JPH05337963A - 一体発泡シート用表皮の型紙製作方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 一体発泡シート用表皮の型紙製作方法を提供
する。 【構成】 型面３に複数の開孔５を設け且つ複数の裁断
片を互いに縫合することにより形成されるシート用表皮
の縫い線に対応する型面位置に凸条２を設けた一体発泡
シート用成形型（下型１）を用い、該成形型の型面３上
に加熱したポリ塩化ビニルフィルムをセットし、次いで
前記開孔５を介して真空ポンプ６で吸引することにより
前記ポリ塩化ビニルフィルムを型面３に密着させて凸条
部を有する樹脂被膜を形成し、次いで該樹脂被膜を前記
成形型の型面から剥離し、前記凸条部に沿って該樹脂被
膜を複数に裁断してなる。 【効果】 型面形状を忠実に再現した型紙を簡便迅速に
製作することができるとともに型紙製作時に縫い代も同
時に形成することができる。このため、一体発泡シート
製品の品質が向上した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は一体発泡シート用表皮の
型紙製作方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】自動車シート（座席）は通常、発泡性基
材例えば発泡ウレタンパッドと所定材料からなる表皮と
をパッド成形時に一体化する所謂一体発泡成形法によっ
て製造される。近年、自動車シートに対する要望は多様
化し、又高級化している。このような状況に対応して、
シート用表皮の材料として繊維材例えば織布や不織布が
使用されることも多い。

【０００３】繊維材を用いてシート用表皮を形成するた
めには、シートの形状が複雑なため型紙を用いて所定の
大きさ、形状に裁断した複数の裁断表皮片を互いに縫合
する必要がある。このため型紙は成形型の型面から直接
取るのが寸法精度の点で最も良いが、型面は形状が複雑
であり又型紙には縫い代が必要であるため、成形型の型
面から直接型紙を取ることは非常に困難である。したが
って、この場合の型紙の製作方法は、従来以下の如く行
われていた。即ち、先ず予め成形された一体発泡シート
用の発泡ウレタンパッドを用い、このパッドの表面形状
に応じて基材例えば紙、織布、プラスチックフィルム等
を適当な大きさ、形状に裁断して第一の型紙を製作す
る。そして、前記第一の型紙に基づいて前記の如き基材
を裁断することにより表皮（第二の型紙）を製造する。
発泡ウレタンパッドは脱型後収縮するため成形型の型面
の大きさに比べて発泡ウレタンパッドの表面寸法は若干
小さくなるので、これを補正するために成形型の型面に
合わせて前記第二の型紙の大きさを微調整する。以後数
回ないし数十回の微調整を経て、成形型の型面に対応し
た最終的な型紙を得る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来法においては成形型の型面に合わせて型紙の大きさを
微調整する際に、成形型の型面は一般的に複雑な曲面
からなるため型紙を綺麗にセットすることができない、
成形型の型面に位置決めのための基準がないので微調
整を行うたびに少しづつ型紙をセットする位置がずれ
る、等の問題が生じた。このため、数回ないし数十回の
微調整を経ても完全な型紙を製作することは困難であ
り、又、型紙の製作に長時間を要する（例えば４−５時
間を要する）ので型紙の製作効率が悪かった。

【０００５】一方、好ましい性状の表皮を得るために成
形型の型面を工夫することが提案されている。例えば、
特開昭５０−２３４６５号公報には成形型の型面に鋭利
な突起を点在させることが、特公昭５３−５５８４号公
報には分割した成形型の隣接接合部に連続する凹条を設
けることが、特開昭５１−６８３５６号公報には成形型
の型面に多数の貫通した細孔を設けることが、各々開示
されている。しかし、これらは一体発泡シート用表皮の
型紙製作に関するものではないので、これらの開示内容
をそのまま一体発泡シート用表皮の型紙製作方法に応用
することはできない。

【０００６】本発明は上記従来技術の問題点を解決する
ためのものであり、その目的とするところは寸法精度が
大幅に向上した一体発泡シート用表皮の型紙を簡便迅速
に製作することができる方法を提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】すなわち本発明の一体発
泡シート用表皮の型紙製作方法は、型面に複数の開孔を
設け且つ複数の裁断片を互いに縫合することにより形成
されるシート用表皮の縫い線に対応する型面位置に凸条
を設けた一体発泡シート用成形型を用い、該成形型の型
面上に加熱した熱可塑性樹脂フィルムをセットし、次い
で前記開孔を介して吸引することにより前記熱可塑性樹
脂フィルムを型面に密着させて凸条部を有する樹脂被膜
を形成し、次いで該樹脂被膜を前記成形型の型面から剥
離し、前記凸条部に沿って該樹脂被膜を複数に裁断して
なることを特徴とする。

【０００８】本発明の方法に用いる成形型は一体発泡シ
ートの製造のために慣用されるもの例えば成形金型であ
ってよい。同一の成形型が多数ある場合には、そのうち
の一つを本発明の方法に用いるためにのみ使用してもよ
いし、又は成形型の数が少ない場合には、一つの成形型
を本発明の方法に用いた後この成形型から凸条を除去し
て通常の成形に使用してもよい。複数に分割される成形
型において、本発明の方法に使用するために複数の開孔
及び凸条を設ける側の成形型としては、一体発泡シート
の製造の際に表皮が載置される側の成形型（例えば下型
成形型）を使用する。

【０００９】成形型の型面に設ける開孔は加熱した熱可
塑性樹脂フィルムを型面に吸引吸着し得るものであれば
よく、適する形状、大きさ及び数で型面に所定の分布状
態で設ける。又、凸条は例えば適する厚さ（例えば０．
５−１ｍｍ）、高さ（例えば１０ｍｍ程度）及び長さを
有する金属板などからなり、成形型の型面に適する固定
手段例えば接着剤による接着、ビスなどの固定具による
取り付け、溝に嵌合することによる固定、等によって固
定する。凸条の高さを調節することにより、樹脂被膜を
形成すると同時に裁断表皮片の縫い代を型取りすること
ができるので、縫い代を考慮して凸条の高さを決定する
とよい。

【００１０】凸条は複数の裁断片を互いに縫合すること
により形成される一体発泡シート用表皮の縫い線に対応
する型面位置に設ける。それ故、凸条の数、長さ、長さ
方向の屈曲具合、複数の凸条の接合様式等は分割すべき
裁断表皮片の大きさや形状に応じて適宜選択する。

【００１１】熱可塑性樹脂フィルムは、適する樹脂例え
ばポリ塩化ビニル樹脂、ポリウレタン樹脂等からなるも
のであってよい。熱可塑性樹脂フィルムの種類、厚さ、
大きさ、形状等の性状は製作すべき型紙の性状や型紙の
製作に使用する成形型の性状に応じて適宜選択する。例
えば熱可塑性樹脂フィルムの厚さは０．５ｍｍ前後が使
用し易い。熱可塑性樹脂フィルムは型紙の性質上、軟質
フィルムが好ましいが、取扱の点から半硬質又は硬質フ
ィルムであってもよい。

【００１２】成形型の型面に熱可塑性樹脂フィルムを密
着させる方法としては慣用の方法、例えば真空吸引装置
例えば真空ポンプを用いて成形型内の空気を吸引して熱
可塑性樹脂フィルムを吸着させる真空成形法を用いるこ
とができる。熱可塑性樹脂フィルムを加熱する手段も慣
用手段を用いてよく、例えば簡便な手段としてガスバー
ナーや電熱による加熱手段を用いてよい。成形型の型面
を熱可塑性樹脂フィルムで被覆する前に、必要であれば
成形型の型面に離型剤（例えばシリコーンオイル）を噴
霧又は塗布しておく。得られる樹脂被膜の凸条部は成形
型の型面に対応する樹脂被膜の部分とほぼ同程度の厚さ
であれば樹脂被膜の型面からの剥離時に樹脂被膜が破れ
ないので樹脂被膜を一挙に成形型の型面から剥離し易く
なるが、樹脂被膜の凸条部はその後裁断するので若干厚
さが薄くてもよい。又、凸条部の樹脂被膜が薄くなるこ
とによって縫い代部を見分けることができるので有利で
ある。更に、例えば凸条の下部（成形型の型面に近い方
の部分）に印（例えば浅い溝など）を刻して、樹脂被膜
形成時に型紙部と縫い代部とを容易に見分けることがで
きるような印を樹脂被膜に付すことができるようにして
もよい。成形型型面に熱可塑性樹脂フィルムを密着させ
た後、必要であれば所定条件下で冷却して硬化させる。

【００１３】硬化させた凸条部を有する樹脂被膜を次い
で成形型の型面から剥離し、前記凸条部に沿って（例え
ば凸条部の先端部で）裁断して複数に分割する。この場
合、必要であれば樹脂被膜の凸条部（縫い代）の長さを
更に適当に揃えてもよい。

【００１４】

【作用】所定の型面位置に予め所定の開孔及び凸条を設
けた一体発泡シート用成形型を用いて熱可塑性樹脂フィ
ルムより一体発泡シート用表皮の型紙を製作するため、
型面形状を忠実に再現した型紙が簡便迅速に製作され且
つ型紙製作時に縫い代も同時に形成される。

【００１５】

【実施例】以下の実施例により、図面に基づいて本発明
を更に詳細に説明する。

【００１６】図１は一体発泡シート用成形型の下型１を
示す。図中、２は凸条（一部のみ図示）、３は型面であ
る。又、図２は図１のＡ−Ａ線に沿った断面図のうちの
中心線４に対して左側部分を示す。本例では厚さ０．８
ｍｍ、高さ１０ｍｍの鋼板を用いて凸条２を形成した。
図２中、５は下型１に設けた開孔、６は真空ポンプ、７
は配管を示す。

【００１７】型紙の製作は以下の如く行った。すなわち
図３に示すようにガスバーナー（図示せず）で加熱して
軟化させた軟質ポリ塩化ビニルフィルム８を下型１の型
面３上にセットし、真空ポンプ６で配管７及び開孔５を
介して型面３に吸引吸着させた。図中、ポリ塩化ビニル
フィルム８の下の矢印はポリ塩化ビニルフィルム８の移
動方向を示し、又配管７上の矢印は配管７内の空気の移
動方向を示す。これにより、ポリ塩化ビニルフィルム８
を型面３に密着成形して所定形状の樹脂被膜９を得た。
次いで、樹脂被膜９を放置冷却して後、型面３から剥離
した。

【００１８】図４に樹脂被膜９の平面図（概略図）を示
す。なお、凸条部１０については中央の凸条部のみを図
示し、他は縫い線１１のみを示した。又、図５は図４の
Ｂ−Ｂ線に沿った断面図である。樹脂被膜９の凸条部１
０を縫い線１１に沿って裁断することにより樹脂被膜９
を複数に分割して本発明の一体発泡シート用表皮の型紙
を得た。

【００１９】

【発明の効果】本発明の一体発泡シート用表皮の型紙製
作方法は上記の如き構成を有し、所定の型面位置に予め
所定の凸条を設けた一体発泡シート用成形型を用いて一
体発泡シート用表皮の型紙を製作するため、型面形状を
忠実に再現した型紙を簡便迅速に製作することができる
とともに型紙製作時に縫い代も同時に形成することがで
きる。このため、型紙の寸法精度が大幅に向上するので
この型紙を使用して製作した表皮の成形型へのセット性
が良くなり、表皮の皺の発生が防止されるとともに、一
体発泡シートの製造時において設計形状を忠実に再現し
た一体発泡シートを容易に得ることができ、製品品質が
向上した。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一体発泡シート用表皮の型紙製作方法
に使用する一体発泡シート用成形型の下型の一例の斜視
図である。

【図２】図１のＡ−Ａ線に沿った断面図のうちの中心線
に対して左側部分を示す図である。

【図３】下型の型面上に樹脂被膜を形成する工程を示す
説明図である。

【図４】樹脂被膜の平面図（概略図）である。

【図５】図４のＢ−Ｂ線に沿った断面図である。

【符号の説明】

１ 下型 ２ 凸条 ３ 型面 ４ 中心線 ５ 開孔 ６ 真空ポンプ ７ 配管 ８ ポリ塩化ビニルフィルム ９ 樹脂被膜 １０ 凸条部 １１ 縫い線

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 型面に複数の開孔を設け且つ複数の裁断
   片を互いに縫合することにより形成されるシート用表皮
   の縫い線に対応する型面位置に凸条を設けた一体発泡シ
   ート用成形型を用い、該成形型の型面上に加熱した熱可
   塑性樹脂フィルムをセットし、次いで前記開孔を介して
   吸引することにより前記熱可塑性樹脂フィルムを型面に
   密着させて凸条部を有する樹脂被膜を形成し、次いで該
   樹脂被膜を前記成形型の型面から剥離し、前記凸条部に
   沿って該樹脂被膜を複数に裁断してなることを特徴とす
   る一体発泡シート用表皮の型紙製作方法。