JPH0529536B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、インラインスクリユータイプの射出
成形機におけるパージング（樹脂替、色替）方法
に関し、特に加熱シリンダの内周面に付着した前
の樹脂を除去するのに有効な射出成形機のパージ
ング方法に関する。

［従来の技術］ 製品品種の変更に伴つて行われる樹脂替、色替
といつたパージング時には、加熱シリンダ内に残
留した前の樹脂を完全に排除することが必要で、
特に、加熱シリンダ内周面、ノズル内周面、スク
リユー外周面に付着した樹脂を完全に取去ること
が重要である。すなわち、前の樹脂が完全に排除
されていないと、例えば、着色樹脂を使用した後
に白色成形品、透明成形品などを成形した場合、
これらに着色部位が生じ製品の外観を損ねてしま
う。

上記したパージングの毎に、スクリユーを加熱
シリンダから取出して付着残留樹脂の除去を手作
業で行うと、非常に能率が悪いことから、従来は
一般的に次に述べるようなパージング手法が採ら
れていた。すなわち、新しい樹脂をホツパーから
加熱シリンダの後部に連続的に供給し、背圧（溶
融可塑化された樹脂圧によつて生じるスクリユー
後退力に抗する力）を高くしてスクリユーを前進
限近傍で回転させ、樹脂をスクリユーの送り作用
でノズル側に移送すると共に、公知の可塑化メカ
ニズムで樹脂を溶融可塑化し、ノズルから樹脂を
連続的に例えば30分程度排出して、加熱シリンダ
内に残留、付着した前に使用した樹脂を排出・除
去するようにしていた。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、上記した従来のパージング方法
においては、パージングのための時間がかかる
上、この間樹脂を切目なく連続的に排出している
ため、パージング用の樹脂量が嵩んでコストの面
でも問題があつた。さらに、前に使用した付着樹
脂を完全に取去ることがなかなかに困難であると
いう問題もあつた。

すなわち、本願発明者らは観察の結果、第６図
のように、加熱シリンダ５０の内周面に付着した
残留樹脂（残留樹脂膜）５１の方が、スクリユー
５２の外周面に付着した残留樹脂５１よりも多
く、この加熱シリンダ５０の内周面に付着した残
留樹脂５１を取去ることが従来手法では極めて難
しいということが判明した。なお、加熱シリンダ
５０の内周面に樹脂が多く付着し易い所以は、加
熱シリンダ５０の内周面の表明粗度が、樹脂の移
送性を向上させるためスクリユー５２の外周面の
それよりも粗くされていること、並びに、加熱シ
リンダ５０の内周面がバンドヒータからの外部加
熱によつて最も高温となつて樹脂が「ヤキツキ」
易いことに起因するものと考えられる。なおま
た、同図において、加熱シリンダ５０の内周面と
スクリユー５２の最大外径部（ネジ山外径部）と
の間の隙間Ｄは、図示誇張してあるが、実際には
Ｄ＝0.5mm程度であり、加熱シリンダ５０の内周
面に付着した残留樹脂５１の膜厚は数〜数10μｍ
である。

従つて、本発明の解決すべき技術的課題は上述
した従来技術のもつ問題点を解消することにあ
り、その目的とするところは、パージングに要す
る時間と樹脂量とを大幅に削減でき、また、加熱
シリンダの内周面に付着した残留樹脂などを完全
に除去でき、以つて、加熱シリンダ内の前使用樹
脂を完全に短時間で排除できる経済性に優れたイ
ンラインスクリユータイプの射出成形機における
パージング方法を提供することにある。

［課題を解決するための手段］ 本発明は上記した目的を達成するため、加熱シ
リンダ内に、スクリユーを回転並びに前後進可能
に配設したインラインスクリユータイプの射出成
形機のパージング方法において、加熱シリンダ内
に残留した樹脂を排出した後、スクリユーを所定
期間だけ空転させるようになされる。

また、本発明においては好ましくは、前記スク
リユーの空転行程の前には、新しい樹脂を加熱シ
リンダ内のスクリユー後部に供給しつつ背圧を高
くしてスクリユーを前進限近傍で回転させ、ノズ
ルから樹脂を連続的に吐出させることにより、加
熱シリンダ内に残留した前の樹脂をノズルから概
略排出する行程と、新しい樹脂を加熱シリンダ内
のスクリユー後部に供給し、数10％のチヤージス
トロークのチヤージとこれに続く射出とを複数サ
イクルだけ繰返す行程と、加熱シリンダ内への新
しい樹脂の供給をストツプする行程と、スクリユ
ーを回転させないで後退限まで強制後退させた
後、スクリユーを前進させて高速射出する行程
と、数10％のチヤージストロークのチヤージとこ
れに続く射出とを１サイクル以上行う行程とが、
具備され、前記スクリユーの空転行程の後には、
新しい樹脂を加熱シリンダ内のスクリユー後部に
供給し、数10％のチヤージストロークのチヤージ
とこれに続く射出とを複数サイクルだけ繰返す行
程が、少くとも具備される。

［作用］ パージングに際しては、例えば、ホツパーシヤ
ツタを閉じてホツパー内のこれまで使用していた
樹脂（以下旧樹脂と称す）を完全に除去し、ホツ
パー内をクリーニングした後、次に使用する新ら
たな樹脂（以下新樹脂と称す）をホツパー内に投
入してパージング準備状態とする。次に、ホツパ
ーシヤツタを開放して新樹脂を加熱シリンダ内の
スクリユー後部に供給し、この状態で、背圧を通
常のチヤージ行程よりも高くして、スクリユーが
その軸方向位置を前進限近傍で保持されるように
して、例えば30秒程度スクリユーを連続的に回転
させる。これによつてスクリユーのネジ送り作用
によつて、新樹脂が混練・溶融可塑化されつつ前
方（スクリユー先端方向）へ移送され、溶融樹脂
がノズルから連続的に吐出（ドルーリング、たれ
流し）されて、旧樹脂が新樹脂に押出される形で
加熱シリンダ内から概略排出される。

次に、背圧を通常の成形サイクル時の値程度と
して、計量フルストロークに対して例えば20％程
度のストロークでチヤージ（スクリユーの回転と
スクリユーの先端側に貯えられる溶融樹脂圧によ
るスクリユー後退とによる溶融可塑化・計量）を
行なつた後、スクリユーを高速前進させて射出を
行い、これを例えば４〜５サイクル繰返す。この
チヤージ、射出の繰返しによつて加熱シリンダ内
に残留した旧樹脂が洗浄作用を受けて排出され
る。

続いて、ホツパーシヤツタが閉じられて新樹脂
の供給がストツプされ、然る後、スクリユーが回
転を伴わないで強制的にフルストローク後退され
た後、前進限位置まで高速前進されて溶融樹脂が
射出される。この行程で、ノズル内周面に付着し
た除去し難い旧樹脂が、高圧・高速の溶融樹脂に
よつて効果的に除去される。

次に、ホツパーシヤツタが閉じられた状態で、
先と同様に、背圧を通常の成形サイクル時の値程
度として、計量フルストロークに対して例えば20
％程度のストロークでチヤージを行なつた後、ス
クリユーを高速前進させて射出を行い、これを例
えば１〜３サイクル繰返す。これによつて、スク
リユー溝内の樹脂がある時点で略完全なくなり、
スクリユーのネジ山頂と加熱シリンダ内周面との
間には樹脂が介在されない状態で、スクリユーは
空転を始める。公知のようにスクリユーは片持ち
支持されていて且つ長尺であることと、スクリユ
ーのネジ山頂と加熱シリンダ内周面との隙間Ｄが
微小であることとから、スクリユーは空転時には
その支持点を中心とする所謂「ミソスリ回転運
動」を行い、スクリユーのネジ山頂と加熱シリン
ダ内周面とが擦れ合つて、加熱シリンダの内周面
に付着した前記した旧樹脂膜が効果的に剥離され
る。この空転期間は、金属同士の摩耗を防止する
ため、例えば10〜30秒程度実行される。（なお、
スクリユーのネジ山頂と加熱シリンダ内周面との
間に樹脂が介在していると、樹脂による調芯作用
によつてスクリユーのネジ山頂と加熱シリンダ内
周面とが接触する虞はない。） 然る後、ホツパーシヤツタが開放されて新樹脂
が供給され、先と同様に、計量フルストロークに
対して例えば20％程度のストロークでチヤージを
行なつた後、スクリユーを高速前進させて射出を
行い、これを例えば４〜５サイクル繰返すことに
よつて、先の行程で剥離された旧樹脂などが新樹
脂と共に排出される。

以上の各行程で、加熱シリンダ内に残留・付着
した旧樹脂は、実用上問題とならない程度に完全
に除去・排出することが出来るが、より完全を期
する場合は、更に、前記したスクリユーの回転を
伴わないフルストローク後退と高速前進行程がな
され、より一層念を入れる場合は、この後さら
に、20％程度のストロークのチヤージとスクリユ
ーの高速前進による射出とが２〜３サイクル行わ
れる。そして、この最後に述べた行程を含めても
パージングに要する時間は前記した従来手法に比
して、1/3程度に短縮でき、またパージングに要
する樹脂量を可及的に低減できることとなる。

［実施例］ 以下、本発明を第１〜第５図に示した１実施例
によつて説明する。

第１図は射出成形機の射出装置の機構部並びに
これと関連する構成を示す説明図である。

第１図において、１は加熱シリンダで、その後
端側をヘツドストツク２に取付板３を介して固着
されており、ヘツドストツク２は図示せぬ支持機
構に保持されている。４は加熱シリンダ１の外周
に巻装されたバンドヒータ、５は加熱シリンダの
先端に取付けられたノズルで、該ノズル５の外周
にもバンドヒータ４が巻着されている。６は、上
記加熱シリンダ１内に回転並びに前後進可能であ
るように配設されたスクリユーで、公知のよう
に、その後端側から先端側に向つてフイードゾー
ン、コンプレツシヨンゾーン、メータリングゾー
ンが形成されている。

７は、加熱シリンダ１内の前記スクリユー６の
後部に樹脂材料を供給するためのホツパーで、該
ホツパー７から樹脂材料が、前記ヘツドストツク
２並びに加熱シリンダ１に穿設された材料供給口
２ａ，１ａを介して加熱シリンダ１内に投入され
る。８はホツパーシヤツタで、ホツパー７の材料
供給開口７ａを閉塞もしくは開放するようになつ
ている。上記ホツパーシヤツタ８は、例えば電磁
プランジヤなどからなる電磁アクチユエータ９に
よつて閉塞もしくは解放状態を選択制御されるよ
うになつており、電磁アクチユエータ９は後述す
る制御装置の指令に基づき駆動される。なお、１
０は、ホツパーシヤツタ８の閉塞／開放状態を検
知する例えばリミツトスイツチなどからなるシヤ
ツタセンサで、該シヤツタセンサ１０の検出情報
は後述する制御装置に送出される。

１１は、前記スクリユー６の後端部と連結され
た回転駆動源で、該実施例においては電磁モータ
が用いられているが、油圧モータに代替すること
も可能である。第２図はスクリユー６の後端部の
連結構造を示す説明図で、同図において、１２
は、上記回転駆動源１１の図示せぬ出力軸と一体
回転する連結部材で、該連結部材１２のスプライ
ン溝形成穴１２ａに、スクリユー６の後端部のス
パンの短かいスプライン溝形成部６ａが嵌め合わ
され、これによつて連結部材１２、すなわち、回
転駆動源１１の出力軸とスクリユー６とが一体回
転するようになつている。なお、上記スプライン
溝形成部６ａは、第３図に示すような半環状の押
え板１３，１３を連結部材１２にネジ止めするこ
とによつて、連結部材１２に対して軸方向に移動
不能に保持されている。

上述したように、該種インラインスクリユータ
イプの射出成形機では、前記スクリユー６はその
最後端部のスパンの短かい部分（該実施例では前
記スプライン溝形成部６ａ）を保持された片持ち
支持構造を採つており、スクリユー６の最外周、
すなわちネジ山の頂面と前記加熱シリンダ１の内
周面とは、通常0.5mm程度のクリアランスがある
ように設定されている。そして、通常の成形サイ
クルでは、スクリユー６のネジ山頂と加熱シリン
ダ１の内周面との間に介在している樹脂による調
芯作用によつて、スクリユー６のネジ山頂と加熱
シリンダ１の内周面とは接触することなく、スク
リユー６は自由端側を偏心させずに（「ミソスリ
回転運動」を行うことなく）回転するようになつ
ている。しかしながら、スクリユー６のネジ山頂
と加熱シリンダ１の内周面との間に樹脂が介在し
ない状態で回転させると（空転させると）、スク
リユー６はその最後端部のスパンの短かい支持部
を中心として、第４図に２点鎖線で誇張して図示
したような所謂「ミソスリ回転運動」を行い、ス
クリユー１のネジ山頂と加熱シリンダ１の内周面
との間の前述した隙間Ｄが微小であることとか
ら、スクリユーのネジ山頂と加熱シリンダ内周面
とが擦れ合うようになつている。

第１図において、１４は前記スクリユー６の前
後進駆動源で、射出行程時にスクリユー６を前進
させたり、チヤージ行程時の背圧を制御したり、
或いはスクリユー６を強制後退させたりするよう
になつている。該実施例においては、上記前後進
駆動源１４は油圧シリンダよりなつており、その
ピストンロツド１４ａの先端部が前記回転駆動源
（モータ）１１のケーシングに取付けられており、
これによつて、ピストンロツド１４ａと共に前記
回転駆動源１１及びスクリユー６が一体となつて
前後進するようになつている。なお、実施例では
前後進駆動源１４は油圧シリンダよりなつている
が、適宜回転一直線運動変換機構を付加すること
によつて、油圧モータや電磁モータに代替するこ
とも可能である。

１５は射出ストロークセンサで、該実施例にお
いては、例えば前記回転駆動源１１と一体となつ
て前後動するラツク部材１６に噛合つたピニオン
と連動回転するエンコーダ等からなつており、該
射出ストロークセンサ１５による計測情報は、後
述する制御装置に送出されて、この制御装置によ
つてスクリユー６の位置（ストローク）、速度が
認知されるようになつている。１７は、前記前後
進駆動源（油圧シリンダ）１４に付設された圧力
ヘツド等よりなる射出圧力センサで、該射出圧力
センサ１７による計測情報は、図示せぬＡ／Ｄ変
換器などを介して後述する制御装置に送出され、
制御装置は、射出圧力、背圧を認知するようにな
つている。

１８は、射出成形機全体の制御を司どるマイク
ロコンピユータよりなる制御装置で、各種Ｉ／Ｏ
インターフエス、主プログラム並びに固定データ
などを格納したROM、各種フラグ並びに計測デ
ータなどを読み書きするRAM、全体の制御を司
どるμCPU（マイクロセントラルプロセツサーユ
ニツト）等を具備しており、予め作成された成形
条件制御プログラムに基づき、通常の成形プロセ
スを制御すると共に、パージング時には後述する
ような自動パージング制御を実行するようになつ
ている。なお、制御装置１８は、ドライバ１９，
２０を介して電磁アクチユエータ９並びに回転駆
動源１１を、また、ドライバ２１、制御弁２２を
介して前後進駆動源１４をそれぞれ制御するよう
になつている。

上述した構成において、通常の成形サイクル時
には、前記ホツパー７から加熱シリンダ１内のス
クリユー６の後部に供給された樹脂材料は、公知
のようにスクリユー６の回転によつて混練されつ
つスクリユーネジ送り作用によつて前方に移送さ
れ、加熱シリンダ１からの加熱と、スクリユー６
の回転による樹脂材料間、並びに樹脂材料一金属
表面間の摩擦発熱とによつて溶融可塑化される。
そして、スクリユー６の先端側に溶融樹脂が貯え
られるに従つてスクリユー６が背圧を制御されつ
つ後退し、スクリユー６の先端側に１シヨツト相
当分の溶融樹脂が貯えられた時点（計量終了時
点）で、スクリユー６の回転が停止される。然る
後、所定秒時を経た射出開始タイミング時点で、
スクリユーが前進され、前記ノズル５から溶融樹
脂が図示せぬ金型のキヤビテイ内へ射出・充填さ
れる。上記した順序の成形プロセスは、前記制御
装置１８の制御下で連続的に繰返され、制御装置
１８は、予め作成された成形プロセス制御プログ
ラム、設定条件値に基づき、前記射出ストローク
センサ１５、射出圧力センサ１７等々の各センサ
からの計測情報を参照しつつ、前記回転駆動源１
１、前後進駆動源１４などを駆動制御するように
なつている。

いま、或る樹脂（前記した旧樹脂）による連続
成形が終了し、次に別異の新しい樹脂（新樹脂）
による成形を行うには、次に述べる如き自動パー
ジング動作が実行される。以下、この自動パージ
ング動作を第５図によつて詳述する。

先ずパージングに際しては、例えば図示せぬキ
ー入力手段によつて前記ホツパーシヤツタ８の閉
塞を前記制御装置１８に指示し、前記電磁アクチ
ユエータ９によつてホツパーシヤツタ８を閉じさ
せる。続いてホツパー７内のこれまで使用してい
た旧樹脂を完全に除去し、ホツパー７内をクリー
ニングした後、次に使用する新樹脂をホツパー７
内に投入してパージング準備状態とする。

次に、図示せぬキー入力手段によつて、上記パ
ージング準備状態を制御装置１８に認知させる
と、制御装置１８は自動パージング動作を実行し
始め、先ず電磁アクチユエータ９を駆動して第５
図ａのようにホツパーシヤツタ８を開放させる。
これによつて、新樹脂が加熱シリンダ１内のスク
リユー６の後部に供給される。

続いて、制御装置１８は、回転駆動源１１を駆
動制御してスクリユー６を回転させると共に、前
後進駆動源１４を駆動制御して背圧を通常のチヤ
ージ行程よりも高く設定して（背圧Ｐ１）、スク
リユー６がその軸方向位置を前進限近傍で保持さ
れるようにする。これによつて第５図ｂに示すよ
うに、スクリユー６のネジ送り作用によつて、新
樹脂が混練・溶融可塑化されつつ前方（スクリユ
ー先端方向）へ移送され、溶融樹脂がノズル５か
ら連続的に吐出（ドルーリング、たれ流し）され
て、旧樹脂が新樹脂に押出される形で加熱シリン
ダ１内から概略排出される。この行程は、約30秒
程度実行されるが、前記した従来手法による時間
（30分程度）に較べると格段に短時間である。

なお、第５図において、Ａはスクリユー６の前
進限位置を、Ｃはスクリユー６の後退限位置を、
また、Ｂは計量フルストロークに対する20％のチ
ヤージストローク位置（スクリユー６の20％後退
位置）をそれぞれ示している。

次に、制御装置１８は、回転駆動源１１をして
スクリユー６を回転させると共に、前後進駆動源
１４をして背圧を通常の成形サイクル時の値程度
（背圧Ｐ２）に設定させ、計量フルストロークに
対して例えば20％程度のストロークでチヤージ
（スクリユー６の回転とスクリユー６の先端側に
貯えられる溶融樹脂圧によるスクリユー後退とに
よる溶融可塑化・計量）を行なつた後、スクリユ
ー６の回転を停止させる。然る後、制御装置１８
は直ちに前後進駆動源１４を駆動制御してスクリ
ユー６を高速前進させて射出を行う。この第５図
ｃに示した如き、20％チヤージと高速射出とは、
例えば４〜５サイクル繰返して行われる。

上記20％チヤージ、高速射出の繰返しによつて
加熱シリンダ１内に残留した旧樹脂が洗浄作用を
受けて排出され、スクリユー６のネジ溝などに残
留した旧樹脂が新樹脂に含有される形で効果的に
排出される。なお、第５図ｃに示した行程におい
て、チヤージ量を100％とせずに数10％（該実施
例では20％）とした所以は、本願発明者等の実験
によつて、チヤージ量100％の場合とチヤージ量
数10％の場合とで、クリーニング作用に差が見ら
れぬことが知見されたことに基づくもので、こう
することによつてチヤージ量100％の場合よりも、
使用樹脂量を相当に倹約できるようにしている。

続いて第５図ｄに示すように、制御装置１８
は、電磁アクチユエータ９によつてホツパーシヤ
ツタ８を閉じて、新樹脂の供給をストツプする。

然る後第５図ｅに示すように、制御装置１８
は、前後進駆動源１４をしてスクリユー６を回転
を伴わせないで強制的にフルストローク後退さ
せ、この後、直ちにスクリユー６を前進限位置ま
で高速前進させ、溶融樹脂を射出させる。この第
５図ｅの行程で、前記ノズル５の内周面に付着し
た除去し難い旧樹脂が、高圧・高速の溶融樹脂に
よつて効果的に除去される。（なお、前記したノ
ズル５に装着されたバンドヒータ４の温度を、通
常の設定温度よりも20〜30℃だけ高めに設定して
おくと、ノズル５の内周面に付着した樹脂の除去
効果がより大きい。） 次に、依然としてホツパーシヤツタ８が閉じら
れた状態で、第５図ｆに示す如く先と同様に、制
御装置１８は、背圧を通常の成形サイクル時の値
程度として、計量フルストロークに対して20％程
度のストロークでチヤージを行なつた後、スクリ
ユー６を高速前進させて射出を行い、これを例え
ば１〜３サイクル繰返して実行させる。これによ
つて、スクリユー溝内の樹脂がある時点で略完全
なくなり、スクリユー６のネジ山頂と加熱シリン
ダ１の内周面との間には樹脂が介在されない状態
で、スクリユー６は空転を始める。スクリユー６
が空転すると、前述したようにスクリユー６はそ
の支持点を中心として所謂「ミソスリ回転運動」
を行ない（第４図参照）、スクリユー６のネジ山
頂と加熱シリンダ１の内周面とが擦れ合い、前記
第６図に示した加熱シリンダ１の内周面に付着し
た旧樹脂膜が効果的に剥離される。この空転期間
は、金属同士の摩耗を防止するため、例えば10〜
30秒程度実行される。

続いて第５図ｇに示すように、制御装置１８
は、電磁アクチユエータ９によつてホツパーシヤ
ツタ８を解放して、新樹脂の供給を再開する。

この後第５図ｈに示すように、制御装置１８
は、先と同様に、計量フルストロークに対する20
％程度のストロークのチヤージと、これに続く高
速射出とを例えば４〜５サイクル繰返して実行さ
せる。これによつて前の行程で剥離された旧樹脂
が新樹脂と共に排出される。

以上の各行程で、加熱シリンダ１内に残留・付
着した旧樹脂は、実用上問題とならない程度に完
全に除去・排出することが出来るが、より完全を
期する場合は、更に、前記したスクリユー６の回
転を伴わないフルストローク後退と高速前進行程
が第５図ｉのように実行され、より一層念を入れ
る場合は、この後さらに、20％ストロークのチヤ
ージとスクリユー６の高速前進による射出とが第
５図ｊに示すように２〜３サイクルだけ実行され
る。

該実施例においては、最後に述べた第５図ｊの
行程を含めてもパージングに要する時間は前記し
た従来手法に比して、1/3程度に短縮でき、また
旧樹脂が完全に除去・排出できることが確認でき
た。さらにまた、パージングに要する樹脂量を従
来手法に比して可及的に低減できた。

以上、本発明を図示した実施例によつて詳述し
たが、当業者には本発明の精神を逸脱しない範囲
で種々の変形が可能であることは言うまでもな
い。

［発明の効果］ 叙上のように本発明によれば、パージングに要
する時間と樹脂量とを大幅に削減可能で、また、
従来除去困難であつた加熱シリンダ内周面に付着
した残留樹脂を効果的に除去・排出でき、総じ
て、前回使用した樹脂を完全に短時間で排除でき
て且つ経済性に優れた射出成形機のパージング方
法を提供でき、その産業的価値は多大である。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第５図は本発明の１実施例に係り、第
１図は射出成形機の射出装置の機構部並びにこれ
と関連する部材を示す説明図、第２図はスクリユ
ーの後端部の連結構造を示す説明図、第３図は押
え板を示す平面図、第４図はスクリユー空転時の
スクリユーの動きを誇張して図示した動作説明
図、第５図は自動パージング動作の各行程を模式
化して示す動作説明図、第６図は加熱シリンダの
内周面などに残留・付着した樹脂を示す説明図で
ある。 １……加熱シリンダ、１ａ……材料供給口、２
……ヘツドストツク、３……取付板、４……バン
ドヒータ、５……ノズル、６……スクリユー、６
ａ……スプライン溝形成部、７……ホツパー、７
ａ……材料供給開口、８……ホツパーシヤツタ、
９……電磁アクチユエータ、１０……シヤツタセ
ンサ、１１……回転駆動源、１２……連結部材、
１２ａ……スプライン溝形成穴、１３……押え
板、１４……前後進駆動源、１４ａ……ピストン
ロツド、１５……射出ストロークセンサ、１６…
…ラツク部材、１７……射出圧力センサ、１８…
…制御装置、１９，２０，２１……ドライバ、２
２……制御弁。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 加熱シリンダ内に、スクリユーを回転並びに
   前後進可能に配設したインラインスクリユータイ
   プの射出成形機のパージング方法において、加熱
   シリンダ内に残留した樹脂を排出した後、スクリ
   ユーを所定期間だけ空転させるようにしたことを
   特徴とする射出成形機のパージング方法。 ２ 請求項１記載において、前記スクリユーの空
   転期間は30秒以下であることを特徴とする射出成
   形機のパージング方法。 ３ 請求項１記載において、前記スクリユーの空
   転行程の前には、 (a) 新しい樹脂を加熱シリンダ内のスクリユー後
   部に供給しつつ背圧を高くしてスクリユーを前
   進限近傍で回転させ、ノズルから樹脂を連続的
   に吐出させることにより、加熱シリンダ内に残
   留した前の樹脂をノズルから概略排出する行程
   と、 (b) 新しい樹脂を加熱シリンダ内のスクリユー後
   部に供給し、数10％のチヤージストロークのチ
   ヤージとこれに続く射出とを複数サイクルだけ
   繰返す行程と、 (c) 加熱シリンダ内への新しい樹脂の供給をスト
   ツプする行程と、 (d) スクリユーを回転させないで後退限まで強制
   後退させた後、スクリユーを前進させて高速射
   出する行程と、 (e) 数10％のチヤージストロークのチヤージとこ
   れに続く射出とを１サイクル以上行う行程と
   が、 具備されたことを特徴とする射出成形機のパージ
   ング方法。 ４ 請求項１記載において、前記スクリユーの空
   転行程の後には、新しい樹脂を加熱シリンダ内の
   スクリユー後部に供給し、数10％のチヤージスト
   ロークのチヤージとこれに続く射出とを複数サイ
   クルだけ繰返す行程が、少くとも具備されたこと
   を特徴とする射出成形機のパージング方法。