JPH0535235U - 繊維強化樹脂成形用コア材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 ＲＴＭ成形する場合に、成形品のＦＲＰ層の
肉厚分布を所定の範囲内に納める。 【構成】 成形型内において強化用繊維マットの間にコ
ア材を挟んだ状態にセットし、樹脂を注入して一体的に
成形する繊維強化樹脂成形用のコア材３の製品の表側と
なる面に多数の突起４を形成したものである。コア材は
その突起部でガラス繊維上に支持され、溶融樹脂がコア
材の空間部及びこの空間部にあるガラス繊維マット内を
スムーズに流れてキャビティ内の隅々まで充填される。
コア材には樹脂の注入時圧力がかからないので、コア材
と下型の成形面の間隔は所定の範囲に維持される。

Description

【考案の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】

本発明は、繊維強化樹脂製品の成形に使用する発泡体などのコア材に関するも のである。

【０００２】

【従来の技術】

近時、ＦＲＰ（ガラス繊維強化樹脂）製品が自動車の外板等の各種成形品に使 用されるようになった。このような繊維強化樹脂成形品の成形は、例えばエンジ ンフ−ドの場合には、成形品の剛性、強度等を確保するため、成形品の中に硬質 ウレタン発泡体をコア材として挿入して一体成形している。このようにコア材を 用いることにより、ガラス繊維等の強化用繊維と樹脂だけで成形する場合に比べ て製品重量の軽減及び表面品質の向上が図れる。

【０００３】 従来のＦＲＰエンジンフ−ドの成形は、例えば特開平２−１３０１１５公報に 記載されている成形法と同様に、レジン・トランスファ−・モ−ルディング（以 下ＲＴＭという）で行なわれている。すなわち、図６に示すように、発泡ウレタ ンで一部に空隙１４を形成したリブ状のコア材１３を予め成形し、これを表裏の 強化用ガラス繊維マットの間に配設して上下の金型間にセットし、ポリエステル 等の溶融樹脂を注入して樹脂を強化用ガラス繊維に含浸させ、コア材３の周りに ＦＲＰ層１１，１２を成形している。

【０００４】 この場合、エンジンフードに剛性を付与し、かつ衝突時に折れ曲がって緩衝効 果を持たせるため、製品の裏側に形成するリブの形状は、図４のＡ−Ａ線及びＢ −Ｂ線の断面である図５に示すように、コア材１３の肉厚を適宜変化させて成形 している。 成形時の樹脂の注入は、製品の裏側１２を成形する上型の注入口から行われる 。これは、上から樹脂を注入すると製品の表面１１を成形する下型に樹脂が流れ 易くなるのと、注入口の跡が製品の表面側に残らないようにするためである。

【０００５】

【考案が解決しようとする課題】

ところが、上方から注入した樹脂の注入圧でガラス繊維マット及びコア材１３ が下型側に移動し、製品表面側の肉厚が薄くなり、反対に製品裏側１２の肉厚が 厚くなって、ＦＲＰ層の両側の肉厚が所定の厚さに確保できなくなる。また、製 品側の肉厚が極端に薄くなると、成形時に樹脂が流れ難くなり、成形品の表面に 樹脂が十分充填されず、ショートと呼ばれる成形不良が発生する。

【０００６】 本考案は、発泡材料などのコア材を使用してＲＴＭ成形する場合に、成形品の ＦＲＰ層の肉厚分布を所定の範囲内に納め、成形品の品質の向上を図ることを目 的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】

本考案は、成形型内において強化用繊維マットの上にセットし、該成形型に上 方から樹脂を注入して一体的に成形するコア材において、該コア材の前記強化用 繊維マットに当接する面に多数の突起を形成したものである。

【０００８】

【作用】

上方にある樹脂注入口から樹脂を注入すると、コア材はその突起部で強化用繊 維マット上に支持され、溶融樹脂がコア材の空間部及びこの空間部にある繊維マ ット内をスムーズに流れてキャビティ内の隅々まで充填される。この場合、注入 樹脂がスムーズに流れてコア材には樹脂の注入時圧力がかからないので、コア材 と下型の成形面の間隔は所定の範囲となり、製品の表面側のＦＲＰ層の肉厚は所 定の範囲に納まって成形される。

【０００９】

【実施例】

図１は、本考案のコア材を使用して成形したエンジンフ−ド成形品の一部断面 図で、図１Ａと図１Ｂは、それぞれ図４のＡ−Ａ線及びＢ−Ｂ線の断面に対応し 、図２は成形時のキャビティ部の一部拡大図である。 製品の表面側を成形する下型６に予め所定形状に成形したガラス繊維マット７ をセットし、コア材３は、下型のガラス繊維マット７に当る側に所定間隔で多数 の突起４を形成するように硬質ウレタン発泡体で一体的に成形し、ガラス繊維マ ット７とともに上型にセットする。 上下型を型締めした状態では、図２に示すように、コア材３の突起４がガラス 繊維マット７に当るが、硬質ウレタン発泡体は、比重が０．２〜０．４程度で非 常に軽いため、その重さでガラス繊維マット７は余り変形せず、突起４が当った 部位で多少凹むが、それ以外の突起４のないコア材３の表面には、ガラス繊維マ ット７のない空間５が形成され、この空間部５に位置するガラス繊維７は、少し も押し潰されていない。

【００１０】 図２の状態で上型の樹脂注入口から樹脂を注入すると、溶融樹脂がコア材３の 周りや空隙（図６の１４参照）からコア材３の下面にも回り込み、空間部５及び ガラス繊維マット７内をスムーズに流れてキャビティ内の隅々まで充填される。 この場合、注入樹脂がスムーズに流れてコア材３には樹脂の注入時の圧力がかか らないので、コア材３と下型６の成形面の間隔Ｄは所定の範囲となり、製品の表 面側のＦＲＰ層１の肉厚は所定の範囲に納まって成形される。 コア材３に形成する突起４の位置は、注入口の位置とコア材の各部位の厚さを 考慮して、樹脂の流れを最適に制御するように配置すれば良い。 またガラス繊維マット７を一様な厚さに成形した場合について説明したが、コ ア材３の突起４が当る部位を予め凹ました形状に成形したプリフォームマットを 使用するようにして良い。

【００１１】 下型６にセットするガラス繊維マットは、図３に示すように、下型６に当る層 ７とコア材３の凹部に入る層８の２層に分けて予め成形するようにしても良い。 このように２層に分けて予備成形したガラス繊維マット７，８を積層し、この上 に突起４を設けたコア材３が当るようにすると、ガラス繊維マット８層がコア材 ３を支持し、ガラス繊維マット７層はコア材３によって直接押されないため、ガ ラス繊維マット７，８の密度に差が生じないので、ガラス繊維マット７，８内の 樹脂の流れが均一に行われ、狭い個所の樹脂の流れがスムーズとなる。

【００１２】

【考案の効果】

本考案は、発泡材などのコア材を使用してＦＲＰを成形する場合に、成形品の ＦＲＰ層の肉厚分布を所定の範囲内に納め、成形品の品質の向上を図ることがで きる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本考案の一実施例の断面図。

【図２】図１の一部拡大図。

【図３】図２と別形状のガラス繊維マットを使用した場
合の一部拡大断面図。

【図４】成形品の裏面図。

【図５】図４のＡ−Ａ線及びＢ−Ｂ線に沿う断面図。

【図６】コア材の一例を示す平面図。

【符号の説明】

１ 表面ＦＲＰ層 ２ 裏面ＦＲＰ層 ３ コア材
３ ４ 突起 ５ 空間部 ６ 下型 ７，８ ガ
ラス繊維マット

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成４年１０月２１日

【手続補正１】

【補正対象書類名】図面

【補正対象項目名】全図

【補正方法】変更

【補正内容】

【図１】

【図２】

【図３】

【図４】

【図５】

【図６】

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 【請求項１】 成形型内において強化用繊維マットの上
   にセットし、該成形型に上方から樹脂を注入して一体的
   に成形するコア材において、該コア材の前記強化用繊維
   マットに当接する面に多数の突起を形成したことを特徴
   とする繊維強化樹脂成形用コア材。