JPH0542309A - 圧延ロールの研削方法およびその装置 - Google Patents
圧延ロールの研削方法およびその装置Info
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- JPH0542309A JPH0542309A JP3197798A JP19779891A JPH0542309A JP H0542309 A JPH0542309 A JP H0542309A JP 3197798 A JP3197798 A JP 3197798A JP 19779891 A JP19779891 A JP 19779891A JP H0542309 A JPH0542309 A JP H0542309A
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- grinding
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- roll
- pressure water
- rolling
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B28/00—Maintaining rolls or rolling equipment in effective condition
- B21B28/02—Maintaining rolls in effective condition, e.g. reconditioning
- B21B28/04—Maintaining rolls in effective condition, e.g. reconditioning while in use, e.g. polishing or grinding while the rolls are in their stands
Abstract
(57)【要約】
【目的】高い研削能力を得るとともに、長時間に渡っ
て、研削初期の研削能力を維持する。 【構成】高圧水を噴射させた後の研削ノズル内位置で研
掃材と混合し、研掃材混合高圧水として圧延ロールの表
面に向けて投射して研削する圧延ロールの研削方法にお
いて、ロール径の変化、高圧水の圧力、ノズル使用時
間、研掃材の供給量を把握し、研掃材供給量０．５kg／
分以上、高圧水噴射圧力１００kg/cm2以上、高圧水噴射
流量１０ｌ／分以上、ロールの接線に対する衝突角３０
〜１５０°、ノズル先端からロール表面までの噴射距離
５０〜３００mm、噴射角１０〜６０°の条件となるよう
に、前記研削ノズルの位置および／または伏仰方向角度
を逐次補正しながら、圧延機スタンド内で回転中のロー
ル表面に投射して研削する。
て、研削初期の研削能力を維持する。 【構成】高圧水を噴射させた後の研削ノズル内位置で研
掃材と混合し、研掃材混合高圧水として圧延ロールの表
面に向けて投射して研削する圧延ロールの研削方法にお
いて、ロール径の変化、高圧水の圧力、ノズル使用時
間、研掃材の供給量を把握し、研掃材供給量０．５kg／
分以上、高圧水噴射圧力１００kg/cm2以上、高圧水噴射
流量１０ｌ／分以上、ロールの接線に対する衝突角３０
〜１５０°、ノズル先端からロール表面までの噴射距離
５０〜３００mm、噴射角１０〜６０°の条件となるよう
に、前記研削ノズルの位置および／または伏仰方向角度
を逐次補正しながら、圧延機スタンド内で回転中のロー
ル表面に投射して研削する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、圧延ラインの操業中
に、圧延機スタンドの圧延ロールを研削する方法および
その装置に関する。
に、圧延機スタンドの圧延ロールを研削する方法および
その装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】圧延ラインにおける圧延ロール、特にワ
ークロールは、使用に当たってその表面が磨耗し、ロー
ルプロフィルおよび粗さが変化する。ロールプロフィル
が悪化した状態で圧延を続けると、製品形状、たとえば
板厚の不均一などを招くために避けなければならない。
これに対処する方法として、最終的には圧延ロールの交
換を行うにしても、できるだけ圧延寿命を延ばすため
に、広幅の圧延材から始めて徐々に狭幅の圧延材を圧延
対象とするように圧延スケジュールを組んで対処してい
た。
ークロールは、使用に当たってその表面が磨耗し、ロー
ルプロフィルおよび粗さが変化する。ロールプロフィル
が悪化した状態で圧延を続けると、製品形状、たとえば
板厚の不均一などを招くために避けなければならない。
これに対処する方法として、最終的には圧延ロールの交
換を行うにしても、できるだけ圧延寿命を延ばすため
に、広幅の圧延材から始めて徐々に狭幅の圧延材を圧延
対象とするように圧延スケジュールを組んで対処してい
た。
【０００３】しかしながら、前記方法では、途中で幅広
の材料を圧延したい場合には対応できずに、圧延スケジ
ュールが著しく制限されるため、圧延作業上大きな障害
となっていた。また、圧延ロールの交換はオフラインで
行わなければならず、操業効率上も悪いものとなってい
た。
の材料を圧延したい場合には対応できずに、圧延スケジ
ュールが著しく制限されるため、圧延作業上大きな障害
となっていた。また、圧延ロールの交換はオフラインで
行わなければならず、操業効率上も悪いものとなってい
た。
【０００４】そのため、近年インラインで圧延ロールを
研削する方法および装置が種々提案されている。たとえ
ば、特開昭５８−１６７１５号公報、特開昭５９−４２
２７１号公報等に、その開示がある。本出願人も、先の
特開昭６３−８４７０６号公報において、研掃材を０．
５kg／分以上で供給するとともに、圧力１００kg/cm2以
上、流量１０ｌ／分以上で高圧水を供給し、これら研掃
材および高圧水を、高圧水を噴射させた後のノズル内位
置で混合した研掃材混入高圧水として、ロールの接線に
対して３０〜１５０°の衝突角、ノズル先端からロール
表面までの噴射距離５０〜３００mm、噴射角１０〜６０
°の条件で、圧延機スタンド内で回転中のロール表面に
投射して研削するロール研削方法を開示するとともに、
実開昭６３−５６９０４号公報にその方法の実施に好適
なロール研削装置を開示した。
研削する方法および装置が種々提案されている。たとえ
ば、特開昭５８−１６７１５号公報、特開昭５９−４２
２７１号公報等に、その開示がある。本出願人も、先の
特開昭６３−８４７０６号公報において、研掃材を０．
５kg／分以上で供給するとともに、圧力１００kg/cm2以
上、流量１０ｌ／分以上で高圧水を供給し、これら研掃
材および高圧水を、高圧水を噴射させた後のノズル内位
置で混合した研掃材混入高圧水として、ロールの接線に
対して３０〜１５０°の衝突角、ノズル先端からロール
表面までの噴射距離５０〜３００mm、噴射角１０〜６０
°の条件で、圧延機スタンド内で回転中のロール表面に
投射して研削するロール研削方法を開示するとともに、
実開昭６３−５６９０４号公報にその方法の実施に好適
なロール研削装置を開示した。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】確かに、前記特開昭６
３−８４７０６号公報に記載される研削条件に従ってロ
ール研削を行うと、高い研削能力が得られ、研削効率も
良好なものとなる。しかし、実際のロール研削において
は、研削当初は同公報に示される研削条件に従って研削
を行ったとしても、図１９に示されるように、時間経過
とともに、ロール径がＤ1 →Ｄ2 に変化すると、高圧水
の衝突角θが必然的にθ1 →θ2 に変化するため、同公
報に示される適性衝突角θの範囲から逸脱し研削能力が
低下する場合があった。また、図２０に示されるよう
に、ノズル使用時間の経過に伴い、ノズルの口部内面が
摩擦により大径化するため、噴射圧力が低下し研削能力
が低下する問題もあった。研削能力が低下した場合に
は、研削時間の長期化、研掃材の増量などの弊害が発生
するために、従来はこれらを極力抑えるために、数種類
の長さの異なるノズルアダプターを予め用意しておき、
研削能力がある程度まで低下した時点でノズルの交換を
行い、研削ノズルと圧延ロール表面との距離を段階的に
調節する方法を採っていた。
３−８４７０６号公報に記載される研削条件に従ってロ
ール研削を行うと、高い研削能力が得られ、研削効率も
良好なものとなる。しかし、実際のロール研削において
は、研削当初は同公報に示される研削条件に従って研削
を行ったとしても、図１９に示されるように、時間経過
とともに、ロール径がＤ1 →Ｄ2 に変化すると、高圧水
の衝突角θが必然的にθ1 →θ2 に変化するため、同公
報に示される適性衝突角θの範囲から逸脱し研削能力が
低下する場合があった。また、図２０に示されるよう
に、ノズル使用時間の経過に伴い、ノズルの口部内面が
摩擦により大径化するため、噴射圧力が低下し研削能力
が低下する問題もあった。研削能力が低下した場合に
は、研削時間の長期化、研掃材の増量などの弊害が発生
するために、従来はこれらを極力抑えるために、数種類
の長さの異なるノズルアダプターを予め用意しておき、
研削能力がある程度まで低下した時点でノズルの交換を
行い、研削ノズルと圧延ロール表面との距離を段階的に
調節する方法を採っていた。
【０００６】しかし、この方法では、調整に時間がかか
り作業が効率的でないとともに、調整が段階的であるた
め、研削能力にムラが出るため効率的な研削ができな
い、ロールの取り替え時または圧延操業中は交換ができ
ない、ロールの径変化による研掃材の最適衝突角度の変
化に対応した研削ノズルの角度調整ができないなどの問
題があるため、それほど効率的な研削は実現できなかっ
た。
り作業が効率的でないとともに、調整が段階的であるた
め、研削能力にムラが出るため効率的な研削ができな
い、ロールの取り替え時または圧延操業中は交換ができ
ない、ロールの径変化による研掃材の最適衝突角度の変
化に対応した研削ノズルの角度調整ができないなどの問
題があるため、それほど効率的な研削は実現できなかっ
た。
【０００７】そこで、本発明の主たる目的は、高い研削
能力を得るとともに、長時間に渡って、初期の研削能力
を維持し、効率的な研削を実現し得る圧延ロールの研削
方法およびその装置を提供するものである。
能力を得るとともに、長時間に渡って、初期の研削能力
を維持し、効率的な研削を実現し得る圧延ロールの研削
方法およびその装置を提供するものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記課題は、高圧水を噴
射させた後の研削ノズル内位置で研掃材と混合し、研掃
材混合高圧水として圧延ロールの表面に向けて投射して
研削する圧延ロールの研削方法において、ロール径の変
化、高圧水の圧力、ノズル使用時間、研掃材の供給量を
把握し、研掃材供給量０．５kg／分以上、高圧水噴射圧
力１００kg/cm2以上、高圧水噴射流量１０ｌ／分以上、
ロールの接線に対する衝突角３０〜１５０°、ノズル先
端からロール表面までの噴射距離５０〜３００mm、噴射
角１０〜６０°の条件となるように、前記研削ノズルの
位置および／または伏仰方向角度を逐次補正しながら、
圧延機スタンド内で回転中のロール表面に投射して研削
することで解決できる。また、その研削装置としては、
高圧水が偏平な扇状に噴射される噴射口を前部に有する
高圧水噴射ノズルと、この噴射ノズルの前方位置におい
て広い混合空間を構成する誘導混合体と、前記混合空間
内に臨む研掃材の導路とを備えた研削ノズルと；さらに
この研削ノズルを圧延ロールと接離する方向に移動させ
る移動手段と、研削ノズルを伏仰方向に回動させる回動
手段と、研削ノズルを圧延ロールと平行にその長手方向
に移動させる移動手段とを具備するものである。
射させた後の研削ノズル内位置で研掃材と混合し、研掃
材混合高圧水として圧延ロールの表面に向けて投射して
研削する圧延ロールの研削方法において、ロール径の変
化、高圧水の圧力、ノズル使用時間、研掃材の供給量を
把握し、研掃材供給量０．５kg／分以上、高圧水噴射圧
力１００kg/cm2以上、高圧水噴射流量１０ｌ／分以上、
ロールの接線に対する衝突角３０〜１５０°、ノズル先
端からロール表面までの噴射距離５０〜３００mm、噴射
角１０〜６０°の条件となるように、前記研削ノズルの
位置および／または伏仰方向角度を逐次補正しながら、
圧延機スタンド内で回転中のロール表面に投射して研削
することで解決できる。また、その研削装置としては、
高圧水が偏平な扇状に噴射される噴射口を前部に有する
高圧水噴射ノズルと、この噴射ノズルの前方位置におい
て広い混合空間を構成する誘導混合体と、前記混合空間
内に臨む研掃材の導路とを備えた研削ノズルと；さらに
この研削ノズルを圧延ロールと接離する方向に移動させ
る移動手段と、研削ノズルを伏仰方向に回動させる回動
手段と、研削ノズルを圧延ロールと平行にその長手方向
に移動させる移動手段とを具備するものである。
【０００９】
【作用】本発明においては、ロール研削中に逐次ロール
径の変化、高圧水の圧力、ノズル使用時間、研掃材の供
給量を把握し、これらの研削条件の変化に応じて、前記
研削ノズル位置および／または伏仰方向角度を逐次補正
して、所定の研削条件を確保するため、長時間に渡って
初期の研削能力を維持することができる。また、研削ノ
ズル位置および／または伏仰方向角度の調整は、圧延中
に行えるためラインを停止させることがなくなる。ま
た、調整に時間を要さず、かつ連続的となり研削が効率
的となる。
径の変化、高圧水の圧力、ノズル使用時間、研掃材の供
給量を把握し、これらの研削条件の変化に応じて、前記
研削ノズル位置および／または伏仰方向角度を逐次補正
して、所定の研削条件を確保するため、長時間に渡って
初期の研削能力を維持することができる。また、研削ノ
ズル位置および／または伏仰方向角度の調整は、圧延中
に行えるためラインを停止させることがなくなる。ま
た、調整に時間を要さず、かつ連続的となり研削が効率
的となる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づき詳説する。図
１および図２は、本発明の研削ノズルＮとこれにより圧
延機のワークロールＷを研削している状態を示してい
る。研削ノズルＮは、ノズルホルダー１内に高圧水噴射
ノズル２を内蔵し、この前方に誘導混合体３を備えてい
る。高圧水噴射ノズル２は水源（図示せず）と高圧水導
管４を介して連通しており、導管４を介して供給された
高圧水は、噴射ノズル２の入口部のコーン部２ａにおい
て集束された後、細円孔２ｂを通って、先端の噴射口２
ｃから噴射される。
１および図２は、本発明の研削ノズルＮとこれにより圧
延機のワークロールＷを研削している状態を示してい
る。研削ノズルＮは、ノズルホルダー１内に高圧水噴射
ノズル２を内蔵し、この前方に誘導混合体３を備えてい
る。高圧水噴射ノズル２は水源（図示せず）と高圧水導
管４を介して連通しており、導管４を介して供給された
高圧水は、噴射ノズル２の入口部のコーン部２ａにおい
て集束された後、細円孔２ｂを通って、先端の噴射口２
ｃから噴射される。
【００１１】噴射口２ｃとして、図３および図４に示す
ように、後記の噴射角αをもたせるために、それぞれ楕
円形または長方形とし、この噴射口２ca、２cbから偏平
な扇状に高圧水を噴射させる。噴射された高圧水は、誘
導混合体３の先拡がり偏平扇状の誘導面３ａ内の空間３
ｂを伝わって前端から圧延ロールのワークロールＷに向
けて噴射される。
ように、後記の噴射角αをもたせるために、それぞれ楕
円形または長方形とし、この噴射口２ca、２cbから偏平
な扇状に高圧水を噴射させる。噴射された高圧水は、誘
導混合体３の先拡がり偏平扇状の誘導面３ａ内の空間３
ｂを伝わって前端から圧延ロールのワークロールＷに向
けて噴射される。
【００１２】前記高圧水は、１００kg/cm2以上の圧力で
供給され、流量は１０l/分以上で供給される。ロール研
削量はV2（V;速度）に比例し、たとえば図１３のような
特性を与える（砂鉄供給量６kg／min ）。また、図１４
のように、砂鉄量を変えつつ圧力を変えた場合からも明
らかなように、目標とする単位時間当りの研削量を得る
ためには、１００kg/cm2以上が望まれる。圧力の上限は
特にないが、１０００kg/cm2以上では、設備費およびメ
ンテナンスの点から得策でない。高圧水の流量は、１０
〜１００l/min が望ましいが、１０l/min 未満では噴射
ノズル孔径を小さくするところから、ノズル詰まりが発
生し、また１００l/min を超えると、設備費が嵩むばか
りでなく、圧延材が多くの水によって冷却されるように
なり、温度低下を招き望ましくない。
供給され、流量は１０l/分以上で供給される。ロール研
削量はV2（V;速度）に比例し、たとえば図１３のような
特性を与える（砂鉄供給量６kg／min ）。また、図１４
のように、砂鉄量を変えつつ圧力を変えた場合からも明
らかなように、目標とする単位時間当りの研削量を得る
ためには、１００kg/cm2以上が望まれる。圧力の上限は
特にないが、１０００kg/cm2以上では、設備費およびメ
ンテナンスの点から得策でない。高圧水の流量は、１０
〜１００l/min が望ましいが、１０l/min 未満では噴射
ノズル孔径を小さくするところから、ノズル詰まりが発
生し、また１００l/min を超えると、設備費が嵩むばか
りでなく、圧延材が多くの水によって冷却されるように
なり、温度低下を招き望ましくない。
【００１３】一方で、研掃材の導路５が誘導混合体３の
前記空間３ｂに開口しており、研掃材が導路５を通っ
て、空間３ｂ内に入ると、高圧水と仕切られた空間３ｂ
内において激しく混合され、砂鉄入り高圧水としてワー
クロールＷへ投射されるようになっている。前記研掃材
としては、砂鉄、珪素、リムバー、緑石、鋳鉄ブリッド
等を使用できるが、砂鉄が最も廉価であり、圧延材のス
ケールと共に回収して、高炉用焼結材として再使用が可
能である。研掃材として最も好適に使用できるものは、
粒径が０．０１〜１．０mmφであり、その湿度は５％以
下、特に１％以下のものが望ましい。研掃材（砂鉄）の
供給量は、図１４に示されるように、供給量が多いほど
研削量が多くなる関係にある。しかし、あまり多いと、
研削量が多くなる分、研削ノズルの移動速度を速くせざ
るを得ず、速度コントロールが難しくなるし、研掃材と
高圧水との混合性が悪くなるので、２０kg/min以下が好
ましい。また、供給量が０．５kg/min以下では、所期の
研削量が得られないし、供給量のコントロールも難しく
なる。
前記空間３ｂに開口しており、研掃材が導路５を通っ
て、空間３ｂ内に入ると、高圧水と仕切られた空間３ｂ
内において激しく混合され、砂鉄入り高圧水としてワー
クロールＷへ投射されるようになっている。前記研掃材
としては、砂鉄、珪素、リムバー、緑石、鋳鉄ブリッド
等を使用できるが、砂鉄が最も廉価であり、圧延材のス
ケールと共に回収して、高炉用焼結材として再使用が可
能である。研掃材として最も好適に使用できるものは、
粒径が０．０１〜１．０mmφであり、その湿度は５％以
下、特に１％以下のものが望ましい。研掃材（砂鉄）の
供給量は、図１４に示されるように、供給量が多いほど
研削量が多くなる関係にある。しかし、あまり多いと、
研削量が多くなる分、研削ノズルの移動速度を速くせざ
るを得ず、速度コントロールが難しくなるし、研掃材と
高圧水との混合性が悪くなるので、２０kg/min以下が好
ましい。また、供給量が０．５kg/min以下では、所期の
研削量が得られないし、供給量のコントロールも難しく
なる。
【００１４】一方、砂鉄（研掃材）の搬送に当たって
は、閉塞性、摩耗性、輸送量管理等の点より、スラリー
状よりも乾燥状態で搬送するのがよい。砂鉄は、たとえ
ば図１０に示されるように、ブラスター２０内にホッパ
ー２１内の砂鉄を適宜のタイミングで装入するととも
に、ブラスター２０内において圧空２３によって流動床
２２上に砂鉄を流動させながら、加圧ライン２４による
圧力によって砂鉄をブラスター２０内から流出させた
後、搬送ライン２５から圧空に乗せて搬送することがで
きる。なお、２６は、圧力計、２７は圧力調節弁、２８
はロードセル、２９は切出弁である。
は、閉塞性、摩耗性、輸送量管理等の点より、スラリー
状よりも乾燥状態で搬送するのがよい。砂鉄は、たとえ
ば図１０に示されるように、ブラスター２０内にホッパ
ー２１内の砂鉄を適宜のタイミングで装入するととも
に、ブラスター２０内において圧空２３によって流動床
２２上に砂鉄を流動させながら、加圧ライン２４による
圧力によって砂鉄をブラスター２０内から流出させた
後、搬送ライン２５から圧空に乗せて搬送することがで
きる。なお、２６は、圧力計、２７は圧力調節弁、２８
はロードセル、２９は切出弁である。
【００１５】他方、噴射ノズル２の噴射角αは、１０〜
６０°の範囲、好ましくは２０〜５５°が望ましい。１
０°未満の場合には、直線的な局部切削となるため、研
削効率が低下するし、研削ロールの移動コントロールも
難しくなる。また、６０°を超えると、図１５の圧力分
布のように、両端の研削エネルギーが小さくなり、研削
効率が落ちるし、たとえラップ研削するにしても、その
場合は研削量の制御が極めて難しくなる。ここで、砂鉄
入り高圧水の噴射角αを定めるのは、主として噴射ノズ
ル２の噴射口２ｃの形状であり、誘導面３ａの形状では
ない。もっとも、噴射口を単に円形とし、誘導面に沿っ
て流れるようにすることによって、噴射角αを定めるこ
とも不可能ではないけれども、むしろ偏平状とならず、
横断面円形となり好ましくない。
６０°の範囲、好ましくは２０〜５５°が望ましい。１
０°未満の場合には、直線的な局部切削となるため、研
削効率が低下するし、研削ロールの移動コントロールも
難しくなる。また、６０°を超えると、図１５の圧力分
布のように、両端の研削エネルギーが小さくなり、研削
効率が落ちるし、たとえラップ研削するにしても、その
場合は研削量の制御が極めて難しくなる。ここで、砂鉄
入り高圧水の噴射角αを定めるのは、主として噴射ノズ
ル２の噴射口２ｃの形状であり、誘導面３ａの形状では
ない。もっとも、噴射口を単に円形とし、誘導面に沿っ
て流れるようにすることによって、噴射角αを定めるこ
とも不可能ではないけれども、むしろ偏平状とならず、
横断面円形となり好ましくない。
【００１６】さらに、噴射距離ｌ（ロール表面と混合体
３先端との距離（≒噴射口２ｃ先端との距離）は、５０
〜３００mmが望ましい。５０mm未満では図１５のように
研削幅が狭くなるし、３００mmを超えると研削量が低下
するからである。この点は図１６によっても判断でき
る。
３先端との距離（≒噴射口２ｃ先端との距離）は、５０
〜３００mmが望ましい。５０mm未満では図１５のように
研削幅が狭くなるし、３００mmを超えると研削量が低下
するからである。この点は図１６によっても判断でき
る。
【００１７】ロール接点に対する研掃材混入高圧水の衝
突角θは、図１６〜図１８、特に図１８に示されるよう
に、３０〜１５０°が好ましく、この範囲を外れると研
削量が低下する。次に、本発明に係る研削装置について
詳述する。図１１および図１２は、研削装置の具体例を
示したもので、ほぼワークロールＷとバックアップロー
ルＢとの高さ方向中間位置に研削ノズルＮが位置するよ
うに設置されている。ロールＷ、Ｂと平行にその長手方
向に沿ってガイドレール３０がレール支持体３１、３１
に跨がった状態で配設されており、このガイドレール３
０にはスライダー３２が係合し、このスライダー３２に
ベース３３が枢支されている。また、スライダー３２
は、対地固定のトラバース用シリンダ３４のロッドに連
結され、ガイドーレール３０に沿って移動するようにな
っている。
突角θは、図１６〜図１８、特に図１８に示されるよう
に、３０〜１５０°が好ましく、この範囲を外れると研
削量が低下する。次に、本発明に係る研削装置について
詳述する。図１１および図１２は、研削装置の具体例を
示したもので、ほぼワークロールＷとバックアップロー
ルＢとの高さ方向中間位置に研削ノズルＮが位置するよ
うに設置されている。ロールＷ、Ｂと平行にその長手方
向に沿ってガイドレール３０がレール支持体３１、３１
に跨がった状態で配設されており、このガイドレール３
０にはスライダー３２が係合し、このスライダー３２に
ベース３３が枢支されている。また、スライダー３２
は、対地固定のトラバース用シリンダ３４のロッドに連
結され、ガイドーレール３０に沿って移動するようにな
っている。
【００１８】ベース３３は、水平にロールＷ、Ｂ方向に
向いており、その上に研削ノズルを備えた基体３６が載
置されている。前記基体３６は後方に油圧シリンダ３５
を備え、その作動により、レール４０に沿ってロール
Ｗ、Ｂに対して接離する方向に移動自在となっている。
また、前記基体３６上には、一例として油圧モータ３９
が固設されており、油圧モータ３９の原動軸の回転がギ
ア群３９ａを介して研削ノズルＮの基端部に伝えられ、
前記研削ノズルＮを回動自在としている。また、バック
アップロールＢについても研削を行う場合には、前記油
圧モータ３９の作動により研削ノズルＮを回動させるこ
とにより、バックアップロールＢ側に向き変えすること
もできる。これによって、ロールＷ、Ｂごと個別に専用
研削ノズルを設ける場合に比して、大幅に装置のコンパ
クト化を達成することができる。
向いており、その上に研削ノズルを備えた基体３６が載
置されている。前記基体３６は後方に油圧シリンダ３５
を備え、その作動により、レール４０に沿ってロール
Ｗ、Ｂに対して接離する方向に移動自在となっている。
また、前記基体３６上には、一例として油圧モータ３９
が固設されており、油圧モータ３９の原動軸の回転がギ
ア群３９ａを介して研削ノズルＮの基端部に伝えられ、
前記研削ノズルＮを回動自在としている。また、バック
アップロールＢについても研削を行う場合には、前記油
圧モータ３９の作動により研削ノズルＮを回動させるこ
とにより、バックアップロールＢ側に向き変えすること
もできる。これによって、ロールＷ、Ｂごと個別に専用
研削ノズルを設ける場合に比して、大幅に装置のコンパ
クト化を達成することができる。
【００１９】一方、ベース３３は、スライダー３２に竪
軸まわりの枢軸３７を介して枢着されており、詳細には
図示しないが、スライダー３２に固定された退避用シリ
ンダ３８のロッド３８ａに旋回用ギア群（図示せず）を
介して枢軸３７が結合されている。これによって、ロー
ルＢ、Ｗの交換時などにおいて、研削ノズルＮの存在が
邪魔になることを、退避用シリンダ３８を作動させ、旋
回用ギア群を介して枢軸３７を回転させることによっ
て、ベース３３を９０°回転させ、ロールＷ、Ｒと平行
に向き変えすることによって防止するようになってい
る。
軸まわりの枢軸３７を介して枢着されており、詳細には
図示しないが、スライダー３２に固定された退避用シリ
ンダ３８のロッド３８ａに旋回用ギア群（図示せず）を
介して枢軸３７が結合されている。これによって、ロー
ルＢ、Ｗの交換時などにおいて、研削ノズルＮの存在が
邪魔になることを、退避用シリンダ３８を作動させ、旋
回用ギア群を介して枢軸３７を回転させることによっ
て、ベース３３を９０°回転させ、ロールＷ、Ｒと平行
に向き変えすることによって防止するようになってい
る。
【００２０】前記研削装置は、圧延機に組み入れられ、
前述の研削条件に従ってインラインで圧延ロールを研削
する。この研削に際しては、図５〜図９に示す状態でそ
のコントロールがなされる。先ず、基本的な研削制御
は、図５に示されるように、予め圧延材の材質、温度、
圧延長さ、荷重、ロール材質等を盛り込んだ条件から摩
耗予測モデル式で摩耗プロフィル予測値を求め、これと
理想プロフィル値との差を、研削実績データ、板プロフ
ィル測定値を勘案しながら研削し、圧延を行うものであ
る。
前述の研削条件に従ってインラインで圧延ロールを研削
する。この研削に際しては、図５〜図９に示す状態でそ
のコントロールがなされる。先ず、基本的な研削制御
は、図５に示されるように、予め圧延材の材質、温度、
圧延長さ、荷重、ロール材質等を盛り込んだ条件から摩
耗予測モデル式で摩耗プロフィル予測値を求め、これと
理想プロフィル値との差を、研削実績データ、板プロフ
ィル測定値を勘案しながら研削し、圧延を行うものであ
る。
【００２１】研削コントロールのさらに具体的な態様が
図６および図７に示されている。すなわち、研削制御装
置１０、圧延ラインの下流側に設けた厚みプロフィル計
１１および上位演算装置１２から厚みプロフィルに関す
る情報を受け取るとともに、現ロールＷの回転数、砂鉄
搬送設備１３から砂鉄供給量、高圧水発生装置１４から
の水圧、研削ノズル駆動系から１５から研削ノズルのト
ラバース速度および位置信号を受け取りながら、砂鉄供
給量および研削ノズルの速度指令を発し、研削を行う。
なお、１６は操作盤である。
図６および図７に示されている。すなわち、研削制御装
置１０、圧延ラインの下流側に設けた厚みプロフィル計
１１および上位演算装置１２から厚みプロフィルに関す
る情報を受け取るとともに、現ロールＷの回転数、砂鉄
搬送設備１３から砂鉄供給量、高圧水発生装置１４から
の水圧、研削ノズル駆動系から１５から研削ノズルのト
ラバース速度および位置信号を受け取りながら、砂鉄供
給量および研削ノズルの速度指令を発し、研削を行う。
なお、１６は操作盤である。
【００２２】基本的な研削制御は前述に従うが、最初に
設定した研削条件に従って研削を行ったとしても、研削
の進行に伴ってロール径の変化および高圧水の噴射圧力
の低下等が起こり、研削能力が低下する。したがって、
本発明においては、さらに研削ノズルＮ前後位置および
伏仰方向角度を制御するための制御系を備えている。
設定した研削条件に従って研削を行ったとしても、研削
の進行に伴ってロール径の変化および高圧水の噴射圧力
の低下等が起こり、研削能力が低下する。したがって、
本発明においては、さらに研削ノズルＮ前後位置および
伏仰方向角度を制御するための制御系を備えている。
【００２３】具体的には、図８および図９に示されるよ
うに、演算装置４１に対して、逐次ロール径、高圧水元
圧力、ノズル使用時間、研掃材吹付け量の入力を行う。
前記演算装置４１では、予め図１３〜図１８に示される
研削量−圧力（研掃材量、ロール〜ノズル間距離、衝突
角度）の関係が入力されており、この関係に基づいて、
前記ロール径、高圧水元圧力、ノズル使用時間、研掃材
吹付け量の変化による研削量の低下を補い、かつ当初の
目標研削量を達成するような最適ノズル前後位置および
最適ノズル角度を算出する。この計算結果は制御盤４２
を介してサーボバルブ４３に送られ、このサーボバルブ
４３により研削装置の油圧シリンダ３５および油圧モー
タ３９が制御され、研削ノズルＮの前後位置および伏仰
角度の調整がなされる。なお、４４は前記油圧シリンダ
３５および油圧モータ３９駆動のための油圧ポンプユニ
ットである。
うに、演算装置４１に対して、逐次ロール径、高圧水元
圧力、ノズル使用時間、研掃材吹付け量の入力を行う。
前記演算装置４１では、予め図１３〜図１８に示される
研削量−圧力（研掃材量、ロール〜ノズル間距離、衝突
角度）の関係が入力されており、この関係に基づいて、
前記ロール径、高圧水元圧力、ノズル使用時間、研掃材
吹付け量の変化による研削量の低下を補い、かつ当初の
目標研削量を達成するような最適ノズル前後位置および
最適ノズル角度を算出する。この計算結果は制御盤４２
を介してサーボバルブ４３に送られ、このサーボバルブ
４３により研削装置の油圧シリンダ３５および油圧モー
タ３９が制御され、研削ノズルＮの前後位置および伏仰
角度の調整がなされる。なお、４４は前記油圧シリンダ
３５および油圧モータ３９駆動のための油圧ポンプユニ
ットである。
【００２４】ところで、本具体例では、研削ノズルＮの
トラバース移動制御系と、前後位置およびノズル角度
（伏仰方向角度）の制御系とを別々としたが、一体的に
組み合わせた制御系とすることも勿論可能である。
トラバース移動制御系と、前後位置およびノズル角度
（伏仰方向角度）の制御系とを別々としたが、一体的に
組み合わせた制御系とすることも勿論可能である。
【００２５】〔実施例〕本発明法に従って、逐次研削ノ
ズルの前後位置および角度を調節しながら圧延ロールの
研削を行うとともに、比較のために研削ノズルを固定し
た状態で研削を行う従来法（特開昭６３−８４７０６号
公報記載の方法）によりロール研削を行い、研削時間の
比較を行った。表１に、研削条件および結果を示す。
ズルの前後位置および角度を調節しながら圧延ロールの
研削を行うとともに、比較のために研削ノズルを固定し
た状態で研削を行う従来法（特開昭６３−８４７０６号
公報記載の方法）によりロール研削を行い、研削時間の
比較を行った。表１に、研削条件および結果を示す。
【００２６】
【表１】
【００２７】表１より明らかなように、従来法では時間
経過とともに研削能力が低下するため、研削に要する時
間が４〜９時間であったのに対し、本発明法によれば逐
次研削ノズルＮの位置および角度補正により初期の研削
能力を維持することができるため、著しく研削時間の短
縮を図ることができる。
経過とともに研削能力が低下するため、研削に要する時
間が４〜９時間であったのに対し、本発明法によれば逐
次研削ノズルＮの位置および角度補正により初期の研削
能力を維持することができるため、著しく研削時間の短
縮を図ることができる。
【００２８】
【発明の効果】以上詳説のとおり、本発明によれば、研
削条件の限定により、高い研削能力を得るとともに、長
時間に渡って研削初期の研削能力を維持することがで
き、効率的な研削が実現できる。
削条件の限定により、高い研削能力を得るとともに、長
時間に渡って研削初期の研削能力を維持することがで
き、効率的な研削が実現できる。
【図１】本発明に好適に使用できる研削ノズルの縦断面
図である。
図である。
【図２】同水平断面図である。
【図３】高圧噴射ノズルの他の例を示したもので、
（ａ）は断面図、（ｂ）は側面図である。
（ａ）は断面図、（ｂ）は側面図である。
【図４】高圧噴射ノズルの他の例を示したもので、
（ａ）は断面図、（ｂ）は側面図である。
（ａ）は断面図、（ｂ）は側面図である。
【図５】研削法のモデル図である。
【図６】研削法の制御フロー図である。
【図７】研削法の制御フロー図である。
【図８】ロール研削装置の制御ブロック図である。
【図９】演算装置における演算フローを示す図である。
【図１０】砂鉄搬送法の概要図である。
【図１１】研削ノズルの配置例の平面図である。
【図１２】研削ノズルの配置例の側面図である。
【図１３】研削量−高圧水圧力の関係図である。
【図１４】高圧水圧力別の研削量−砂鉄量の関係図であ
る。
る。
【図１５】研削幅−ロールからノズル間距離の関係図で
ある。
ある。
【図１６】研削量−ロールからノズル間距離の関係図で
ある。
ある。
【図１７】研削量−衝突角度θの関係図である。
【図１８】研削量−衝突角度θの関係図である。
【図１９】ロール径の変化による高圧水の衝突角の変化
を説明するための図である。
を説明するための図である。
【図２０】時間経過に伴う高圧水噴射圧力の変化を表す
図である。
図である。
Ｎ…研削ノズル、Ｗ…ワークロール、Ｂ…バックアップ
ロール、１…ノズルホルダー、２…高圧噴射ノズル、２
ｃ…噴射口、３…混合体、４…高圧水導管、５…砂鉄導
路、３０…ガイドレール、３４…トラバース用シリン
ダ、α…噴射角、θ…衝突角、ｌ…噴射距離
ロール、１…ノズルホルダー、２…高圧噴射ノズル、２
ｃ…噴射口、３…混合体、４…高圧水導管、５…砂鉄導
路、３０…ガイドレール、３４…トラバース用シリン
ダ、α…噴射角、θ…衝突角、ｌ…噴射距離
Claims (2)
- 【請求項１】高圧水を噴射させた後の研削ノズル内位置
で研掃材と混合し、研掃材混合高圧水として圧延ロール
の表面に向けて投射して研削する圧延ロールの研削方法
において、 ロール径の変化、高圧水の圧力、ノズル使用時間、研掃
材の供給量を把握し、研掃材供給量０．５kg／分以上、
高圧水噴射圧力１００kg/cm2以上、高圧水噴射流量１０
ｌ／分以上、ロールの接線に対する衝突角３０〜１５０
°、ノズル先端からロール表面までの噴射距離５０〜３
００mm、噴射角１０〜６０°の条件となるように、前記
研削ノズルの位置および／または伏仰方向角度を逐次補
正しながら、圧延機スタンド内で回転中のロール表面に
投射して研削することを特徴とする圧延ロールの研削方
法。 - 【請求項２】高圧水が偏平な扇状に噴射される噴射口を
前部に有する高圧水噴射ノズルと、この噴射ノズルの前
方位置において広い混合空間を構成する誘導混合体と、
前記混合空間内に臨む研掃材の導路とを備えた研削ノズ
ルと；さらにこの研削ノズルを圧延ロールと接離する方
向に移動させる移動手段と、研削ノズルを伏仰方向に回
動させる回動手段と、研削ノズルを圧延ロールと平行に
その長手方向に移動させる移動手段とを具備したことを
特徴とする圧延ロールの研削装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3197798A JPH0542309A (ja) | 1991-08-07 | 1991-08-07 | 圧延ロールの研削方法およびその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3197798A JPH0542309A (ja) | 1991-08-07 | 1991-08-07 | 圧延ロールの研削方法およびその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0542309A true JPH0542309A (ja) | 1993-02-23 |
Family
ID=16380530
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3197798A Pending JPH0542309A (ja) | 1991-08-07 | 1991-08-07 | 圧延ロールの研削方法およびその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0542309A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0995504A2 (de) * | 1998-10-20 | 2000-04-26 | Bwg Bergwerk- Und Walzwerk-Maschinenbau Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von Walzen und/oder Rollen in Bandgiessanlagen, Walzwerken und/oder Bandprozesslinien, insbesondere Dressierwerken oder dergleichen Nachwalzwerken |
| JP2009279751A (ja) * | 2008-04-23 | 2009-12-03 | Sintokogio Ltd | ノズル、ノズルユニット及びブラスト加工装置 |
| ITPC20120001A1 (it) * | 2012-01-19 | 2013-07-20 | Nordmeccanica Spa | Dispositivo e metodo per la pulizia di rulli di un gruppo di spalmatura |
-
1991
- 1991-08-07 JP JP3197798A patent/JPH0542309A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0995504A2 (de) * | 1998-10-20 | 2000-04-26 | Bwg Bergwerk- Und Walzwerk-Maschinenbau Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von Walzen und/oder Rollen in Bandgiessanlagen, Walzwerken und/oder Bandprozesslinien, insbesondere Dressierwerken oder dergleichen Nachwalzwerken |
| EP0995504A3 (de) * | 1998-10-20 | 2001-05-02 | Bwg Bergwerk- Und Walzwerk-Maschinenbau Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Reinigen von Walzen und/oder Rollen in Bandgiessanlagen, Walzwerken und/oder Bandprozesslinien, insbesondere Dressierwerken oder dergleichen Nachwalzwerken |
| JP2009279751A (ja) * | 2008-04-23 | 2009-12-03 | Sintokogio Ltd | ノズル、ノズルユニット及びブラスト加工装置 |
| ITPC20120001A1 (it) * | 2012-01-19 | 2013-07-20 | Nordmeccanica Spa | Dispositivo e metodo per la pulizia di rulli di un gruppo di spalmatura |
| WO2013108205A1 (en) * | 2012-01-19 | 2013-07-25 | Nordmeccanica S.P.A. | Adhesive spreading unit provided with a roller-cleaning device |
| US9597705B2 (en) | 2012-01-19 | 2017-03-21 | Nordmeccanica S.P.A. | Adhesive spreading unit provided with a roller-cleaning device |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050209 |
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