JPH0541156A - 陰極線管の表面塗膜の形成方法 - Google Patents
陰極線管の表面塗膜の形成方法Info
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- JPH0541156A JPH0541156A JP19803091A JP19803091A JPH0541156A JP H0541156 A JPH0541156 A JP H0541156A JP 19803091 A JP19803091 A JP 19803091A JP 19803091 A JP19803091 A JP 19803091A JP H0541156 A JPH0541156 A JP H0541156A
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- Japan
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- ray tube
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- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 陰極線管のパネル表面にスプレー塗布によっ
て光沢度の高い塗膜を形成する。 【構成】 陰極線管のパネル表面に高光沢度で塗膜をス
プレー塗布する際に、塗布条件として塗布雰囲気湿度を
７０±１０％、パネル表面温度を３０±１０℃に設定す
る。
て光沢度の高い塗膜を形成する。 【構成】 陰極線管のパネル表面に高光沢度で塗膜をス
プレー塗布する際に、塗布条件として塗布雰囲気湿度を
７０±１０％、パネル表面温度を３０±１０℃に設定す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、陰極線管のガラスパネ
ル表面に防眩効果を有するコーティング膜、帯電防止膜
等の所謂表面塗膜を形成する形成方法に関する。
ル表面に防眩効果を有するコーティング膜、帯電防止膜
等の所謂表面塗膜を形成する形成方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】陰極線管においては、外光の反射光によ
るグレア（表面のぎらつき）を防止するためにパネル表
面に防眩膜効果を有するコーティング膜を形成したり、
或はパネル表面に電子ビームによる帯電が生じるを防止
するために、帯電防止膜を形成すること等が行われてい
る。これら塗膜は例えばスプレー塗布法で形成される。
るグレア（表面のぎらつき）を防止するためにパネル表
面に防眩膜効果を有するコーティング膜を形成したり、
或はパネル表面に電子ビームによる帯電が生じるを防止
するために、帯電防止膜を形成すること等が行われてい
る。これら塗膜は例えばスプレー塗布法で形成される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、パネル表面
に塗膜を形成した陰極線管にあっては、防眩効果を上げ
ようとすると散乱光が多くなり、外光の多い明るい場所
で使用した場合、パネル表面が曇った感じになり、再生
画像の鮮鋭度が低下してしまう。通常の家庭用陰極線管
では、見掛上、防眩効果を落としても光沢度の高い、つ
るりとした塗膜面を形成して鮮鋭度のよい再生画像が得
られることが望まれている。
に塗膜を形成した陰極線管にあっては、防眩効果を上げ
ようとすると散乱光が多くなり、外光の多い明るい場所
で使用した場合、パネル表面が曇った感じになり、再生
画像の鮮鋭度が低下してしまう。通常の家庭用陰極線管
では、見掛上、防眩効果を落としても光沢度の高い、つ
るりとした塗膜面を形成して鮮鋭度のよい再生画像が得
られることが望まれている。
【０００４】本発明は、上述の点に鑑み、パネル表面に
適度の防眩効果を有するも、違和感を感じさせない鮮鋭
度の高い再生画像が得られるような高光沢度の塗膜を形
成できるようにした陰極線管の表面塗膜の形成方法を提
供するものである。
適度の防眩効果を有するも、違和感を感じさせない鮮鋭
度の高い再生画像が得られるような高光沢度の塗膜を形
成できるようにした陰極線管の表面塗膜の形成方法を提
供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、陰極線管のパ
ネル表面に高光沢度で塗膜をスプレー塗布する際に、塗
布条件として塗布雰囲気湿度を６０％以上、パネル表面
温度を４０℃以下に設定して行うようにする。
ネル表面に高光沢度で塗膜をスプレー塗布する際に、塗
布条件として塗布雰囲気湿度を６０％以上、パネル表面
温度を４０℃以下に設定して行うようにする。
【０００６】
【作用】本発明においては、塗布雰囲気湿度を６０％以
上、パネル表面温度を４０℃以下の塗布条件で塗布液を
パネル表面にスプレーすることにより、パネル表面に付
着した塗布液粒の乾きが遅くなり、塗布液粒がだれて表
面張力で拡がる。このため、塗布膜の凹凸が緩和され、
防眩効果を落として光沢度の高い塗膜を形成することが
できる。
上、パネル表面温度を４０℃以下の塗布条件で塗布液を
パネル表面にスプレーすることにより、パネル表面に付
着した塗布液粒の乾きが遅くなり、塗布液粒がだれて表
面張力で拡がる。このため、塗布膜の凹凸が緩和され、
防眩効果を落として光沢度の高い塗膜を形成することが
できる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明による陰極線管の表面塗膜の形
成方法の実施例を説明する。
成方法の実施例を説明する。
【０００８】本例においては、陰極線管のパネル表面に
塗膜をスプレー塗布する際に、適度の防眩効果を有する
と共に、高光沢度すてわちグロス値８０以上の塗膜が得
られるようにする。そして、所謂ノングレア管の防眩効
果の高い塗膜を形成する場合と同じスプレー塗布装置及
び同じ組成の塗布液を使用して、その塗布条件を制御す
ることによって目的の高光沢度の塗膜を形成しようとす
るものである。防眩効果の高い塗膜を形成する場合に
は、パネル表面に付着した塗布液粒がだれないように速
く乾燥させて所望の表面粗度を有するように形成する。
塗膜をスプレー塗布する際に、適度の防眩効果を有する
と共に、高光沢度すてわちグロス値８０以上の塗膜が得
られるようにする。そして、所謂ノングレア管の防眩効
果の高い塗膜を形成する場合と同じスプレー塗布装置及
び同じ組成の塗布液を使用して、その塗布条件を制御す
ることによって目的の高光沢度の塗膜を形成しようとす
るものである。防眩効果の高い塗膜を形成する場合に
は、パネル表面に付着した塗布液粒がだれないように速
く乾燥させて所望の表面粗度を有するように形成する。
【０００９】通常、ノングレア管での塗膜の光沢度はグ
ロス値６０程度であり、また、塗膜のないガラス面だけ
のときの光沢度はグロス値９３〜９５とされている。
ロス値６０程度であり、また、塗膜のないガラス面だけ
のときの光沢度はグロス値９３〜９５とされている。
【００１０】従って、塗膜の光沢度を上げるためには、
スプレー塗布したときに、パネル表面に付着した塗布液
粒の乾く時間を遅らせて、塗布液粒がだれて広がり易く
すればよい。このため、本例では、パネル温度とスプレ
ー塗布室内の雰囲気湿度及び雰囲気温度を好ましい条件
に設定する。即ち、パネル温度を４０℃以下、好ましく
は３５℃以下にし、スプレー塗布室内の雰囲気湿度を６
０％以上にし、スプレー塗布室内の雰囲気温度を２５℃
±５℃に設定する。この塗布条件により、パネル表面に
グロス値８０以上の高光沢度の塗膜を形成することがで
きる。
スプレー塗布したときに、パネル表面に付着した塗布液
粒の乾く時間を遅らせて、塗布液粒がだれて広がり易く
すればよい。このため、本例では、パネル温度とスプレ
ー塗布室内の雰囲気湿度及び雰囲気温度を好ましい条件
に設定する。即ち、パネル温度を４０℃以下、好ましく
は３５℃以下にし、スプレー塗布室内の雰囲気湿度を６
０％以上にし、スプレー塗布室内の雰囲気温度を２５℃
±５℃に設定する。この塗布条件により、パネル表面に
グロス値８０以上の高光沢度の塗膜を形成することがで
きる。
【００１１】図１はスプレー塗布室内の温度を２６．０
℃、湿度を６２．０％、一定としたときのパネル温度に
対するグロス値の変化を示すグラフである。このグラフ
から明らかなように、パネル温度が低くなるほど、グロ
ス値は高くなり、パネル温度３５℃以下でグロス値８０
以上の塗膜の形成が可能となる。
℃、湿度を６２．０％、一定としたときのパネル温度に
対するグロス値の変化を示すグラフである。このグラフ
から明らかなように、パネル温度が低くなるほど、グロ
ス値は高くなり、パネル温度３５℃以下でグロス値８０
以上の塗膜の形成が可能となる。
【００１２】図２はパネル温度を３０℃、スプレー塗布
室内の温度を２５．０℃、一定としたときのスプレー塗
布室内の湿度に対するグロス値の変化を示すグラフであ
る。このグラフによれば、湿度が高くなるほどグロス値
が高くなり、湿度がほぼ６５％以上でグロス値８０以上
の塗膜の形成が可能となる。
室内の温度を２５．０℃、一定としたときのスプレー塗
布室内の湿度に対するグロス値の変化を示すグラフであ
る。このグラフによれば、湿度が高くなるほどグロス値
が高くなり、湿度がほぼ６５％以上でグロス値８０以上
の塗膜の形成が可能となる。
【００１３】さらに、図３はスプレー塗布室内の温度を
２５℃一定としたときのグロス値８０以上得られるため
のパネル温度とスプレー塗布室内の湿度の関係を示すグ
ラフである。このグラフによれば、パネル温度３０℃、
湿度８０％の条件でグロス値８５の塗膜が得られ、パネ
ル温度２２℃、湿度５０％の条件でグロス値８３の塗膜
が得られる。
２５℃一定としたときのグロス値８０以上得られるため
のパネル温度とスプレー塗布室内の湿度の関係を示すグ
ラフである。このグラフによれば、パネル温度３０℃、
湿度８０％の条件でグロス値８５の塗膜が得られ、パネ
ル温度２２℃、湿度５０％の条件でグロス値８３の塗膜
が得られる。
【００１４】そして、実際の塗膜形成工程では、作業温
度としてパネル温度を３０℃程度にしており、従って、
パネル温度を３０℃に設定した状態でスプレー塗布室内
の湿度及び温度を上記の条件にあうように制御するを可
とする。
度としてパネル温度を３０℃程度にしており、従って、
パネル温度を３０℃に設定した状態でスプレー塗布室内
の湿度及び温度を上記の条件にあうように制御するを可
とする。
【００１５】次に本発明の一例を説明する。図４は本実
施例で得られる陰極線管の全体構成を示す部分断面図で
ある。この陰極線管１のパネル２の表面には後述の方法
によって防眩膜３が形成されている。この防眩膜３は黒
色染料を含む可視光吸収膜３ａが形成され、さらにその
上に無機金属化合物を含む帯電防止膜３ｂが形成され、
これにより二層構造となっている。
施例で得られる陰極線管の全体構成を示す部分断面図で
ある。この陰極線管１のパネル２の表面には後述の方法
によって防眩膜３が形成されている。この防眩膜３は黒
色染料を含む可視光吸収膜３ａが形成され、さらにその
上に無機金属化合物を含む帯電防止膜３ｂが形成され、
これにより二層構造となっている。
【００１６】本実施例においては、通常の工程により完
成した陰極線管のパネルの温度を３０℃±１０℃、好ま
しくは３０℃±５℃に設定してスプレー塗布室内に送り
込む。スプレー塗布室内では温度を２５℃±５℃、湿度
を７０±１０％に制御する。そしてカーボン粉末を主成
分とする黒色染料０．１〜０．５ｗｔ％と光散乱用のＳ
ｉＯ2 粉末１〜１０ｗｔ％とを含むエチルシリケート溶
液を、０．２〜０．５ｍｌ／ｓｅｃのスプレー流量でパ
ネル表面に吹き付けて可視光吸収膜３ａを形成する。
成した陰極線管のパネルの温度を３０℃±１０℃、好ま
しくは３０℃±５℃に設定してスプレー塗布室内に送り
込む。スプレー塗布室内では温度を２５℃±５℃、湿度
を７０±１０％に制御する。そしてカーボン粉末を主成
分とする黒色染料０．１〜０．５ｗｔ％と光散乱用のＳ
ｉＯ2 粉末１〜１０ｗｔ％とを含むエチルシリケート溶
液を、０．２〜０．５ｍｌ／ｓｅｃのスプレー流量でパ
ネル表面に吹き付けて可視光吸収膜３ａを形成する。
【００１７】さらに、導電剤として酸化スズ、酸化イン
ジウム等など金属酸化物の粉末を固形分中に４０〜６０
ｗｔ％含みＳｉＯ2 粉末１〜１０ｗｔ％含むエチルシリ
ケート溶液を、０．２〜０．５ｍｌ／ｓｅｃのスプレー
流量で、上述の可視光吸収膜３ａが形成されたパネル２
の表面に吹き付け、帯電防止膜３ｂを形成する。
ジウム等など金属酸化物の粉末を固形分中に４０〜６０
ｗｔ％含みＳｉＯ2 粉末１〜１０ｗｔ％含むエチルシリ
ケート溶液を、０．２〜０．５ｍｌ／ｓｅｃのスプレー
流量で、上述の可視光吸収膜３ａが形成されたパネル２
の表面に吹き付け、帯電防止膜３ｂを形成する。
【００１８】尚、エチルシリケート溶液中におけるＳｉ
Ｏ2 の濃度は、数ｗｔ％程度が好ましい。これはＳｉＯ
2 分が少ないと塗布回数が多くなり、生産効率が悪くな
る。一方、ＳｉＯ2 が多いと塗布膜にむらができてしま
う。
Ｏ2 の濃度は、数ｗｔ％程度が好ましい。これはＳｉＯ
2 分が少ないと塗布回数が多くなり、生産効率が悪くな
る。一方、ＳｉＯ2 が多いと塗布膜にむらができてしま
う。
【００１９】その後、１５０〜２００℃の温度で１０〜
３０分焼成を行い、エチル成分を蒸発させることにより
可視光吸収膜３ａと帯電防止膜３ｂの二層構造の防眩膜
３を完成させる。
３０分焼成を行い、エチル成分を蒸発させることにより
可視光吸収膜３ａと帯電防止膜３ｂの二層構造の防眩膜
３を完成させる。
【００２０】次に、本実施例をより具体的に説明する。
搬送ラインで送られてきた陰極線管を、例えば夏場であ
ればエアークラーを通してパネル温度を下げたのち、又
は冬場であれば直接に、パネル面洗浄工程に送り、パネ
ル１の表面を洗浄し、次にパネル温度が３０℃となるよ
うに赤外線ヒータにより加熱した後、スプレー塗布室に
入れる。スプレー塗布室では温度を２５℃、湿度７０％
に制御する。
搬送ラインで送られてきた陰極線管を、例えば夏場であ
ればエアークラーを通してパネル温度を下げたのち、又
は冬場であれば直接に、パネル面洗浄工程に送り、パネ
ル１の表面を洗浄し、次にパネル温度が３０℃となるよ
うに赤外線ヒータにより加熱した後、スプレー塗布室に
入れる。スプレー塗布室では温度を２５℃、湿度７０％
に制御する。
【００２１】次いで、エチルシリゲート溶液のスプレー
を行い、防眩膜３を形成する。この場合、可視光吸収膜
３ａ、帯電防止膜３ｂともにパネル２面とスプレーノズ
ルとの間隔を３０ｃｍに保持し、スプレーを行う。この
ようにして得られた防眩膜３の光沢度はグロス値８０程
度であった。尚、可視光吸収膜３ａを形成するためのエ
チルシリゲート溶液は、０．３ｗｔ％の黒色染料と５ｗ
ｔ％のＳｉＯ2 を含み、帯電防止膜３ｂを形成するため
のエチルシリケート溶液は、導電剤としての金属酸化物
を固形分中に５０ｗｔ％含むと共にＳｉＯ2を３ｗｔ％
含んでいる。その後、１７０℃の温度で２０分間焼成処
理を行い、パネル表面に二層構造の防眩膜３を形成す
る。尚、防眩膜３の厚みは、可視光吸収膜３ａ、帯電防
止膜３ｂとも０．２〜０．３μｍ程度であり合計で０．
４〜０．５μｍである。この具体例における可視光吸収
率は約３０％である。
を行い、防眩膜３を形成する。この場合、可視光吸収膜
３ａ、帯電防止膜３ｂともにパネル２面とスプレーノズ
ルとの間隔を３０ｃｍに保持し、スプレーを行う。この
ようにして得られた防眩膜３の光沢度はグロス値８０程
度であった。尚、可視光吸収膜３ａを形成するためのエ
チルシリゲート溶液は、０．３ｗｔ％の黒色染料と５ｗ
ｔ％のＳｉＯ2 を含み、帯電防止膜３ｂを形成するため
のエチルシリケート溶液は、導電剤としての金属酸化物
を固形分中に５０ｗｔ％含むと共にＳｉＯ2を３ｗｔ％
含んでいる。その後、１７０℃の温度で２０分間焼成処
理を行い、パネル表面に二層構造の防眩膜３を形成す
る。尚、防眩膜３の厚みは、可視光吸収膜３ａ、帯電防
止膜３ｂとも０．２〜０．３μｍ程度であり合計で０．
４〜０．５μｍである。この具体例における可視光吸収
率は約３０％である。
【００２２】上述の実施例によれば、陰極線管のパネル
表面に防眩膜３をスプレー塗布により形成する際に、パ
ネル温度３０±１０℃、スプレー塗布室内の湿度７０±
１０％、スプレー塗布室内の温度２５±５℃に設定して
スプレーすることにより、同一のスプレー塗布装置及び
同一組成の塗布液を使用しながら適度の防眩効果を有し
てグロス値８０以上の高光沢度の防眩膜３を形成するこ
とができる。また、防眩膜３によって散乱される光の一
部が可視光吸収膜３ａによって吸収される。
表面に防眩膜３をスプレー塗布により形成する際に、パ
ネル温度３０±１０℃、スプレー塗布室内の湿度７０±
１０％、スプレー塗布室内の温度２５±５℃に設定して
スプレーすることにより、同一のスプレー塗布装置及び
同一組成の塗布液を使用しながら適度の防眩効果を有し
てグロス値８０以上の高光沢度の防眩膜３を形成するこ
とができる。また、防眩膜３によって散乱される光の一
部が可視光吸収膜３ａによって吸収される。
【００２３】従って、外光の多い明るい場所で使用した
場合においても、パネル表面が曇ることなく鮮鋭度のよ
い再生画像が得られ、また、コントラストの改善された
再生画像が得られる。
場合においても、パネル表面が曇ることなく鮮鋭度のよ
い再生画像が得られ、また、コントラストの改善された
再生画像が得られる。
【００２４】
【発明の効果】本発明によれば、陰極線管のパネル表面
に塗膜をスプレー塗布する際に、塗布雰囲気湿度及びパ
ネル表面温度を特定することにより、高光沢度の塗膜を
形成することができる。従って、適度の防眩効果を得つ
つ鮮鋭度のよい再生画像が得られる陰極線管（高精細度
型を含む）を提供することができる。
に塗膜をスプレー塗布する際に、塗布雰囲気湿度及びパ
ネル表面温度を特定することにより、高光沢度の塗膜を
形成することができる。従って、適度の防眩効果を得つ
つ鮮鋭度のよい再生画像が得られる陰極線管（高精細度
型を含む）を提供することができる。
【図１】本発明の説明に供するパネル温度と塗膜の光沢
度（グロス値）の関係を示すグラフである。
度（グロス値）の関係を示すグラフである。
【図２】本発明の説明に供するスプレー塗布室内の湿度
と塗膜の光沢度（グロス値）の関係を示すグラフであ
る。
と塗膜の光沢度（グロス値）の関係を示すグラフであ
る。
【図３】本発明の説明に供するグロス値８０以上を得る
ためのパネル温度とスプレー塗布室内の湿度との関係を
示すグラフである。
ためのパネル温度とスプレー塗布室内の湿度との関係を
示すグラフである。
【図４】本実施例で形成した防眩膜を有した陰極線管の
構成図である。
構成図である。
１ 陰極線管 ２ パネル ３ａ 可視光吸収膜 ３ｂ 帯電防止膜 ３ 防眩膜
Claims (1)
- 【請求項１】 陰極線管のパネル表面に高光沢度で塗膜
をスプレー塗布する際に、塗布条件として塗布雰囲気湿
度を６０％以上、上記パネル表面温度を４０℃以下に設
定することを特徴とする陰極線管の表面塗膜の形成方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19803091A JPH0541156A (ja) | 1991-08-07 | 1991-08-07 | 陰極線管の表面塗膜の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19803091A JPH0541156A (ja) | 1991-08-07 | 1991-08-07 | 陰極線管の表面塗膜の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0541156A true JPH0541156A (ja) | 1993-02-19 |
Family
ID=16384362
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19803091A Pending JPH0541156A (ja) | 1991-08-07 | 1991-08-07 | 陰極線管の表面塗膜の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0541156A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR960035738A (ko) * | 1995-03-16 | 1996-10-24 | 윤종용 | 음극선관 대전방지액 도포방법 |
| JP2010019491A (ja) * | 2008-07-10 | 2010-01-28 | Sumitomo Osaka Cement Co Ltd | 保護膜付き製品 |
-
1991
- 1991-08-07 JP JP19803091A patent/JPH0541156A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR960035738A (ko) * | 1995-03-16 | 1996-10-24 | 윤종용 | 음극선관 대전방지액 도포방법 |
| JP2010019491A (ja) * | 2008-07-10 | 2010-01-28 | Sumitomo Osaka Cement Co Ltd | 保護膜付き製品 |
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