JPH05337629A - 鋳ぐるみによる複合部材の製造方法 - Google Patents
鋳ぐるみによる複合部材の製造方法Info
- Publication number
- JPH05337629A JPH05337629A JP17468392A JP17468392A JPH05337629A JP H05337629 A JPH05337629 A JP H05337629A JP 17468392 A JP17468392 A JP 17468392A JP 17468392 A JP17468392 A JP 17468392A JP H05337629 A JPH05337629 A JP H05337629A
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- Japan
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- cast
- mold
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- casting
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- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 比較的薄いプレートを大きく変形させること
なく、鋳ぐるみにより母材表面に確実に接合可能にす
る。 【構成】 プレート２２を鋳型２０の内表面２１ａから
離してケレン２４等の支持部材によりキャビティ２１内
にセットする。このようにプレート２２をセットした鋳
型２０内に母材となる溶湯を注入してプレート２２の表
裏両面を鋳ぐるむ。次にプレート２２の表面を被う部分
を機械加工によって除去し、プレート２２を母材の表面
に露出させる。
なく、鋳ぐるみにより母材表面に確実に接合可能にす
る。 【構成】 プレート２２を鋳型２０の内表面２１ａから
離してケレン２４等の支持部材によりキャビティ２１内
にセットする。このようにプレート２２をセットした鋳
型２０内に母材となる溶湯を注入してプレート２２の表
裏両面を鋳ぐるむ。次にプレート２２の表面を被う部分
を機械加工によって除去し、プレート２２を母材の表面
に露出させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋳ぐるみによる複合部
材の製造方法に係り、特に母材の表面に所望材料からな
るプレートを鋳ぐるみによって複合化させる方法に関す
る。
材の製造方法に係り、特に母材の表面に所望材料からな
るプレートを鋳ぐるみによって複合化させる方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】例えば、射出成形機やダイカスト機の固
定及び移動ダイプレートは、繰返し行なわれる型締め動
作に耐えて金型を正確に取付け得るようにすると共に、
離型剤に対する耐食性を持たせるため、金型取付部の表
面に肉盛溶接や溶射等を施こして耐食、耐摩耗性を付与
していた。
定及び移動ダイプレートは、繰返し行なわれる型締め動
作に耐えて金型を正確に取付け得るようにすると共に、
離型剤に対する耐食性を持たせるため、金型取付部の表
面に肉盛溶接や溶射等を施こして耐食、耐摩耗性を付与
していた。
【０００３】しかしながら、上記ダイプレートは、強度
等の関係から一般に球状黒鉛鋳鉄で作られるため、溶接
割れを発生したり、溶射層の接着力不足を生じたりする
などの問題があった。
等の関係から一般に球状黒鉛鋳鉄で作られるため、溶接
割れを発生したり、溶射層の接着力不足を生じたりする
などの問題があった。
【０００４】そこで、図９に示すように、鋳型１０のダ
イプレート１４（図１０参照）となるキャビティ１１の
底面１１ａに、耐食・耐摩耗材料からなる薄いプレート
１２を、ケレン１３によって固定し、キャビティ１１内
に球状黒鉛鋳鉄等の母材となる溶湯を鋳込んで、プレー
ト１２を鋳ぐるむことによりダイプレート１４を製造す
る方法が提案されている（特願平２−２６９９２９
号）。
イプレート１４（図１０参照）となるキャビティ１１の
底面１１ａに、耐食・耐摩耗材料からなる薄いプレート
１２を、ケレン１３によって固定し、キャビティ１１内
に球状黒鉛鋳鉄等の母材となる溶湯を鋳込んで、プレー
ト１２を鋳ぐるむことによりダイプレート１４を製造す
る方法が提案されている（特願平２−２６９９２９
号）。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記鋳ぐるみによる方
法においては、母材となる溶湯がプレート１２の裏面側
（図９において上面側）にのみ接触し、表面側は鋳型１
０に接触しているため、プレート１２が十分高温になら
ず、このため全面にわたる確実な接合を得ることができ
ないと共に、プレート１２が図１０に示すように、変形
してしまう欠点を生ずる。
法においては、母材となる溶湯がプレート１２の裏面側
（図９において上面側）にのみ接触し、表面側は鋳型１
０に接触しているため、プレート１２が十分高温になら
ず、このため全面にわたる確実な接合を得ることができ
ないと共に、プレート１２が図１０に示すように、変形
してしまう欠点を生ずる。
【０００６】上記欠点は、プレート１２の表面を別に設
けた加熱手段を設けて加熱することにより解決できる
が、鋳ぐるみ装置が複雑になる。また、プレート１２
は、厚くすることにより、ある程度変形を押さえること
ができるが、コスト的に不利となると共に、プレート１
２の十分な昇温がより困難となり、未溶着部が増加する
欠点を生じる。
けた加熱手段を設けて加熱することにより解決できる
が、鋳ぐるみ装置が複雑になる。また、プレート１２
は、厚くすることにより、ある程度変形を押さえること
ができるが、コスト的に不利となると共に、プレート１
２の十分な昇温がより困難となり、未溶着部が増加する
欠点を生じる。
【０００７】本発明は、簡単な方法により比較的薄いプ
レートを大きく変形させることなく、母材表面に確実に
接合させるための鋳ぐるみによる複合部材の製造方法を
提供することを目的としている。
レートを大きく変形させることなく、母材表面に確実に
接合させるための鋳ぐるみによる複合部材の製造方法を
提供することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
の本発明は、所望材料からなるプレートを鋳型の内表面
から離して支持部材によりキャビティ内にセットした
後、鋳型内に母材となる溶湯を注入してプレートの表裏
両面を鋳ぐるみ、でき上った鋳物のプレート表面を被う
部分を機械加工により除去してプレートを母材の表面に
露出させるにある。
の本発明は、所望材料からなるプレートを鋳型の内表面
から離して支持部材によりキャビティ内にセットした
後、鋳型内に母材となる溶湯を注入してプレートの表裏
両面を鋳ぐるみ、でき上った鋳物のプレート表面を被う
部分を機械加工により除去してプレートを母材の表面に
露出させるにある。
【０００９】
【作用】プレートは鋳型の内表面から離されているた
め、鋳型内に溶湯を注入すると、溶湯はプレートの表裏
両面に沿って流れ、プレートを表裏両面からほぼ等しく
加熱する。そこで、プレートの変形はわずかに押えられ
ると共に溶湯とほぼ等しい温度に加熱され、強固な接合
が得られる。鋳造後、プレート表面を被う部分の鋳物を
機械加工により除去してプレートを露出させるが、プレ
ートの変形はわずかであるため、容易にプレートを露出
させることができると共に、より一様な厚さの機能層
（プレート部）が得られる。
め、鋳型内に溶湯を注入すると、溶湯はプレートの表裏
両面に沿って流れ、プレートを表裏両面からほぼ等しく
加熱する。そこで、プレートの変形はわずかに押えられ
ると共に溶湯とほぼ等しい温度に加熱され、強固な接合
が得られる。鋳造後、プレート表面を被う部分の鋳物を
機械加工により除去してプレートを露出させるが、プレ
ートの変形はわずかであるため、容易にプレートを露出
させることができると共に、より一様な厚さの機能層
（プレート部）が得られる。
【００１０】
【実施例】以下本発明の実施例について図１ないし図４
を参照して説明する。図１は、本実施例の鋳ぐるみ方案
図であり、２０は鋳型，２１はダイプレート等の母材１
００（図４参照）となる部分のキャビティ，２２は耐食
・耐摩耗材料としてのＳＵＳ３０９，３１６，４１０ま
たは４３０等からなるプレートである。なお、２０Ａは
湯口である。
を参照して説明する。図１は、本実施例の鋳ぐるみ方案
図であり、２０は鋳型，２１はダイプレート等の母材１
００（図４参照）となる部分のキャビティ，２２は耐食
・耐摩耗材料としてのＳＵＳ３０９，３１６，４１０ま
たは４３０等からなるプレートである。なお、２０Ａは
湯口である。
【００１１】プレート２２は、厚さが６mm、縦横３００
の正方形で、図２に示すように、４隅が斜めにカットさ
れている。プレート２２には、適宜な間隔を置いて多数
の穴２３が明けられている。
の正方形で、図２に示すように、４隅が斜めにカットさ
れている。プレート２２には、適宜な間隔を置いて多数
の穴２３が明けられている。
【００１２】キャビティ２１の底面２１ａには、穴２３
の位置に対応して多数のケレン２４が突設されている。
ケレン２４は、図３に拡大して示すように、下部が鋳型
１０中に植込まれ、上部が底面（鋳型の内表面）２１ａ
より所定寸法Ｌ（本実施例においては１５mm）突出して
いる。
の位置に対応して多数のケレン２４が突設されている。
ケレン２４は、図３に拡大して示すように、下部が鋳型
１０中に植込まれ、上部が底面（鋳型の内表面）２１ａ
より所定寸法Ｌ（本実施例においては１５mm）突出して
いる。
【００１３】プレート２２は、ケレン２４上に置かれ、
ボルト２５によってケレン２４に仮止めされている。な
お、プレート２２と鋳型１０の熱膨脹係数が異なるた
め、穴２３はボルト２５に対して直径で１．５mm程度の
すき間２６を有するように形成され、かつボルト２５は
プレート２２がケレン２４上ですべり得るように緩くね
じ込まれている。
ボルト２５によってケレン２４に仮止めされている。な
お、プレート２２と鋳型１０の熱膨脹係数が異なるた
め、穴２３はボルト２５に対して直径で１．５mm程度の
すき間２６を有するように形成され、かつボルト２５は
プレート２２がケレン２４上ですべり得るように緩くね
じ込まれている。
【００１４】上記のようにプレート２２がセットされた
鋳型２０の湯口２０Ａから１３５０℃に保持された球状
黒鉛鋳鉄の溶湯を注入した。
鋳型２０の湯口２０Ａから１３５０℃に保持された球状
黒鉛鋳鉄の溶湯を注入した。
【００１５】完全に冷却した後、図４に示すように、プ
レート２２の表面側（図４において下面側）の鎖線で示
す部分１００ａを厚さ１８mmにわたって機械加工により
除去したところ、プレート２２の全面が表面に現われ
た。
レート２２の表面側（図４において下面側）の鎖線で示
す部分１００ａを厚さ１８mmにわたって機械加工により
除去したところ、プレート２２の全面が表面に現われ
た。
【００１６】プレート２２と母材１００との接合部につ
いて浸透探傷試験を行った結果、未溶着の発生は見られ
なかった。また、切断してプレート２２のそりを調べた
ところ、２mm程度であった。
いて浸透探傷試験を行った結果、未溶着の発生は見られ
なかった。また、切断してプレート２２のそりを調べた
ところ、２mm程度であった。
【００１７】なお、同じ材質及び寸法のプレート１２
を、図９に示した従来方法で鋳ぐるんだものは、１５mm
程度のそりを生じ、さらに未溶着部を生じていた。
を、図９に示した従来方法で鋳ぐるんだものは、１５mm
程度のそりを生じ、さらに未溶着部を生じていた。
【００１８】図５は、本発明の他の実施例を示すもの
で、プレート２２にケレン２７を溶接によって固着した
ものである。これは、機械加工により露出したプレート
２２中に、図３に拡大して示すような、穴２３及びボル
ト２５が現われることをきらう場合に適用される。な
お、鋳型２０とプレート２２の熱膨脹の差を吸収するた
め、ケレン２７の元部に弾性を有するようにゆるく巻付
けたセラミックファイバ２８によって鋳型２０に対し若
干移動可能にケレン２７をセットすることが好ましい。
で、プレート２２にケレン２７を溶接によって固着した
ものである。これは、機械加工により露出したプレート
２２中に、図３に拡大して示すような、穴２３及びボル
ト２５が現われることをきらう場合に適用される。な
お、鋳型２０とプレート２２の熱膨脹の差を吸収するた
め、ケレン２７の元部に弾性を有するようにゆるく巻付
けたセラミックファイバ２８によって鋳型２０に対し若
干移動可能にケレン２７をセットすることが好ましい。
【００１９】図６は、プレート２２を上方に位置するケ
レン２９によって支持するようにしたものである。
レン２９によって支持するようにしたものである。
【００２０】なお、キャビティ２１の底面２１ａすなわ
ち鋳型２０の内表面とプレート２２の間隔Ｌ（図３参
照）は、溶湯が流れるのに十分な寸法である必要がある
ことは言うまでもないが、プレート２２を十分加熱する
ため、プレート２２が薄いときは比較的小さく１０mm程
に定め、プレート２２が厚くなるに従って大きく定める
ことが好ましい。
ち鋳型２０の内表面とプレート２２の間隔Ｌ（図３参
照）は、溶湯が流れるのに十分な寸法である必要がある
ことは言うまでもないが、プレート２２を十分加熱する
ため、プレート２２が薄いときは比較的小さく１０mm程
に定め、プレート２２が厚くなるに従って大きく定める
ことが好ましい。
【００２１】図７及び図８は、本発明を工作機械のベッ
ド１０１に適用した例を示すもので、ベッド１０１の摺
動面１０２となる部分にＳ２０Ｃ，Ｓ３５Ｃ，Ｓ４５Ｃ
などの鋼板製のプレート３２を鋳ぐるんだものである。
ド１０１に適用した例を示すもので、ベッド１０１の摺
動面１０２となる部分にＳ２０Ｃ，Ｓ３５Ｃ，Ｓ４５Ｃ
などの鋼板製のプレート３２を鋳ぐるんだものである。
【００２２】図８は、プレート３２の鋳ぐるみ方案の要
部を示している。鋳型３０のキャビティ３１の摺動面と
なる部分に、セラミックファイバ２８を介してケレン２
７によりプレート３２をセットする。プレート３２は鋳
型３０の内表面３１ａから離され、プレート３２の図８
において上下にベッド１０１の母材１０３となる溶湯が
流入するようになっている。
部を示している。鋳型３０のキャビティ３１の摺動面と
なる部分に、セラミックファイバ２８を介してケレン２
７によりプレート３２をセットする。プレート３２は鋳
型３０の内表面３１ａから離され、プレート３２の図８
において上下にベッド１０１の母材１０３となる溶湯が
流入するようになっている。
【００２３】プレート３２の図８において下部に鋳込ま
れた部分は、機械加工によって除去され、図７に示すよ
うに、プレート３２を摺動面１０２として露出させ、火
炎焼入や高周波焼入等を施こして耐摩耗性を付与する。
れた部分は、機械加工によって除去され、図７に示すよ
うに、プレート３２を摺動面１０２として露出させ、火
炎焼入や高周波焼入等を施こして耐摩耗性を付与する。
【００２４】本発明は、前述した実施例に限定されるも
のではなく、種々の材質の種々の部材に広く適用可能で
あることは言うまでもない。
のではなく、種々の材質の種々の部材に広く適用可能で
あることは言うまでもない。
【００２５】
【発明の効果】以上述べたように本発明によれば、鋳ぐ
るみにより比較的薄いプレートを、そりを生じさせるこ
となく母材の表面に接合させることができると共に、未
溶着部のない強固な接合を得ることができる効果が得ら
れる。
るみにより比較的薄いプレートを、そりを生じさせるこ
となく母材の表面に接合させることができると共に、未
溶着部のない強固な接合を得ることができる効果が得ら
れる。
【図１】本発明の一実施例を示す鋳ぐるみ方案図であ
る。
る。
【図２】図１の２−２線による断面図である。
【図３】図１のＡ部拡大図である。
【図４】図１に示す実施例によって得られた複合部材を
図２の４−４線の個所で切断した場合の断面図である。
図２の４−４線の個所で切断した場合の断面図である。
【図５】本発明の他の実施例を示す鋳ぐるみ方案図であ
る。
る。
【図６】本発明のさらに他の実施例を示す鋳ぐるみ方案
図である。
図である。
【図７】本発明を適用した工作機械のベッドを示す斜視
図である。
図である。
【図８】図７に示すベッドの鋳ぐるみ方案の要部を示す
部分断面図である。
部分断面図である。
【図９】従来方法の鋳ぐるみ方案図である。
【図１０】図９に示す従来方法によって得られた複合部
材の断面図である。
材の断面図である。
２０，３０ 鋳型 ２１，３１ キャビティ ２１ａ，３１ａ 底面（鋳型の内表面） ２２，３２ プレート ２３ 穴 ２４，２７，２９ ケレン ２５ ボルト ２８ セラミックファイバ １００，１０３ 母材
Claims (1)
- 【請求項１】 所望材料からなるプレートを鋳型の内表
面から離して支持部材によりキャビティ内にセットした
後、鋳型内に母材となる溶湯を注入して前記プレートの
表裏両面を鋳ぐるみ、でき上った鋳物の前記プレート表
面を被う部分を機械加工により除去してプレートを母材
の表面に露出させることを特徴とする鋳ぐるみによる複
合部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17468392A JPH05337629A (ja) | 1992-06-09 | 1992-06-09 | 鋳ぐるみによる複合部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17468392A JPH05337629A (ja) | 1992-06-09 | 1992-06-09 | 鋳ぐるみによる複合部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05337629A true JPH05337629A (ja) | 1993-12-21 |
Family
ID=15982872
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17468392A Pending JPH05337629A (ja) | 1992-06-09 | 1992-06-09 | 鋳ぐるみによる複合部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05337629A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009057596A1 (ja) * | 2007-10-29 | 2009-05-07 | Kyocera Corporation | 導体内蔵セラミックスの製造方法 |
| CN107262695A (zh) * | 2017-02-28 | 2017-10-20 | 孙劲腾 | 界面熔合法制备金属复合板、金属复合管的方法 |
-
1992
- 1992-06-09 JP JP17468392A patent/JPH05337629A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009057596A1 (ja) * | 2007-10-29 | 2009-05-07 | Kyocera Corporation | 導体内蔵セラミックスの製造方法 |
| JPWO2009057596A1 (ja) * | 2007-10-29 | 2011-03-10 | 京セラ株式会社 | 導体内蔵セラミックスの製造方法 |
| KR101134396B1 (ko) * | 2007-10-29 | 2012-04-09 | 쿄세라 코포레이션 | 도체 내장 세라믹스의 제조 방법 |
| EP2228354A4 (en) * | 2007-10-29 | 2012-05-30 | Kyocera Corp | METHOD FOR PRODUCING A CERAMIC WITH A BUILT-IN LADDER |
| US8591801B2 (en) | 2007-10-29 | 2013-11-26 | Kyocera Corporation | Process for producing conductor built-in ceramic |
| CN107262695A (zh) * | 2017-02-28 | 2017-10-20 | 孙劲腾 | 界面熔合法制备金属复合板、金属复合管的方法 |
| CN107262695B (zh) * | 2017-02-28 | 2019-05-07 | 孙劲腾 | 界面熔合法制备金属复合板、金属复合管的方法 |
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