示するように
表皮３ａと、その裏側に被着されるスラブウレタ
ン３ｂと、裏基布３ｃとを一体化して成形されて
いるが、表層材素材４，４には端末４ｄ，４ｄが
設けられ、この端末４ｄ，４ｄは緩衝材１の両端
下部を被うように成形されている。
に対応する表層材素体３の両側端に、緩衝材１の
そで部Ｓ，Ｓに対応する表層材素体４，４を、玉
縁Ｐ，Ｐを介して袋状に縫製することにより表層
材素体３に一体化して成形されている。表層材素
体３，４は、表層材素体３として例示するように
表皮３ａと、その裏側に被着されるスラブウレタ
ン３ｂと、裏基布３ｃとを一体化して成形されて
いるが、表層材素材４，４には端末４ｄ，４ｄが
設けられ、この端末４ｄ，４ｄは緩衝材１の両端
下部を被うように成形されている。
この場合、表層材２の形状は緩衝材１の形にフ
イツトするように設定され、緩衝材１に被せた
後、端末４ｄをフレームにクリツプ止めすること
により装着される。
イツトするように設定され、緩衝材１に被せた
後、端末４ｄをフレームにクリツプ止めすること
により装着される。
なお、１ａはウレタンチツプであり、そで部Ｓ
に対応する個所に適度な硬さを与えて保持性を増
すために、緩衝材１の成形型中にあらかじめセツ
トされ緩衝材１に埋設されるものである。
に対応する個所に適度な硬さを与えて保持性を増
すために、緩衝材１の成形型中にあらかじめセツ
トされ緩衝材１に埋設されるものである。
ところが、上記のシートの製造方法では緩衝材
を約６〜24時間熟成させてから表層材を被せてい
たので、一貫生産性及び同期生産性の点で問題が
あつた。
を約６〜24時間熟成させてから表層材を被せてい
たので、一貫生産性及び同期生産性の点で問題が
あつた。
また、ウレタンチツプを成形型にセツトするの
が面倒なため、コスト高となつていた。さらに、
そで部はウレタンチツプ１ａにより比較的硬くな
つているので表層材のカバーリングが面倒であつ
た。
が面倒なため、コスト高となつていた。さらに、
そで部はウレタンチツプ１ａにより比較的硬くな
つているので表層材のカバーリングが面倒であつ
た。
本発明は上記問題点に鑑みなされたもので、そ
の目的は構成部材数を削減するとともに、シート
の成形工程を簡易化したシートの製造方法を提供
することにある。
の目的は構成部材数を削減するとともに、シート
の成形工程を簡易化したシートの製造方法を提供
することにある。
上記目的を達成するために本発明のシートの製
造方法は、成形型中で発泡成形され、そで部Ｓ，
Ｓが表層材２０の形状より大きな外形を有する緩
衝材１０に上記表層材２０を被せ、この状態で緩
衝材１０を熟成させるようにした。
造方法は、成形型中で発泡成形され、そで部Ｓ，
Ｓが表層材２０の形状より大きな外形を有する緩
衝材１０に上記表層材２０を被せ、この状態で緩
衝材１０を熟成させるようにした。
かかる構成によつて、発泡成形された緩衝材１
０を成形型から取出して表層材２０を被せ、この
状態で緩衝材２０を熟成させると表層材２０と緩
衝材１０とが一体化してシートが形成される。
０を成形型から取出して表層材２０を被せ、この
状態で緩衝材２０を熟成させると表層材２０と緩
衝材１０とが一体化してシートが形成される。
以下本発明のシートの製造方法を図面第１図乃
至第３図を参照して詳細に説明する。
至第３図を参照して詳細に説明する。
なお、本実施例では前述の従来例と同一ないし
均等な部位、部材については同一符号を付しその
説明は省略する。
均等な部位、部材については同一符号を付しその
説明は省略する。
本発明に係るシートの製造方法では、緩衝材１
０は発泡ウレタン原液を成形型に注入し、この成
形型に蓋をかぶせた後、上記発泡ウレタン原液を
発泡させて成形されている。
０は発泡ウレタン原液を成形型に注入し、この成
形型に蓋をかぶせた後、上記発泡ウレタン原液を
発泡させて成形されている。
この緩衝材１０は、そで部Ｓ，Ｓの外形が表層
材２０の表層材素体２２，２２の形状よりも大き
く成形される。つまり、緩衝材１０のそで部Ｓの
高さＬが、表層材素体２２（表層材２０のそで
部）の高さｌよりも高くなるような外形に設定さ
れる。一方、表層材２０は、緩衝材１０のメイン
部Ｍに対応する表層材素体２１と、緩衝材１０の
そで部Ｓ，Ｓに対応する表層材素体２２，２２と
から成る。
材２０の表層材素体２２，２２の形状よりも大き
く成形される。つまり、緩衝材１０のそで部Ｓの
高さＬが、表層材素体２２（表層材２０のそで
部）の高さｌよりも高くなるような外形に設定さ
れる。一方、表層材２０は、緩衝材１０のメイン
部Ｍに対応する表層材素体２１と、緩衝材１０の
そで部Ｓ，Ｓに対応する表層材素体２２，２２と
から成る。
そして、表層材素体２１，２２は表皮、スラブ
ウレタン及び裏基布を一体化して成形されてお
り、表層材素体２２には緩衝材１０の両端下部を
被う端末２２ｄ，２２ｄが成形されている。
ウレタン及び裏基布を一体化して成形されてお
り、表層材素体２２には緩衝材１０の両端下部を
被う端末２２ｄ，２２ｄが成形されている。
この表層材２０は、成形型の蓋を取外して取出
された発泡成形が終了した緩衝材１０に被せら
れ、この状態で緩衝材１０を熟成させることによ
りシートを形成する。なお、引き部材Ｔは、オー
ムクリツプＫを用いて埋設ワイヤＨに止められ
る。Ｚは引き部材Ｔを収納する溝である。引き部
材Ｔは小袋にワイヤを挿通して構成される。
された発泡成形が終了した緩衝材１０に被せら
れ、この状態で緩衝材１０を熟成させることによ
りシートを形成する。なお、引き部材Ｔは、オー
ムクリツプＫを用いて埋設ワイヤＨに止められ
る。Ｚは引き部材Ｔを収納する溝である。引き部
材Ｔは小袋にワイヤを挿通して構成される。
かかる方法によれば、緩衝材１０は発泡成形後
なので軟く、表層材素体２２の形状が緩衝材１０
のそで部Ｓの外形よりも小さくともそで部Ｓへ被
せることは容易である。これにより、表層材２０
により被われた緩衝材１０は熟成してそで部Ｓの
密度を高めて硬度を高くする。そして、熟成が終
了するとメイン部Ｍに比べてそで部Ｓの硬度が高
いシートが得られる。
なので軟く、表層材素体２２の形状が緩衝材１０
のそで部Ｓの外形よりも小さくともそで部Ｓへ被
せることは容易である。これにより、表層材２０
により被われた緩衝材１０は熟成してそで部Ｓの
密度を高めて硬度を高くする。そして、熟成が終
了するとメイン部Ｍに比べてそで部Ｓの硬度が高
いシートが得られる。
以上説明したように本発明シートの製造方法
は、そで部が表層材の形状より大きな外形を有す
る緩衝材に、上記表層材を被せた状態で緩衝材を
熟成させているため、緩衝材の熟成前に表層材を
被せる工程によりシートの一貫生産性及び同期生
産性が向上する。
は、そで部が表層材の形状より大きな外形を有す
る緩衝材に、上記表層材を被せた状態で緩衝材を
熟成させているため、緩衝材の熟成前に表層材を
被せる工程によりシートの一貫生産性及び同期生
産性が向上する。
しかも、緩衝材のそで部が軟い間に表層材を被
せるのでカバーリング作業が容易となる効果が得
られる。
せるのでカバーリング作業が容易となる効果が得
られる。
また、成形型にウレタンチツプをセツトするこ
とが不要となるので作業工程が削減できるだけで
なく、生産コストも低減できる効果も得られる。
とが不要となるので作業工程が削減できるだけで
なく、生産コストも低減できる効果も得られる。
なお、本実施例では引き布をオームクリツプで
止めて固定したが、メイン部を接着して固定して
もよい。
止めて固定したが、メイン部を接着して固定して
もよい。
第１図乃至第３図は本発明によるシートの製造
方法の一実施例を示し、第１図はシートの断面
図、第２図は緩衝材の断面図、第３図は表層材の
断面図、第４図は従来のシートの製造方法の一例
により製造されたシートの断面図、第５図は表層
材の説明図である。 １０……緩衝材、２０……表層材、２２……表
層材素体、Ｓ……そで部。
方法の一実施例を示し、第１図はシートの断面
図、第２図は緩衝材の断面図、第３図は表層材の
断面図、第４図は従来のシートの製造方法の一例
により製造されたシートの断面図、第５図は表層
材の説明図である。 １０……緩衝材、２０……表層材、２２……表
層材素体、Ｓ……そで部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 緩衝材の表面を表層材で被つて成るシートに
おいて、成形型中で発泡成形され、そで部が上記
表層材の形状より大きな外形を有する緩衝材に上
記表層材を被せ、この状態で緩衝材を熟成させた
ことを特徴とするシートの製造方法。 ２ 緩衝材のそで部の高さが表層材のそで部の高
さよりも高くなるような外形に設定されているこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項記載のシー
トの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62073179A JPS63238898A (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | シ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62073179A JPS63238898A (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | シ−トの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63238898A JPS63238898A (ja) | 1988-10-04 |
| JPH0555000B2 true JPH0555000B2 (ja) | 1993-08-13 |
Family
ID=13510657
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62073179A Granted JPS63238898A (ja) | 1987-03-27 | 1987-03-27 | シ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63238898A (ja) |
-
1987
- 1987-03-27 JP JP62073179A patent/JPS63238898A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS63238898A (ja) | 1988-10-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4829644A (en) | Method of molding skin-covered foamed plastic article | |
| US5058955A (en) | Skin covered formed plastic seat | |
| JPH0555000B2 (ja) | ||
| JPS61280908A (ja) | 表皮材とパツド材との一体成形方法 | |
| JPH0239778Y2 (ja) | ||
| JPH025641B2 (ja) | ||
| JPH069808Y2 (ja) | 表皮一体発泡成形シート | |
| JPH04798Y2 (ja) | ||
| JPH0444843A (ja) | シート用表皮の接着方法 | |
| JPS6355941B2 (ja) | ||
| JPS5892041U (ja) | 自動車内装品 | |
| JPS6225396Y2 (ja) | ||
| JPH0158066B2 (ja) | ||
| JPS59172619U (ja) | 自動車用ドアトリム | |
| JPH0481934B2 (ja) | ||
| JPS61151389A (ja) | 扉板の製造方法 | |
| JPH0141324Y2 (ja) | ||
| JP2960145B2 (ja) | 簡易シートの製造方法 | |
| JPH0437483Y2 (ja) | ||
| JPH0417915U (ja) | ||
| JPS58192919U (ja) | 女性用水着等の胸部整容芯材 | |
| JPS59156372A (ja) | 表皮一体成形シ−ト及びその製造方法 | |
| JPH0554798B2 (ja) | ||
| JPH03128546U (ja) | ||
| JPS58203036A (ja) | 表皮材の端末処理方法 |