JPH0545556B2 - - Google Patents
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- JPH0545556B2 JPH0545556B2 JP63049169A JP4916988A JPH0545556B2 JP H0545556 B2 JPH0545556 B2 JP H0545556B2 JP 63049169 A JP63049169 A JP 63049169A JP 4916988 A JP4916988 A JP 4916988A JP H0545556 B2 JPH0545556 B2 JP H0545556B2
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は良好な機械的特性を有するセラミツク
成形体及びその製造方法に関し、特に繊維状セラ
ミツク添加剤を配合することにより強化したセラ
ミツク成形体及びその製造方法に関する。
成形体及びその製造方法に関し、特に繊維状セラ
ミツク添加剤を配合することにより強化したセラ
ミツク成形体及びその製造方法に関する。
セラミツク焼結体は一般にセラミツク粉末を一
定の形に成形して成形体（グリーン）とした後、
焼結させることにより得られる。セラミツクは一
旦焼結すると加工が困難であるので、焼結前に所
望の形状に成形する。このようなセラミツク成形
体の製造方法としては、金型を用いてプレスする
方法、射出成形法、セラミツクの泥漿を石膏型に
鋳込むことによるスリツプキヤスト法、ラバープ
レスによる冷間静水圧プレス法等があるが、薄肉
のものや複雑な形状の成形体を得るには、セラミ
ツクの泥漿（又は樹脂等の混練物）を所定の形状
の型に注入することにより成形するスリツプキヤ
スト法、射出成形法、ドクターブレードによる成
形法等が好ましい。
定の形に成形して成形体（グリーン）とした後、
焼結させることにより得られる。セラミツクは一
旦焼結すると加工が困難であるので、焼結前に所
望の形状に成形する。このようなセラミツク成形
体の製造方法としては、金型を用いてプレスする
方法、射出成形法、セラミツクの泥漿を石膏型に
鋳込むことによるスリツプキヤスト法、ラバープ
レスによる冷間静水圧プレス法等があるが、薄肉
のものや複雑な形状の成形体を得るには、セラミ
ツクの泥漿（又は樹脂等の混練物）を所定の形状
の型に注入することにより成形するスリツプキヤ
スト法、射出成形法、ドクターブレードによる成
形法等が好ましい。
特にスリツプキヤスト法はセラミツク原料を粉
末状にして水に分散させ、得られた泥漿を石膏型
に入れ、水分を吸収透過させる。これによりセラ
ミツク粉末が固まつた状態の成形体（グリーン）
が得られる。特に窒化珪素系セラミツク成形体を
製造する場合、窒化珪素粉末にY2O3等の焼結助
剤やその他の添加剤の粉末を原料として用い、上
記の方法を実施する。
末状にして水に分散させ、得られた泥漿を石膏型
に入れ、水分を吸収透過させる。これによりセラ
ミツク粉末が固まつた状態の成形体（グリーン）
が得られる。特に窒化珪素系セラミツク成形体を
製造する場合、窒化珪素粉末にY2O3等の焼結助
剤やその他の添加剤の粉末を原料として用い、上
記の方法を実施する。
しかしながら、このようなスリツプキヤスト法
等でセラミツク成形体を作つた場合、セラミツク
粉末にバインダー等を配合してあるとしてもセラ
ミツク粉末粒子間の結合力は必ずしも大きくない
ので、機械的強度が大きくなく、破損するおそれ
が大きい。また石膏型中での脱水乾燥によりセラ
ミツク成形体は収縮し、亀裂が生じやすい。この
ため薄肉成形体や複雑形状の成形体を破損や亀裂
のおそれなく製造することは困難であつた。
等でセラミツク成形体を作つた場合、セラミツク
粉末にバインダー等を配合してあるとしてもセラ
ミツク粉末粒子間の結合力は必ずしも大きくない
ので、機械的強度が大きくなく、破損するおそれ
が大きい。また石膏型中での脱水乾燥によりセラ
ミツク成形体は収縮し、亀裂が生じやすい。この
ため薄肉成形体や複雑形状の成形体を破損や亀裂
のおそれなく製造することは困難であつた。
従つて、本発明の目的は、かかる従来技術の問
題点を解消し、セラミツク成形体に十分な機械的
強度と耐亀裂性を与えてその破損や亀裂を防止
し、高精度のセラミツク成形体を歩留り良く製造
することのできる方法及び成形体を提供すること
にある。
題点を解消し、セラミツク成形体に十分な機械的
強度と耐亀裂性を与えてその破損や亀裂を防止
し、高精度のセラミツク成形体を歩留り良く製造
することのできる方法及び成形体を提供すること
にある。
本発明者らは、上記目的を達成すべく鋭意研究
の結果、セラミツク成形体を成形する際に、セラ
ミツク添加剤の少なくとも一部を繊維状とすれば
よいことを発見し、本発明に想到した。
の結果、セラミツク成形体を成形する際に、セラ
ミツク添加剤の少なくとも一部を繊維状とすれば
よいことを発見し、本発明に想到した。
すなわち、本発明による繊維強化セラミツク成
形体は、 (a) (i) 50重量％以上の窒化珪素粉末、及び (ii) 50重量％以下のアルミナ及びイツトリアを
主成分とするセラミツク添加剤 を主成分とするセラミツク出発原料（ただし、前
記セラミツク出発原料に対して0.1重量％以上の
割合の前記セラミツク添加剤は、泥漿中に均一に
分散した繊維の形状であり、前記繊維状セラミツ
ク添加剤は３〜5μmの平均直径及び100〜300μm
の繊維長を有する）を液体媒体に分散して泥漿を
調製し、 (b) 前記泥漿をスリツプキヤスト成形する ことにより製造されることを特徴とする。
形体は、 (a) (i) 50重量％以上の窒化珪素粉末、及び (ii) 50重量％以下のアルミナ及びイツトリアを
主成分とするセラミツク添加剤 を主成分とするセラミツク出発原料（ただし、前
記セラミツク出発原料に対して0.1重量％以上の
割合の前記セラミツク添加剤は、泥漿中に均一に
分散した繊維の形状であり、前記繊維状セラミツ
ク添加剤は３〜5μmの平均直径及び100〜300μm
の繊維長を有する）を液体媒体に分散して泥漿を
調製し、 (b) 前記泥漿をスリツプキヤスト成形する ことにより製造されることを特徴とする。
また本発明の繊維強化セラミツク成形体の製造
方法は、 (a) (i) 50重量％以上の窒化珪素粉末、及び (ii) 50重量％以下のアルミナ及びイツトリアを
主成分とするセラミツク添加剤 を主成分とするセラミツク出発原料（ただし、前
記セラミツク出発原料に対して0.1重量％以上の
割合の前記セラミツク添加剤は、泥漿中に均一に
分散した繊維の形状であり、前記繊維状セラミツ
ク添加剤は３〜5μmの平均直径及び100〜300μm
の繊維長を有する）を液体媒体に分散して泥漿を
調製し、 (b) 前記泥漿をスリツプキヤスト成形することを
特徴とする。
方法は、 (a) (i) 50重量％以上の窒化珪素粉末、及び (ii) 50重量％以下のアルミナ及びイツトリアを
主成分とするセラミツク添加剤 を主成分とするセラミツク出発原料（ただし、前
記セラミツク出発原料に対して0.1重量％以上の
割合の前記セラミツク添加剤は、泥漿中に均一に
分散した繊維の形状であり、前記繊維状セラミツ
ク添加剤は３〜5μmの平均直径及び100〜300μm
の繊維長を有する）を液体媒体に分散して泥漿を
調製し、 (b) 前記泥漿をスリツプキヤスト成形することを
特徴とする。
本発明を以下に詳細に説明する。
本発明におけるセラミツク出発原料は窒化珪素
粉末及びセラミツク添加剤を主成分とする。
粉末及びセラミツク添加剤を主成分とする。
窒化珪素粉末としてはα型及びβ型のいずれも
使用することができ、またその製造法としてはSi
の窒化法、シリカの還元・窒化法、シリコンジイ
ミドの熱分解法、SiH4＋NH3＋N2の気相反応法
等がある。窒化珪素粉末は平均粒径が３〜
0.01μmのものが好ましく、より好ましくは1.5〜
0.1μmである。
使用することができ、またその製造法としてはSi
の窒化法、シリカの還元・窒化法、シリコンジイ
ミドの熱分解法、SiH4＋NH3＋N2の気相反応法
等がある。窒化珪素粉末は平均粒径が３〜
0.01μmのものが好ましく、より好ましくは1.5〜
0.1μmである。
一方セラミツク添加剤は、アルミナ及びイツト
リアを主成分とするが、さらに、マグネシア、カ
ルシア、窒化アルミニウム等のような他のセラミ
ツクを含んでもよい。また、セラミツク添加剤の
中には焼結助剤として作用するものを含んでもよ
い。
リアを主成分とするが、さらに、マグネシア、カ
ルシア、窒化アルミニウム等のような他のセラミ
ツクを含んでもよい。また、セラミツク添加剤の
中には焼結助剤として作用するものを含んでもよ
い。
上記セラミツク添加剤の少なくとも一部は繊維
状であることが必要であり、具体的にはセラミツ
ク出発原料に対して0.1重量％以上が繊維状であ
ることが必要である。これより繊維状セラミツク
添加剤が少ないと補強作用が十分でなく、セラミ
ツク成形体に破損や亀裂が起こりやすくなる。
状であることが必要であり、具体的にはセラミツ
ク出発原料に対して0.1重量％以上が繊維状であ
ることが必要である。これより繊維状セラミツク
添加剤が少ないと補強作用が十分でなく、セラミ
ツク成形体に破損や亀裂が起こりやすくなる。
セラミツク添加剤のどの成分を繊維状とするか
は、セラミツク成形体の組成や焼結条件等により
適宜選定することができるが、Al2O3を繊維状と
するのが好ましい。その場合Y2O3は粉末状でよ
いが、それも一部又は全部繊維状としてもよい。
は、セラミツク成形体の組成や焼結条件等により
適宜選定することができるが、Al2O3を繊維状と
するのが好ましい。その場合Y2O3は粉末状でよ
いが、それも一部又は全部繊維状としてもよい。
繊維状セラミツク添加剤の平均直径は３〜
5μm、繊維長は100〜300μmである。平均直径及
び繊維長が大きくなりすぎると分散性が低下し、
焼結後の成形品に欠陥が生じるおそれが大きく、
また焼結密度が低下する。一方平均直径や繊維長
が小さすぎると、繊維状セラミツク添加剤の添加
による補強効果が十分に得られない。
5μm、繊維長は100〜300μmである。平均直径及
び繊維長が大きくなりすぎると分散性が低下し、
焼結後の成形品に欠陥が生じるおそれが大きく、
また焼結密度が低下する。一方平均直径や繊維長
が小さすぎると、繊維状セラミツク添加剤の添加
による補強効果が十分に得られない。
なお、本発明の窒化珪素系セラミツク成形体に
おいて、窒化珪素粉末は50重量％以上、上記セラ
ミツク添加剤は50重量％以下の割合である。
おいて、窒化珪素粉末は50重量％以上、上記セラ
ミツク添加剤は50重量％以下の割合である。
特にSi3N4＋Y2O3＋Al2O3からなる窒化珪素系
セラミツク成形体の場合、Si3N4粉末は50重量％
以上、Al2O3＋Y2O3は0.1〜50重量％以下とし、
Al2O3は繊維状として0.1〜30重量％、Y2O3は粉
末状で0.1〜50重量％とするのが好ましい。しか
し、Y2O3を一部又は全部繊維状としても本発明
の目的を達成することができる。
セラミツク成形体の場合、Si3N4粉末は50重量％
以上、Al2O3＋Y2O3は0.1〜50重量％以下とし、
Al2O3は繊維状として0.1〜30重量％、Y2O3は粉
末状で0.1〜50重量％とするのが好ましい。しか
し、Y2O3を一部又は全部繊維状としても本発明
の目的を達成することができる。
本発明のセラミツク出発原料は上記成分の他に
ワツクスもしくは樹脂等の有機バインダーや有機
物又は金属繊維等を適宜含有してもよい。
ワツクスもしくは樹脂等の有機バインダーや有機
物又は金属繊維等を適宜含有してもよい。
次に本発明のセラミツク成形体を製造する方法
について説明する。
について説明する。
まず窒化珪素粉末及び繊維状セラミツク添加剤
を水又は有機溶媒からなる分散媒に均一に分散さ
せ、泥漿とする。この際全てのセラミツク出発原
料を同時に配合してもよいが、まず分散性のよい
Si3N4粉末とY2O3粉末を配合した後で分散性のあ
る繊維状Al2O3を配合するのが好ましい。
を水又は有機溶媒からなる分散媒に均一に分散さ
せ、泥漿とする。この際全てのセラミツク出発原
料を同時に配合してもよいが、まず分散性のよい
Si3N4粉末とY2O3粉末を配合した後で分散性のあ
る繊維状Al2O3を配合するのが好ましい。
分散媒として水を使用する場合、アンモニア水
とするのが好ましい。NH4OHは分散性が良いた
め、高濃度、低粘度のセラミツクスラリーを調製
することができ、乾燥後、高密度の成形体を得る
ことができる。また、焼結後の成形品にカーボ
ン、ナトリウム、カルシウム等の不純物が残ら
ず、高純度の焼結体を得ることができ、更には窒
化珪素の酸化が防止されて、焼結体の高温強度を
高く保持することができる（窒化珪素が酸化され
て、ガラス質のシリカが増加すると、焼結体の高
温での強度が低下する。）。また分散媒として、ホ
ルムアミドのような極性の高い有機溶媒を使用す
るのも、窒化珪素の酸化を防止し、焼結体の高温
強度を高く保つうえで好適である。
とするのが好ましい。NH4OHは分散性が良いた
め、高濃度、低粘度のセラミツクスラリーを調製
することができ、乾燥後、高密度の成形体を得る
ことができる。また、焼結後の成形品にカーボ
ン、ナトリウム、カルシウム等の不純物が残ら
ず、高純度の焼結体を得ることができ、更には窒
化珪素の酸化が防止されて、焼結体の高温強度を
高く保持することができる（窒化珪素が酸化され
て、ガラス質のシリカが増加すると、焼結体の高
温での強度が低下する。）。また分散媒として、ホ
ルムアミドのような極性の高い有機溶媒を使用す
るのも、窒化珪素の酸化を防止し、焼結体の高温
強度を高く保つうえで好適である。
また上記成分の他に前述のバインダー等を適宜
添加する。
添加する。
本発明において特に制限はないが、成形性の観
点から泥漿の濃度は40〜60体積％とするのが好ま
しい。
点から泥漿の濃度は40〜60体積％とするのが好ま
しい。
本発明において、泥漿をスリツプキヤスト法に
より成形する。すなわち、この泥漿を石膏のよう
に吸水性、透水性を有する材質からなる型に鋳込
む。分散媒は型を通つて分離されるので、泥漿は
脱水される。その後脱型し、十分に乾燥する。こ
の脱水乾燥工程において成形体には破損や亀裂の
危険があるが、均一に分散した繊維状セラミツク
により補強されているので、破損や亀裂を十分に
防止することができる。
より成形する。すなわち、この泥漿を石膏のよう
に吸水性、透水性を有する材質からなる型に鋳込
む。分散媒は型を通つて分離されるので、泥漿は
脱水される。その後脱型し、十分に乾燥する。こ
の脱水乾燥工程において成形体には破損や亀裂の
危険があるが、均一に分散した繊維状セラミツク
により補強されているので、破損や亀裂を十分に
防止することができる。
最後に得られた窒化珪素系セラミツク成形体を
焼結する。この焼結工程において、成形体中の繊
維状セラミツクは溶融流動化して繊維形状を失
い、Si3N4粒子間の粒界を占めるようになる。こ
れにより繊維状としないセラミツクを使用した場
合と同じ機械的特性及び耐熱性を有する焼結体が
得られる。
焼結する。この焼結工程において、成形体中の繊
維状セラミツクは溶融流動化して繊維形状を失
い、Si3N4粒子間の粒界を占めるようになる。こ
れにより繊維状としないセラミツクを使用した場
合と同じ機械的特性及び耐熱性を有する焼結体が
得られる。
本発明によれば、窒化珪素粉末を固めてなる非
常に破損し易い成形体を、繊維状セラミツク添加
剤を補強材として使用することにより補強したの
で、セラミツク成形体の機械的強度、伸び、耐歪
性等を大幅に向上させることができる。その上乾
燥時のセラミツク成形体の収縮を小さくすること
ができる。その結果、成形体の破損や亀裂が大幅
に減少する。これはセラミツク粉末中に均一に分
散した繊維状セラミツク添加剤が適度にからみ合
い、引つ張り強度や破断強度等の機械的強度が向
上するのみならず、破断までの伸び（撓み）も大
きくなつたためであると考えられる。
常に破損し易い成形体を、繊維状セラミツク添加
剤を補強材として使用することにより補強したの
で、セラミツク成形体の機械的強度、伸び、耐歪
性等を大幅に向上させることができる。その上乾
燥時のセラミツク成形体の収縮を小さくすること
ができる。その結果、成形体の破損や亀裂が大幅
に減少する。これはセラミツク粉末中に均一に分
散した繊維状セラミツク添加剤が適度にからみ合
い、引つ張り強度や破断強度等の機械的強度が向
上するのみならず、破断までの伸び（撓み）も大
きくなつたためであると考えられる。
しかも、繊維状セラミツク添加剤は、焼結によ
つてその繊維状形態を失つてしまうから、焼結体
の強度に悪影響を及ぼすようなことはない。
つてその繊維状形態を失つてしまうから、焼結体
の強度に悪影響を及ぼすようなことはない。
本発明を以下の実施例により更に詳細に説明す
る。
る。
実施例 １
92重量％の窒化珪素粉末（平均粒径0.3μm）に
３重量％のイツトリア粉末（平均粒径1.0μm）を
添加し、水中でボールミルにより均一に混合し
た。次いで、５重量％のアルミナ繊維（平均直径
3μm、平均繊維長100μm）を添加して、１時間混
合した後、石膏型に注入し、スリツプキヤスト成
形法により角柱状の成形体を形成し、石膏型から
取り出した後、さらに室温からゆつくり温度を上
昇させ180℃で１時間乾燥した。
３重量％のイツトリア粉末（平均粒径1.0μm）を
添加し、水中でボールミルにより均一に混合し
た。次いで、５重量％のアルミナ繊維（平均直径
3μm、平均繊維長100μm）を添加して、１時間混
合した後、石膏型に注入し、スリツプキヤスト成
形法により角柱状の成形体を形成し、石膏型から
取り出した後、さらに室温からゆつくり温度を上
昇させ180℃で１時間乾燥した。
得られた成形体の曲げ強度、破損までの撓み及
び乾燥による収縮率を測定した。結果は以下の通
りであつた。
び乾燥による収縮率を測定した。結果は以下の通
りであつた。
曲げ強度 0.7Kg／mm2
破損までの撓み* 0.07mm
収縮率 0.4％
（注）＊撓みは10mm×10mm×50mmのテスト片につ
いて３点曲げ試験法（スパン長さ33.6mm）により
破断までの変位量を測定することにより求めた。
いて３点曲げ試験法（スパン長さ33.6mm）により
破断までの変位量を測定することにより求めた。
この成形体は取り扱い中に破損したり、ヒビが
入つたりするようなことがなく、また乾燥後の収
縮も小さかつた。
入つたりするようなことがなく、また乾燥後の収
縮も小さかつた。
次いで、この成形体を窒素ガス中で1850℃の温
度にて10時間焼結した。得られた窒化珪素焼結体
の密度は94％以上であり、形状精度の良好なもの
であつた。
度にて10時間焼結した。得られた窒化珪素焼結体
の密度は94％以上であり、形状精度の良好なもの
であつた。
実施例 ２
実施例１において繊維状アルミナの添加量を０
〜30重量％の範囲で変化させた以外同じ条件でセ
ラミツク成形体を形成した。得られた成形体の曲
げ強度及び撓みを測定した。結果をそれぞれ第１
図及び第２図に示す。
〜30重量％の範囲で変化させた以外同じ条件でセ
ラミツク成形体を形成した。得られた成形体の曲
げ強度及び撓みを測定した。結果をそれぞれ第１
図及び第２図に示す。
以上の結果から、良好な曲げ強度及び撓み性を
有するためには、繊維状アルミナの添加量が0.1
以上重量％であるのがよいことがわかる。
有するためには、繊維状アルミナの添加量が0.1
以上重量％であるのがよいことがわかる。
実施例 ３
実施例１において繊維状アルミナの量を種々変
化させた以外同じ条件で成形体を形成した。ただ
し繊維状アルミナが５重量％未満の場合、粉末状
アルミナ（平均粒径0.4μm）を添加して合計量が
５重量％となるようにした。得られた成形体につ
いて繊維状アルミナの添加量と成形体密度との関
係を求めた。結果を第３図に示す。
化させた以外同じ条件で成形体を形成した。ただ
し繊維状アルミナが５重量％未満の場合、粉末状
アルミナ（平均粒径0.4μm）を添加して合計量が
５重量％となるようにした。得られた成形体につ
いて繊維状アルミナの添加量と成形体密度との関
係を求めた。結果を第３図に示す。
比較例 １
実施例１において、アルミナ繊維に代えて、平
均粒径が0.4μmのアルミナ粉末を５重量％添加し
た以外は、実施例１と同様にして成形体を形成し
た。
均粒径が0.4μmのアルミナ粉末を５重量％添加し
た以外は、実施例１と同様にして成形体を形成し
た。
得られた成形体の曲げ強度、破損するまでの変
位量（撓み）及び乾燥による収縮率を測定した。
結果は以下の通りであつた。
位量（撓み）及び乾燥による収縮率を測定した。
結果は以下の通りであつた。
曲げ強度 0.3Kg／mm2
破損までの撓み 0.02mm
収縮率 0.7％
この成形体は取り扱い中に破損し易く、また乾
燥による収縮が大きく、亀裂の発生が認められそ
のため成形体の歩留りは著しく低かつた。
燥による収縮が大きく、亀裂の発生が認められそ
のため成形体の歩留りは著しく低かつた。
比較例 ２
実施例２において、繊維状アルミナ（平均直径
3μm、平均繊維長100μm）に代えて、アルミナウ
イスカー（平均直径0.3μm、平均繊維長12μm）
を用いた以外は、実施例２と同様にして成形体を
形成した。
3μm、平均繊維長100μm）に代えて、アルミナウ
イスカー（平均直径0.3μm、平均繊維長12μm）
を用いた以外は、実施例２と同様にして成形体を
形成した。
得られた成形体の曲げ強度及び撓みを測定し
た。結果をそれぞれ第１図及び第２図に示す。
た。結果をそれぞれ第１図及び第２図に示す。
また、実施例３と同様の方法で、得られた成形
体についてアルミナウイスカーの添加量と成形体
密度との関係を求めた。結果を第３図に示す。但
し、比較例２については、第１図〜第３図の横軸
の「繊維状アルミナ」は、アルミナウイスカーを
指すものとする。
体についてアルミナウイスカーの添加量と成形体
密度との関係を求めた。結果を第３図に示す。但
し、比較例２については、第１図〜第３図の横軸
の「繊維状アルミナ」は、アルミナウイスカーを
指すものとする。
第１図〜第３図より明らかなように、繊維状ア
ルミナを用いた本発明の成形体は、アルミナウイ
スカーを用いた成形体に比較して、成形体の強
度、耐撓み性が優れており、さらに成形体密度も
大きいことがわかる。
ルミナを用いた本発明の成形体は、アルミナウイ
スカーを用いた成形体に比較して、成形体の強
度、耐撓み性が優れており、さらに成形体密度も
大きいことがわかる。
上記の通り、本発明によれば、セラミツク成形
体は窒化珪素粉末に繊維状セラミツク添加剤が均
一に分散してなるので、大きな機械的強度及び破
断までの伸び（撓み性）を有するとともに収縮率
が小さい。そのため、本発明のセラミツク成形体
は薄物や複雑形状にしても破損や亀裂のおそれが
ない。
体は窒化珪素粉末に繊維状セラミツク添加剤が均
一に分散してなるので、大きな機械的強度及び破
断までの伸び（撓み性）を有するとともに収縮率
が小さい。そのため、本発明のセラミツク成形体
は薄物や複雑形状にしても破損や亀裂のおそれが
ない。
また本発明の方法により、窒化珪素粉末と繊維
状セラミツク添加剤とを含有する泥漿を用いて成
形するので、脱水乾燥により成形体に亀裂が生じ
たり、取り扱い中に破損したりすることがない。
状セラミツク添加剤とを含有する泥漿を用いて成
形するので、脱水乾燥により成形体に亀裂が生じ
たり、取り扱い中に破損したりすることがない。
その上成形体中の繊維状セラミツク添加剤は焼
結により溶融流動化して窒化珪素粒子間の粒界上
に拡散する。そのため本発明のセラミツク成形体
から得られた焼結体は、良好な機械的強度及び耐
熱性を有し、ターボチヤージヤのロータブレード
のような自動車部品等に使用するのに適する。
結により溶融流動化して窒化珪素粒子間の粒界上
に拡散する。そのため本発明のセラミツク成形体
から得られた焼結体は、良好な機械的強度及び耐
熱性を有し、ターボチヤージヤのロータブレード
のような自動車部品等に使用するのに適する。
第１図は窒化珪素セラミツク成形体において繊
維状アルミナの添加量と成形体強度との関係を示
すグラフであり、第２図は窒化珪素セラミツク成
形体において繊維状アルミナの添加量と成形体の
撓み量との関係を示すグラフであり、第３図は窒
化珪素セラミツク成形体において繊維状アルミナ
の添加量と成形体密度との関係を示すグラフであ
る。
維状アルミナの添加量と成形体強度との関係を示
すグラフであり、第２図は窒化珪素セラミツク成
形体において繊維状アルミナの添加量と成形体の
撓み量との関係を示すグラフであり、第３図は窒
化珪素セラミツク成形体において繊維状アルミナ
の添加量と成形体密度との関係を示すグラフであ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ (a) (i) 50重量％以上の窒化珪素粉末、及び (ii) 50重量％以下のアルミナ及びイツトリアを
主成分とするセラミツク添加剤 を主成分とするセラミツク出発原料を液体媒体に
分散して泥漿を調製し、 (b) 前記泥漿をスリツプキヤスト成形する ことにより製造された繊維強化セラミツク成形体
において、前記セラミツク出発原料に対して0.1
重量％以上の割合の前記セラミツク添加剤は、泥
漿中に均一に分散した繊維の形状であり、前記繊
維状セラミツク添加剤は３〜5μmの平均直径及び
100〜300μmの繊維長を有することを特徴とする
繊維強化セラミツク成形体。 ２ (a) (i) 50重量％以上の窒化珪素粉末、及び (ii) 50重量％以下のアルミナ及びイツトリアを
主成分とするセラミツク添加剤 を主成分とするセラミツク出発原料を液体媒体に
分散して泥漿を調製し、 (b) 前記泥漿をスリツプキヤスト成形する 繊維強化セラミツク成形体の製造方法において、
前記セラミツク出発原料に対して0.1重量％以上
の割合の前記セラミツク添加剤は、泥漿中に均一
に分散した繊維の形状であり、前記繊維状セラミ
ツク添加剤は３〜5μmの平均直径及び100〜
300μmの繊維長を有することを特徴とする繊維強
化セラミツク成形体の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63049169A JPH029777A (ja) | 1988-03-02 | 1988-03-02 | 繊維強化セラミック成形体及びその製造方法 |
| EP89302036A EP0331460B1 (en) | 1988-03-02 | 1989-03-01 | Fiber-reinforced ceramic green body |
| CA000592391A CA1331021C (en) | 1988-03-02 | 1989-03-01 | Fiber-reinforced ceramic green body and method of producing same |
| DE8989302036T DE68904094T2 (de) | 1988-03-02 | 1989-03-01 | Durch fasern verstaerkter keramischer gruenkoerper. |
| US07/643,110 US5077242A (en) | 1988-03-02 | 1991-01-22 | Fiber-reinforced ceramic green body and method of producing same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63049169A JPH029777A (ja) | 1988-03-02 | 1988-03-02 | 繊維強化セラミック成形体及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH029777A JPH029777A (ja) | 1990-01-12 |
| JPH0545556B2 true JPH0545556B2 (ja) | 1993-07-09 |
Family
ID=12823572
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63049169A Granted JPH029777A (ja) | 1988-03-02 | 1988-03-02 | 繊維強化セラミック成形体及びその製造方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5077242A (ja) |
| EP (1) | EP0331460B1 (ja) |
| JP (1) | JPH029777A (ja) |
| CA (1) | CA1331021C (ja) |
| DE (1) | DE68904094T2 (ja) |
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| US5456877A (en) * | 1994-03-04 | 1995-10-10 | Martin Marietta Energy Systems, Inc. | Method of preparing a high solids content, low viscosity ceramic slurry |
| US5599867A (en) * | 1994-03-28 | 1997-02-04 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Composition for use in manufacturing molded ceramic body, method of manufacturing molded ceramic body from such composition, and method of producing ceramic body |
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- 1988-03-02 JP JP63049169A patent/JPH029777A/ja active Granted
-
1989
- 1989-03-01 EP EP89302036A patent/EP0331460B1/en not_active Expired - Lifetime
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-
1991
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Patent Citations (3)
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