JP6068389B2 - 射出成形機のパージ方法 - Google Patents

Description

本発明は、成形に使用する樹脂材料を第一成形材料から異なる第二成形材料に切替える際に用いて好適な射出成形機のパージ方法に関する。

一般に、射出成形機（射出装置）の場合、材質や色の異なる成形品を引き続いて生産する際には、前の生産に使用した第一成形材料から次の生産に使用する第二成形材料に切替える必要があるため、前の生産終了後、パージ処理工程により樹脂替えを行っている。パージ処理工程では、通常、加熱筒内の残留樹脂（第一成形材料）を排出した後、次の生産に使用する第二成形材料を供給するため、この第二成形材料には前の第一成形材料の残留分を混入させないことが求められる。

従来、このようなパージ処理工程を行うパージ方法としては、特許文献１に開示される射出成形機における樹脂替え／色替え方法及び特許文献２に開示される射出成形機で用いられるパージ方法が知られている。同文献１に開示される方法は、通常の成形運転に近似の作業形態で樹脂の種類替えや色替え可能にし、作業者の負担軽減及び省人化を図ることを目的としたものであり、具体的には、射出シリンダの先端を金型の樹脂入口に当接させた状態で、射出シリンダ内の旧樹脂を金型内に排出した後、射出シリンダ内に新樹脂を供給して可塑化しながら射出スクリュを後退させ射出スクリュ先端側に新樹脂を貯留し、射出スクリュの寸動前進と寸動前進のストロークよりも小さなストロークの寸動後退とを射出スクリュが前進限位置に至るまで複数回繰り返し金型内に新樹脂を充填する寸動高速射出を行なって、金型から成形品を取り出す、樹脂替え成形サイクルを複数回繰り返してから、新樹脂による射出成形へ移行するようにしたものである。

また、同文献２で開示される方法は、樹脂替えの際に、好適な樹脂替え運転制御条件を自動的に選択可能にすることを目的としたものであり、具体的には、前の成形運転で用いた樹脂材料から次の成形運転で用いる樹脂材料への樹脂替えを行うに際し、前の成形運転で用いた樹脂材料の樹脂条件（例えば、樹脂原料種別と溶融温度種別と色種別との組み合わせで定義される樹脂条件）と、次の成形運転で用いる樹脂材料の樹脂条件とに基づき、あらかじめ用意された複数の樹脂替え運転制御条件の中から１つの樹脂替え運転制御条件を選択し、選択した樹脂替え運転制御条件を用いて樹脂替え運転を制御するようにしたものである。

特開平１１−２８７５３号公報 特開２００８−１９５０２３号公報

しかし、上述した従来における射出成形機のパージ方法は、次のような解決すべき課題も存在した。

第一に、パージ処理工程では、第一成形材料の残留分を単独のパージ処理のみでは完全に排出することができないため、通常、次に供給する第二成形材料に混入させることにより排出している。したがって、第一成形材料の残留分を如何に効率的かつ効果的に排出させるかが、材料コストの削減、更にはパージ処理時間を短縮して生産効率を高める上で重要なポイントとなる。しかし、従来のパージ方法には、このようなアプローチから構築したパージ手法は何ら存在せず、第一成形材料を効率的かつ効果的に排出させる観点からは必ずしも十分であるとは言えなかった。

第二に、パージ条件に対する最適化、即ち、パージ処理を行う際の温度条件や動作条件（パージ速度や計量回転数等）に対する最適化も必ずしも十分に行われているとは言えない。したがって、現実には、生産工程における各種成形条件を踏襲したパージ条件を設定しているのが実情である。このため、パージ処理工程におけるパージ条件の最適化を図ることにより、無用な不良品の発生を抑制し、材料コストの削減及びパージ処理時間の短縮を更に推進させる観点からも更なる改善の余地があった。

本発明は、このような背景技術に存在する課題を解決した射出成形機のパージ方法の提供を目的とするものである。

本発明は、上述した課題を解決するため、射出装置１ｉから残留する第一成形材料Ｒ１を排出し、この第一成形材料Ｒ１に対して異なる第二成形材料Ｒ２を供給することにより、第一成形材料Ｒ１から第二成形材料Ｒ２に切替える際に用いる射出成形機１のパージ方法であって、予め所定の方法により残留する第一成形材料Ｒ１を射出装置１ｉから排出後、パージ処理工程として、射出装置１ｉに第二成形材料Ｒ２を投入し、計量動作及びパージ動作を所定回数だけ繰り返す前段パージ工程（Ｓ７）と、この前段パージ工程（Ｓ７）の終了後、当該前段パージ工程（Ｓ７）よりも少ない計量値の計量動作及びパージ動作を所定回数だけ繰り返す計量パージ処理（Ｓ９）並びにこの計量パージ処理（Ｓ９）の終了後に行う無回転のスクリュを後退させて前進させる空パージ動作を所定回数だけ繰り返す空パージ処理（Ｓ１１）をセットとした一連のパージ動作を、設定した繰り返し回数に基づき、複数回にわたって繰り返し行う後段パージ工程（Ｓ９〜Ｓ１３）とを有する入替パージ工程（Ｓ６〜Ｓ１３）を備えることを特徴とする。

この場合、発明の好適な態様により、入替パージ工程では、温度に係わる設定条件として、射出装置１ｉの加熱筒中部３ｍ及び加熱筒後部３ｒを含む後側加熱温度Ｔｒは、加熱筒前部３ｆを含む前方の前側加熱温度Ｔｒよりも低く設定することができる。また、前側加熱温度Ｔｆは、第一成形材料Ｒ１及び第二成形材料Ｒ２に係わる樹脂の加工温度Ｔｐ以上であって分解温度Ｔｄ以下の範囲に設定することができるとともに、後側加熱温度Ｔｒは、第一成形材料Ｒ１及び第二成形材料Ｒ２に係わる樹脂の融点以上に設定することができる。一方、入替パージ工程（Ｓ９〜Ｓ１３）では、計量動作時の計量回転数Ｎｐを、成形時に設定する設定計量回転数Ｎｓよりも高速に設定することができるとともに、パージ動作時のパージ速度Ｖｐを、成形時に設定する設定パージ速度Ｖｓよりも高速に設定することができる。さらに、後段パージ工程（Ｓ９〜Ｓ１３）では、空パージ処理における後退ストロークＸｓを、計量パージ処理（Ｓ９）の計量ストロークＸｍよりも長く設定することができる。なお、パージ処理工程では、設定画面Ｄｐ，Ｄｐｅとして、材料排出工程（Ｓ４）に対応する第一設定表示部Ｄｐａ，Ｄｐａｅと、入替パージ工程（Ｓ６〜Ｓ１３）に対応する第二設定表示部Ｄｐｂ，Ｄｐｂｅとをそれぞれ表示することができる。

このような手法による本発明に係る射出成形機１のパージ方法によれば、次のような顕著な効果を奏する。

（１） 射出装置１ｉに第二成形材料Ｒ２を投入した後、計量動作及びパージ動作を所定回数だけ繰り返す前段パージ工程（Ｓ７）と、この前段パージ工程（Ｓ７）の終了後、当該前段パージ工程（Ｓ７）よりも少ない計量値の計量動作及びパージ動作を所定回数だけ繰り返す計量パージ処理（Ｓ９）並びにこの計量パージ処理（Ｓ９）の終了後に行う無回転のスクリュを後退させて前進させる空パージ動作を所定回数だけ繰り返す空パージ処理（Ｓ１１）をセットとした一連のパージ動作を、設定した繰り返し回数に基づき、複数回にわたって繰り返し行う後段パージ工程（Ｓ９〜Ｓ１３）とを有する入替パージ工程（Ｓ６〜Ｓ１３）を設けたため、射出装置１ｉからの第一成形材料Ｒ１の残留分の排出を効率的かつ効果的に行うことができる。この結果、パージ処理時間の短縮を実現し、材料コストの削減及び生産効率の向上を図ることができる。

（２） 好適な態様により、入替パージ工程における温度に係わる設定条件として、射出装置１ｉの加熱筒中部３ｍ及び加熱筒後部３ｒを含む後側加熱温度Ｔｒを、加熱筒前部３ｆを含む前方の前側加熱温度Ｔｆよりも低く設定すれば、温度条件の観点からパージ条件の最適化を図れるため、無用な不良品の発生を低減し、材料コストの削減及びパージ処理時間の短縮をより推進することができる。

（３） 好適な態様により、前側加熱温度Ｔｆを、第一成形材料Ｒ１及び第二成形材料Ｒ２に係わる樹脂の加工温度以上であって分解温度以下の範囲に設定すれば、前側加熱温度Ｔｆを設定するに際し、例えば、加工温度Ｔｐに対して「＋Ｔ１〜Ｔ２〔℃〕」として設定できるため、前側加熱温度Ｔｆに対する設定の容易化を図れるとともに、より現実的かつ的確な温度設定を行うことができ、加熱筒３の前側における加熱温度の、より望ましい最適化を実現できる。

（４） 好適な態様により、後側加熱温度Ｔｒを、第一成形材料Ｒ１及び第二成形材料Ｒ２に係わる樹脂の融点以上に設定すれば、後側加熱温度Ｔｒを設定するに際し、融点に対して「＋Ｔ３〜Ｔ４〔℃〕」として設定できるため、後側加熱温度Ｔｒに対する設定の容易化を図れるとともに、より現実的かつ的確な温度設定を行うことができ、加熱筒３の後側における加熱温度の、より望ましい最適化を実現できる。

（５） 好適な態様により、入替パージ工程（Ｓ６〜Ｓ１３）における計量動作時の計量回転数Ｎｐを、成形時に設定する設定計量回転数Ｎｓよりも高速に設定すれば、特に、計量動作時の計量回転数Ｎｐに対する最適化を図れるため、第二成形材料Ｒ２に混入させた第一成形材料Ｒ１の残留分の排出を、計量回転数Ｎｐの観点から効率的かつ効果的に行うことができる。

（６） 好適な態様により、入替パージ工程（Ｓ６〜Ｓ１３）におけるパージ動作時のパージ速度Ｖｐを、成形時に設定する設定パージ速度Ｖｓよりも高速に設定すれば、特に、パージ動作時のパージ速度Ｖｐに対する最適化を図れるため、第二成形材料Ｒ２に混入させた第一成形材料Ｒ１の残留分の排出を、パージ速度Ｖｐの観点から効率的かつ効果的に行うことができる。

（７） 好適な態様により、後段パージ工程（Ｓ９〜Ｓ１３）において、空パージ処理における後退ストロークＸｓを、計量パージ処理（Ｓ９）の計量ストロークＸｍよりも長く設定すれば、特に、空パージ動作における後退ストロークＸｓに対する最適化を図れるため、第二成形材料Ｒ２に混入させた第一成形材料Ｒ１の残留分の排出を、空パージ動作を行う観点から効率的かつ効果的に行うことができる。

（８） 好適な態様により、パージ処理工程において、設定画面Ｄｐ，Ｄｐｅに、材料排出工程（Ｓ４）に対応する第一設定表示部Ｄｐａ，Ｄｐａｅと、入替パージ工程（Ｓ６〜Ｓ１３）に対応する第二設定表示部Ｄｐｂ，Ｄｐｂｅとをそれぞれ表示するようにすれば、材料排出工程（Ｓ４）と入替パージ工程（Ｓ６〜Ｓ１３）に対応した個別の設定を行うことができる。これにより、パージ処理工程の処理形態を柔軟に設定でき、ユーザサイドの利便性及び使い勝手を高めることができる。

本発明の好適実施形態に係るパージ方法の処理手順を説明するためのフローチャート、 同パージ方法を実施できる射出成形機における射出装置の駆動系及び制御系をブロック系統で示す構成図、 同パージ方法におけるパージ処理工程で使用する設定画面図、 同パージ方法の有効性を説明するための模式図、 同パージ方法の基礎となる検証試験の評価表、 同検証試験に基づき最適化したパージ条件の全体説明図、 本発明の変更実施形態に係るパージ方法におけるパージ処理工程で使用する設定画面図、

次に、本発明に係る好適実施形態を挙げ、図面に基づき詳細に説明する。

まず、本実施形態に係るパージ方法を実施できる射出成形機１の構成について、図２及び図３を参照して説明する。

図２中、１は射出成形機、特に、型締装置を省略した射出装置１ｉを示す。射出装置１ｉにおいて、３は加熱筒であり、この加熱筒３の前端部にはヘッド部４を介してノズル５を取付固定するとともに、加熱筒３の後端上部にはホッパー６を備える。ノズル５は加熱筒３の内部における溶融した樹脂を金型に対して射出する機能を有するとともに、ホッパー６は樹脂材料（第一成形材料Ｒ１，第二成形材料Ｒ２）を加熱筒３の内部に供給する機能を有する。

また、加熱筒３の内部にはスクリュ２を回転自在及び進退自在に装填する。このスクリュ２は、螺旋状のフライト部２ｍｐが形成されたスクリュ本体部２ｍを備えるとともに、このスクリュ本体部２ｍの前端にトピード部２ｔ及びスクリュ先端部２ｓを備える。スクリュ本体部２ｍは、前側から後側に、メターリングゾーンＺｍ，コンプレッションゾーンＺｃ，フィードゾーンＺｆを有する。一方、スクリュ２の後端部はスクリュ駆動部７に結合する。スクリュ駆動部７は、スクリュ２を回転させるスクリュ回転機構７ｒ及びスクリュ２を前進及び後退させるスクリュ進退機構７ｍを備える。なお、スクリュ回転機構７ｒ及びスクリュ進退機構７ｍの駆動方式は、油圧回路を用いた油圧方式であってもよいし電動モータを用いた電気方式であってもよく、その方式は問わない。

さらに、加熱筒３は、前側から後側に、加熱筒前部３ｆ，加熱筒中部３ｍ，加熱筒後部３ｒを有し、各部３ｆ，３ｍ，３ｒの外周面には、前部加熱部１１ｆ，中部加熱部１１ｍ，後部加熱部１１ｒをそれぞれ付設する。同様に、ヘッド部４の外周面には、ヘッド加熱部１１ｈを付設するとともに、ノズル５の外周面には、ノズル加熱部１１ｎを付設する。これらの各加熱部１１ｆ，１１ｍ，１１ｒ，１１ｈ，１１ｎはバンドヒータ等により構成することができる。

一方、２１は射出成形機１全体の制御を司る成形機コントローラを示す。成形機コントローラ２１は、ＣＰＵ及び付属する内部メモリ２２ｍ等のハードウェアを内蔵することによりコンピュータ機能を有するコントローラ本体２２を備える。また、コントローラ本体２２には、ディスプレイ２３及びドライバ２４を接続する。この場合、ディスプレイ２３にはタッチパネル式の設定部が付属し、このディスプレイ２３を用いて各種設定を行うことができる。さらに、ドライバ２４には、前述したスクリュ回転機構７ｒ及びスクリュ進退機構７ｍを接続するとともに、各加熱部１１ｆ，１１ｍ，１１ｒ，１１ｈ，１１ｎを接続する。これにより、コントローラ本体２２はドライバ２４を介してスクリュ回転機構７ｒ及びスクリュ進退機構７ｍを駆動制御できるとともに、各加熱部１１ｆ，１１ｍ，１１ｒ，１１ｈ，１１ｎを通電制御できる。

したがって、成形機コントローラ２１は、ＨＭＩ（ヒューマン・マシン・インタフェース）制御系及びＰＬＣ（プログラマブル・ロジック・コントローラ）制御系を包含し、内部メモリ２２ｍには、ＰＬＣプログラムとＨＭＩプログラムを格納する。なお、ＰＬＣプログラムは、射出成形機１における各種工程のシーケンス動作や射出成形機１の監視等を実現するためのソフトウェアであり、ＨＭＩプログラムは、射出成形機１の動作パラメータの設定及び表示，射出成形機１の動作監視データの表示等を実現するためのソフトウェアである。ソフトウェアには、本実施形態に係るパージ方法に係わる処理を実行するためのソフトウェア、即ち、パージプログラム２２ｍｐも含まれる。

他方、図３は、ディスプレイ２３に表示されるパージ処理工程において使用する設定画面Ｄｐを示す。この設定画面Ｄｐは、上半部に、材料排出工程に対応する第一設定表示部Ｄｐａを配するとともに、下半部に、入替パージ工程に対応する第二設定表示部Ｄｐｂを配する。なお、後に詳述するが、材料排出工程は、主に射出装置１ｉから第一成形材料Ｒ１を排出する工程である。また、入替パージ工程は、前段パージ工程及び後段パージ工程からなり、第二成形材料Ｒ２を投入し、主に第二成形材料Ｒ２を使用できるようにする工程である。

第一設定表示部Ｄｐａと第二設定表示部Ｄｐｂは、それぞれ材料排出工程と入替パージ工程に対応する独立した設定表示部として構築してもよいし、或いは一部を共有できるように構築してもよい。例示の場合、材料排出工程における設定は第一設定表示部Ｄｐａにより行うことができるとともに、入替パージ工程における主な設定は第二設定表示部Ｄｐｂにより行い、一部の設定、即ち、共通に使用する一部のパージ条件は、第一設定表示部Ｄｐａにおける背圧モード設定部３１，計量回転数設定部３２，パージ速度設定部３３，材料切れ監視設定部３４等により設定できる。

また、第二設定表示部Ｄｐｂには、前段パージ工程で使用する前段パージ工程設定部３５を備えるとともに、後段パージ工程で使用する計量パージ処理設定部３６及び空パージ処理設定部３７を備えており、前段パージ工程設定部３５には、計量停止位置（計量値）設定部３５ｘ及びパージ回数設定部３５ｎ等を備えるとともに、計量パージ処理設定部３６には、計量停止位置（計量値）設定部３６ｘ及びパージ回数設定部３６ｎ等を備え、さらに、空パージ処理設定部３７には、計量停止位置（計量値）設定部３７ｘ及びパージ回数設定部３７ｎを備える。また、３８は後段パージ工程の回数、即ち、計量パージ処理及び空パージ処理の全体の繰り返し回数設定部を示す。

このように、パージ処理工程に用いる設定画面Ｄｐに、材料排出工程に対応する第一設定表示部Ｄｐａと、入替パージ工程に対応する第二設定表示部Ｄｐｂとをそれぞれ表示するようにすれば、材料排出工程と入替パージ工程に対応した個別の設定を行うことができる。これにより、パージ処理工程の処理形態を柔軟に設定でき、ユーザサイドの利便性及び使い勝手を高めることができる利点がある。

次に、射出成形機１を用いた本実施形態に係るパージ方法の基礎となる検証試験について、図４〜図６を参照して説明する。

検証試験は、加熱筒３に残留する第一成形材料Ｒ１を排出し、この第一成形材料Ｒ１に対して異なる第二成形材料Ｒ２を供給することにより、第一成形材料Ｒ１から第二成形材料Ｒ２に切替える樹脂替え、特に、色替えを想定して行った。このため、第一成形材料Ｒ１は黒色に着色したポリプロピレン樹脂を使用するとともに、第二成形材料Ｒ２は着色無しのポリプロピレン樹脂を使用した。

まず、２〔ｋｇ〕の第一成形材料Ｒ１をホッパー６から加熱筒３に投入する。そして、一般的な自動パージ処理（材料排出工程）を行うことにより第一成形材料Ｒ１を排出した。即ち、最初に、スクリュ２を５０〔ｍｍ〕（計量値）後退させる計量を行った後に前進させるパージ処理を５回繰り返して行い、この後、スクリュ２を１０〔ｍｍ〕（計量値）後退させる計量を行った後に前進させるパージ処理を第一成形材料Ｒ１の排出が完了するまで繰り返して行った。なお、他のパージ条件として、パージ速度は１０〔ｍｍ／ｓ〕、計量回転数は１００〔ｒｐｍ〕に設定した。なお、上述した材料排出工程は、必ずしも自動パージ処理で行う必要はなく、例えば、材料が終了するまで生産工程を継続したり、手動で排出操作を行うなど、第一成形材料Ｒ１の排出方法は任意である。

自動パージ処理が終了したなら、第二成形材料Ｒ２をホッパー６から加熱筒３に投入し、本実施形態に係るパージ方法の要部となる入替パージ工程を、パージ条件を変更しながら行った。そして、各パージ条件による入替パージ工程が終了したなら、スクリュ２を加熱筒３から取り出し、目視により第一成形材料Ｒ１の残留状態を確認した。入替パージ工程では、第二成形材料Ｒ２を、少なくとも検証試験を行うに必要な量を投入し、基本的には、異なるパージ条件を設定しながら上述した自動パージ処理の処理手順を踏襲して行った。異なるパージ条件の項目としては、「加熱温度」，「パージ速度」，「計量回転数」，「空パージの有無」を対象とした。

この場合、パージ処理としては、最初に、スクリュ２を５０〔ｍｍ〕（計量値）後退させる計量を行った後に前進させるパージ処理を５回繰り返す前段パージ工程を行うとともに、この後、後段パージ工程を行った。後段パージ工程では、スクリュ２を１０〔ｍｍ〕（計量値）後退させる計量を行った後に前進させる計量パージ処理を状況に応じて設定した所定回数だけ繰り返して行い、この後、スクリュ２を回転させることなく所定ストローク後退させた後に前進させる空パージ処理を状況に応じて設定した所定回数だけ繰り返して行う一連のパージ動作を、設定した繰り返し回数だけ行う。なお、パージ速度は１０〔ｍｍ／ｓ〕、計量回転数は１００〔ｒｐｍ〕に設定した。

図５（ａ）〜（ｃ）は検証試験の結果を示す。まず、図５（ａ）は、「加熱温度」の検証結果を示す。この場合、サンプルＮｏ．ＳＡ１〜ＳＡ４までの四種類を使用し、加熱する部位と温度を組合わせることにより加熱温度の影響について検証した。図５（ａ）において、例えば、サンプルＮｏ．ＳＡ１は、ノズル５〜加熱筒前部３ｆの加熱温度を１８０〔℃〕に設定し、かつ加熱筒中部３ｍ〜加熱筒後部３ｒの加熱温度を１８０〔℃〕に設定した場合を示す。なお、サンプルＮｏ．ＳＡ２〜ＳＡ４は、各部の加熱温度の組合わせを変更したものである。

そして、以上のパージ処理終了後、スクリュ２を加熱筒３から取出し、目視により残留量を確認した。この場合、残留度合の評価として、「◎」は微少、「○」は少ない、「△」は稍多い、「×」は多い、を用いた。なお、第一成形材料Ｒ１の成形時に設定する設定加熱温度は共に２２０〔℃〕とした。図５（ａ）から明らかなように、サンプルＮｏ．ＳＡ４が最も良好な結果を示した。また、他のサンプルを参照すれば、加熱筒中部３ｍ〜加熱筒後部３ｒの加熱温度Ｔｒは、成形時の設定温度（２２０〔℃〕）よりも低い温度（１８０〔℃〕）に設定することが望ましい点を確認できた。しかし、ノズル５〜加熱筒前部３ｆの加熱温度Ｔｆは、成形時の設定温度（２２０〔℃〕）よりも低い温度（１８０〔℃〕）に設定することは望ましくない点も確認できた。

したがって、第一成形材料Ｒ１の残留分をより迅速に排除するには、加熱筒中部３ｍ及び加熱筒後部３ｒを含む後側加熱温度Ｔｒを、第一成形材料Ｒ１の成形時に設定する設定加熱温度よりも低く設定、換言すれば、前側加熱温度Ｔｆよりも低く設定する。この場合、設定に際しては、第一成形材料Ｒ１及び第二成形材料Ｒ２の樹脂特性を考慮し、第一成形材料Ｒ１に係わる樹脂の融点以上に設定することができる。これにより、後側加熱温度Ｔｒを設定するに際し、融点に対して「＋５〜１５〔℃〕」等として設定できるため、後側加熱温度Ｔｒに対する設定の容易化を図れるとともに、より現実的かつ的確な温度設定を行うことができ、加熱筒３の後側における加熱温度の、より望ましい最適化を実現できる利点がある。

また、ノズル５〜加熱筒前部３ｆの前側加熱温度Ｔｆ、即ち、加熱筒前部３ｆを含む前方の前側加熱温度Ｔｆは、第一成形材料Ｒ１の成形時に設定する設定加熱温度よりも低くならないように考慮する。特に、第一成形材料Ｒ１及び第二成形材料Ｒ２の樹脂特性を考慮すれば、第一成形材料Ｒ１に係わる樹脂の加工温度Ｔｐ以上であって分解温度Ｔｄ以下の範囲に設定することができる。これにより、前側加熱温度Ｔｆを設定するに際し、例えば、加工温度Ｔｐに対して「＋１５〜２５〔℃〕」等として設定できるため、前側加熱温度Ｔｆに対する設定の容易化を図れるとともに、より現実的かつ的確な温度設定を行うことができ、加熱筒３の前側における加熱温度の、より望ましい最適化を実現できる利点がある。

一方、図５（ｂ）は、「パージ速度」と「計量回転数」の検証結果を示す。この場合、サンプルＮｏ．ＳＡ５〜ＳＡ８までの四種類を使用し、「パージ速度」と「計量回転数」を組合わせることにより、これらの影響について検証した。図５（ｂ）において、例えば、サンプルＮｏ．ＳＡ５は、パージ速度を１０〔ｍｍ／ｓ〕、計量回転数を２００〔ｒｐｍ〕に設定した場合を示す。なお、サンプルＮｏ．ＳＡ６〜ＳＡ８は、パージ速度と計量回転数の大きさの組合わせを変更したものである。また、前述した図５（ａ）と同様、前側加熱温度Ｔｆを２２０〔℃〕、後側加熱温度Ｔｒを１８０〔℃〕にそれぞれ設定した。

そして、以上のパージ処理終了後、スクリュ２を加熱筒３から取出し、目視により残留量を確認した。なお、第一成形材料Ｒ１の成形時において設定する設定パージ速度Ｖｓは１０〔ｍｍ／ｓ〕、設定計量回転数Ｎｓは１００〔ｒｐｍ〕とした。この結果、図５（ｂ）から明らかなように、サンプルＮｏ．ＳＡ６が最も良好な結果を示した。また、他のサンプルも参照すれば、パージ速度は１００〔ｍｍ／ｓ〕に設定することが望ましい点、計量回転数は２００〔ｒｐｍ〕に設定することが望ましい点を確認できた。

したがって、第一成形材料Ｒ１の残留分をより迅速に排除するには、計量動作時の計量回転数Ｎｐを、成形時に設定する設定計量回転数Ｎｓよりも高速に設定することが望ましい。このような設定により、特に、計量動作時の計量回転数Ｎｐに対する最適化を図れるため、第二成形材料Ｒ２に混入させた第一成形材料Ｒ１の残留分の排出を、計量回転数Ｎｐの観点から効率的かつ効果的に行うことができる利点がある。また、パージ動作時のパージ速度Ｖｐは、成形時に設定する設定パージ速度Ｖｓよりも高速に設定することが望ましい。このような設定により、特に、パージ動作時のパージ速度Ｖｐに対する最適化を図れるため、第二成形材料Ｒ２に混入させた第一成形材料Ｒ１の残留分の排出を、パージ速度Ｖｐの観点から効率的かつ効果的に行うことができる利点がある。

他方、図５（ｃ）は、「空パージの有無」、即ち、空パージの有効性の検証結果を示す。この場合、サンプルＮｏ．ＳＡ９〜ＳＡ１１までの三種類を使用し、空パージの「ストローク」の長さを変更することにより、これらの影響について検証した。図５（ｃ）において、サンプルＮｏ．ＳＡ９は、空パージの後退ストロークを０、即ち、空パージを行わない場合を示すとともに、サンプルＮｏ．ＳＡ１０は、空パージの後退ストロークを１０〔ｍｍ〕に、サンプルＮｏ．ＳＡ１１は、空パージの後退ストロークを５０〔ｍｍ〕にそれぞれ設定した場合を示す。また、前述した図５（ａ），（ｂ）の検証結果を受け、前側加熱温度Ｔｆを２５０〔℃〕、後側加熱温度Ｔｒを１８０〔℃〕にそれぞれ設定するとともに、パージ速度Ｖｐを１００〔ｍｍ／ｓ〕、計量回転数Ｎｐを２００〔ｒｐｍ〕に設定した。

そして、空パージを追加した以上のパージ処理が終了したなら、スクリュ２を加熱筒３から取出し、目視により残留量を確認した。この結果、図５（ｃ）から明らかなように、サンプルＮｏ．ＳＡ１１が最も良好な結果を示した。このように、第一成形材料Ｒ１の残留分をより迅速に排除するには、空パージを行うことが望ましい点を確認できた。特に、空パージを行うには、後退ストロークＸｓをできるだけ長くすることがより良好となる点も確認できた。したがって、空パージ動作における後退ストロークＸｓに係わる設定の目安としては、少なくとも、後述する計量パージ処理の計量ストロークＸｍ、即ち、スクリュ２を１０〔ｍｍ〕後退させる計量ストローク（計量値）Ｘｍよりも長く設定することが望ましい。このような設定を行えば、特に、空パージ動作における後退ストロークＸｓに対する最適化を図れるため、第二成形材料Ｒ２に混入させた第一成形材料Ｒ１の残留分の排出を、空パージ動作を行う観点から効率的かつ効果的に行える利点がある。

なお、以上の検証結果を踏まえ、得られたパージ条件の有効性について考察したため、図４を参照して説明する。

通常、加熱筒３の内部壁面に付着した第一成形材料Ｒ１に係わる残留樹脂は、スクリュ２の前進時にトピード部２ｔの先端、即ち、最外殻のリングバルブ２ｔｒにより掻き取られるため、第二成形材料Ｒ２がトピード部２ｔの先端近傍を流動する際に一緒に排出される。図４中、Ｆｒは第二成形材料Ｒ２の流動方向を示している。したがって、加熱筒前部３ｆの加熱温度が高く、パージ速度が高速になる程、残留樹脂の排出、即ち、残留樹脂と第二成形材料Ｒ２の置換効果が促進されるものと考えられる。ただし、加熱筒３の内部壁面近傍の樹脂流速は、ノズル５及びヘッド部４近傍の樹脂よりも遅くなるため、残留樹脂の排出効果はあまり期待できない。また、計量中もリングバルブ２ｔｒの隙間から樹脂が流出してトピード部２ｔの近傍を流動するが、樹脂置換効果は小さく、スクリュ２の回転数にも影響されない。

一方、検証試験では、計量動作時に、加熱筒３の内壁温度とスクリュ２の表面温度を計測した。この結果、スクリュ２の停止中の表面温度は加熱筒３の内壁温度より僅かに低くなるとともに、回転動作中の表面温度はホッパー６側から送られる未溶融樹脂により大幅に低下する。したがって、この温度状態を考慮すれば、トピード部２ｔ近傍の樹脂温度はスクリュ先端部２ｓ近傍の樹脂温度に対してより低い温度になるものと推察できる。通常、低温の樹脂の場合、金属の表面に対する濡れ性は悪い。このため、比較的低温となるトピード部２ｔ近傍の樹脂は、トピード部２ｔ（リングバルブ２ｔｒ）の表面に対しても濡れ性が悪く、より剥がれ易いことが考えられる。

この結果、図４（ａ）〜（ｃ）に示すように、スクリュ２が前進方向Ｆｆに移動する際には、スクリュ先端部２ｓに付着した残留樹脂Ｒ１ｓが、ヘッド部４の内壁に付着した残留樹脂Ｒ１ｈに接触し、スクリュ２の後退時に、残留樹脂Ｒ１ｓがヘッド部４の内壁側に移動するものと推測される。したがって、この挙動メカニズムを促進させ、パージ処理時における使用樹脂量を低減するには、トピード部２ｔとへッド部４との接近回数を増加、即ち、計量値を小さくしてショット回数（パージ回数）を増加させることが有効と考えられる。また、空パージの有効性、特に、後退ストロークＸｓが長いほど良好な結果を得ることを確認できたことから、空パージの作用を強化、即ち、後退ストロークＸｓを長くし、その回数を増やすことが有効と考えられる。

このように、残留樹脂Ｒ１ｓを除去しにくい部位は、スクリュ先端部２ｓとなるため、スクリュ先端部２ｓの残留樹脂Ｒ１ｓを効果的に排出することを考慮して、後段パージ工程の計量条件（ストローク条件）を設定した。具体的には、スクリュ２を１０〔ｍｍ〕（計量値）後退させる計量を行った後に前進させる計量パージ処理を、状況に応じて設定した所定回数だけ繰り返して行うとともに、加えて、スクリュ２を回転させることなく所定ストローク後退させた後に前進させる空パージ処理を、状況に応じて設定した所定回数だけ繰り返して行い、さらに、この計量パージ処理と空パージ処理をセットとした一連のパージ動作を、設定した繰り返し回数に基づき、複数回にわたって繰り返し行うようにした。なお、計量パージ処理における計量値（１０〔ｍｍ〕）は、前段パージ工程の計量値（５０〔ｍｍ〕）よりも十分に小さくなるように設定した。この結果、特に、トピード部２ｔにおける残留樹脂の低減（除去）に効果的な手法であることが確認できた。

図６は、図４及び図５（ａ）〜（ｃ）の検証結果に基づき、生産時のパージ方法における特に入替パージ工程に係わるパージ条件の設定手法をまとめて示したものである。なお、図６（ａ）中、ラインＬｃは、成形時に設定する各成形条件のレベル等、比較基準となるレベルを示している。

まず、図６（ａ）は設定条件を示す。加熱温度としては、ノズル５，ヘッド部４及びスクリュ先端部２ｓ、即ち、加熱筒前部３ｆを含む前方における前側加熱温度Ｔｆを、第一成形材料Ｒ１の成形時に設定する設定加熱温度よりも低くならないよう考慮して設定する。また、スクリュ本体部２ｍ、即ち、加熱筒中部３ｍ〜加熱筒後部３ｒの後側加熱温度Ｔｒは、前側加熱温度Ｔｆよりも低い温度に設定する。一方、計量動作時のスクリュ２の計量回転数Ｎｐは、成形時に設定する設定計量回転数Ｎｓよりも高速に設定するとともに、パージ動作時のスクリュ２のパージ速度Ｖｐは、成形時に設定する設定パージ速度Ｖｓよりも高速に設定する。

また、図６（ｂ）は計量条件（ストローク条件）を示す。前段パージ工程は通常のパージ処理の条件を踏襲して設定できる。したがって、一例として、計量値は中レベルとし、パージ回数も数回で足りる。一方、後段パージ工程は、本実施形態に係るパージ方法の要部となり、比較的重要なパージ工程となる。即ち、計量パージ処理と空パージ処理を組合わせた処理を行うものであり、具体的には、計量パージ処理における計量値を少レベルに設定し、かつ回数も数回よりも多い複数回に設定する。さらに、空パージ処理における後退ストロークＸｓは長く設定、望ましくは１０〔ｍｍ〕以上に設定し、かつ回数も数回よりも多い複数回に設定する。このように、空パージ処理では、処理時間を考慮し、後退ストロークＸｓをより長く設定し、かつショット回数（パージ回数）をより多く設定することが望ましい。

次に、以上の検証結果を踏まえた本実施形態に係るパージ方法について。図１に示すフローチャートを参照して説明する。

今、第一成形材料Ｒ１により生産が行われている場合を想定する（ステップＳ１）。一方、第一成形材料Ｒ１による生産が終了し、樹脂替え、例えば、色を変更した第二成形材料Ｒ２による生産に切替えるものとする（ステップＳ２）。なお、第一成形材料Ｒ１及び第二成形材料Ｒ２はポリプロピレン樹脂を用いた。そして、本実施形態に係るパージ方法に基づくパージ処理工程を実行する。即ち、概要的には、材料排出工程（ステップＳ４，Ｓ５）を実行することにより、射出装置１ｉから残留する第一成形材料Ｒ１を排出し、この第一成形材料Ｒ１に対して異なる第二成形材料Ｒ２を供給することにより、第一成形材料Ｒ１から第二成形材料Ｒ２に切替えるパージ処理工程（ステップＳ６〜Ｓ１３）を実行する。この場合、材料排出工程は、主に、射出装置１ｉに残留する第一成形材料Ｒ１を排出する一般的なパージ方法により実施できる。一方、入替パージ工程は、主に、第二成形材料Ｒ２を供給し、この第二成形材料Ｒ２を使用できるようにする本実施形態に係るパージ方法の要部として実施できる。

このため、パージ処理工程を実行するに際しては、まず、各種パージ条件の設定を行う（ステップＳ３）。設定に際しては、図３に示した設定画面Ｄｐを用いる。材料排出工程における設定は、設定画面Ｄｐの上側に配した第一設定表示部Ｄｐａを用いることかできる。例示する実施形態の材料排出工程は、スクリュ２を５０〔ｍｍ〕後退させる計量を行った後に前進させるパージ処理を５回繰り返して行うとともに、この後、スクリュ２を１０〔ｍｍ〕後退させる計量を行った後に前進させるパージ処理を第一成形材料Ｒ１の排出が完了するまで繰り返して行うため、このための各種設定、即ち、第一設定表示部Ｄｐａにおける背圧モード設定部３１，計量回転数設定部３２，パージ速度設定部３３，材料切れ監視設定部３４等により必要な設定を行う。

この場合、前述したように、計量回転数設定部３２及びパージ速度設定部３３は、後述する入替パージ工程、即ち、前段パージ工程及び後段パージ工程でも共通に使用するため、この時点の設定において、計量回転数Ｎｐを成形時に設定する設定計量回転数Ｎｓよりも高速に設定するとともに、パージ速度Ｖｐは、成形時に設定する設定パージ速度Ｖｓよりも高速に設定する。したがって、一例として、計量回転数Ｎｐは２００〔ｒｐｍ〕に、パージ速度Ｖｐは１００〔ｍｍ／ｓ〕にそれぞれ設定した。また、材料排出工程における温度条件は、第一成形材料Ｒ１の成形時における設定加熱温度をそのまま踏襲してもよいし、前段パージ工程及び後段パージ工程の温度条件を設定してもよい。前段パージ工程及び後段パージ工程の温度条件を適用する場合には、前側加熱温度Ｔｆを２５０〔℃〕に設定し、後側加熱温度Ｔｒを１８０〔℃〕に設定できる。

次いで、入替パージ工程における前段パージ工程と後段パージ工程に係わるパージ条件の設定を行う。設定に際しては、図３に示した設定画面Ｄｐの下側に配した第二設定表示部Ｄｐｂを用いるとともに、第一設定表示部Ｄｐａの一部を用いる。前段パージ工程及び後段パージ工程では、温度条件として、前側加熱温度Ｔｆを、第一成形材料Ｒ１の成形時に設定する設定加熱温度よりも低くならないように考慮し、かつ後側加熱温度Ｔｒを、前側加熱温度Ｔｆよりも低く設定する。したがって、図示を省略したが、温度設定画面を表示することにより、前側加熱温度Ｔｆを２５０〔℃〕に設定し、後側加熱温度Ｔｒを１８０〔℃〕に設定する。なお、前側加熱温度Ｔｆは、例示の場合、ノズル加熱部１１ｎ，ヘッド加熱部１１ｈ及び前部加熱部１１ｆにより制御できるとともに、後側加熱温度Ｔｒは、例示の場合、中部加熱部１１ｍ及び後部加熱部１１ｒにより制御できる。

また、前段パージ工程では、計量動作及びパージ動作を所定回数だけ繰り返して行う。一方、この前段パージ工程の終了後に行う後段パージ工程では、前段パージ工程よりも少ない計量値の計量動作及びパージ動作を所定回数だけ繰り返して行う計量パージ処理及び無回転のスクリュを後退させて前進させる空パージ動作を所定回数だけ繰り返す空パージ処理を、設定した所定の繰り返し回数だけ行うため、このための各種設定、即ち、第二設定表示部Ｄｐｂにおける前段パージ工程設定部３５，計量パージ処理設定部３６及び空パージ処理設定部３７を用いて必要なパージ条件を設定する。

具体的には、前段パージ工程設定部３５における計量停止位置設定部３５ｘにより、計量値となる計量停止位置（例示は５０〔ｍｍ〕）を設定するとともに、パージ回数設定部３５ｎにより、パージ回数（例示は５〔回〕）を設定する。また、計量パージ処理設定部３６における計量停止位置設定部３６ｘにより、計量値となる計量停止位置（例示は１０〔ｍｍ〕）を設定するとともに、パージ回数設定部３６ｎにより、パージ回数（例示は２０〔回〕）を設定する。さらに、空パージ処理設定部３７における計量停止位置設定部３７ｘにより、計量値となる計量停止位置（例示は５０〔ｍｍ〕）を設定するとともに、パージ回数設定部３７ｎにより、パージ回数（例示は５〔回〕）を設定する。また、繰り返しパージ回数設定部３８により、後段パージ工程の回数、即ち、計量パージ処理及び空パージ処理の全体の繰り返し回数を設定する。

そして、以上の設定が終了したならパージ開始キーをＯＮする。これにより、最初に、材料排出工程に基づく第一成形材料Ｒ１の排出処理を行う（ステップＳ４）。即ち、設定したパージ条件により、最初に、スクリュ２を５０〔ｍｍ〕後退させる計量を行った後に前進させるパージ処理を５回繰り返して行う。次いで、スクリュ２を１０〔ｍｍ〕後退させる計量を行った後に前進させるパージ処理を設定した所定回数だけ行う。これにより、射出装置１ｉから第一成形材料Ｒ１を排出するための材料排出工程が終了する（ステップＳ５）。

材料排出工程が終了したなら入替パージ工程に移行する。まず、第二成形材料Ｒ２をホッパー６に投入する（ステップＳ６）。次いで、設定したパージ条件に基づいて、前段パージ工程及び後段パージ工程を行う。前段パージ工程では、スクリュ２を５０〔ｍｍ〕後退させる計量を行った後に前進させるパージ処理を５回繰り返して行い、設定回数に達したなら後段パージ工程に移行する（ステップＳ７，Ｓ８）。

また、後段パージ工程では、基本処理として、計量パージ処理と空パージ処理を含む。まず、計量パージ処理では、スクリュ２を１０〔ｍｍ〕後退させる計量を行った後に前進させるパージ動作を２０回繰り返して行い、設定回数に達したなら空パージ処理に移行する（ステップＳ９，Ｓ１０）。空パージ処理では、スクリュ２を５０〔ｍｍ〕後退させる計量を行った後に前進させるパージ動作を５回繰り返して行う（ステップＳ１１，Ｓ１２）。以上の計量パージ処理と空パージ処理は、後段パージ工程におけるマイナーサイクルとなるため、このマイナーサイクルを、設定した繰り返し回数分、即ち、複数回にわたって繰り返し実行する（Ｓ９〜Ｓ１３）。以上により、本実施形態に係るパージ方法に基づく一連のパージ処理工程が終了する。

よって、このような本実施形態に係るパージ方法によれば、射出装置１ｉに第二成形材料Ｒ２を投入した後、計量動作及びパージ動作を所定回数だけ繰り返す前段パージ工程と、この前段パージ工程の終了後、当該前段パージ工程よりも少ない計量値の計量動作及びパージ動作を所定回数だけ繰り返す計量パージ処理，及びこの計量パージ処理の終了後、無回転のスクリュを後退させて前進させる空パージ動作を所定回数だけ繰り返す空パージ処理を、所定の繰り返し回数だけ行う後段パージ工程を有する入替パージ工程を設けたため、射出装置１ｉからの第一成形材料Ｒ１の残留分の排出を効率的かつ効果的に行うことができる。この結果、パージ処理時間の短縮を実現し、材料コストの削減及び生産効率の向上を図ることができる。

特に、本実施形態に係るパージ方法と従来のパージ条件に基づくパージ方法を比較した結果、従来、１２〔ｋｇ〕以上必要としていた樹脂量は、３〔ｋｇ〕程度まで削減することができ、この場合の削減率は、７５〔％〕以上になるなど、材料コストの大幅な削減が可能となった。また、パージ処理工程全体の時間も、従来、概ね１１０〔分〕以上要していたものが、５０〔分〕程度まで短縮できるなど、パージ処理時間の大幅な短縮も実現できた。

また、入替パージ工程における温度に係わる設定条件として、射出装置１ｉの加熱筒中部３ｍ及び加熱筒後部３ｒを含む後側加熱温度Ｔｒは、加熱筒前部３ｆを含む前方の前側加熱温度Ｔｆよりも低く設定したため、温度条件の観点からパージ条件の最適化が可能となり、無用な不良品の発生を低減し、材料コストの削減及びパージ処理時間の短縮をより推進することができる。

なお、図７には、変更実施形態に係るパージ方法に基づくパージ処理工程で使用する設定画面Ｄｐｅを示す。変更実施形態に係る設定画面Ｄｐｅは、各種成形材料に対応した設定を容易にできるようにしたものである。一般に、成形材料として使用できる樹脂は多種多様に存在する。しかも、第一成形材料Ｒ１又は第二成形材料Ｒ２として使用する樹脂の特性は大きく異なる場合も少なくないため、第一成形材料Ｒ１と第二成形材料Ｒ２の組合わせに対応する特に温度条件の設定は容易でない。そこで、様々な成形材料の組合わせに基づく温度条件を予めデータベース化し、組合わせに対応するパージ条件に対する的確かつ確実な設定を、容易かつ迅速に行うことができるようにした。

例示の設定画面Ｄｐｅは、前述した第一設定表示部Ｄｐａと同様の第一設定表示部Ｄｐａｅと第二設定表示部Ｄｐｂと同様の第二設定表示部Ｄｐｂｅを備えるという基本構成は同じとなる一方、樹脂選択部４１，温度表示部４２及びパージモード選択キー４３を追加した点が異なる。この場合、樹脂選択部４１には、第一成形材料選択部４１ｆ，中間材選択部４１ｍ，第二成形材料選択部４１ｓが含まれる。第一成形材料選択部４１ｆにより第一成形材料Ｒ１を選択できるとともに、第二成形材料選択部４１ｓにより第二成形材料Ｒ２を選択できる。また、中間材選択部４１ｍにより中間材を選択できる。なお、中間材は、第一成形材料Ｒ１に対して第二成形材料Ｒ２を直接入替えるのではなく、第一成形材料Ｒ１を排出した後、第二成形材料Ｒ２を投入する前に、一旦、投入する素材となる。樹脂の種類によっては、中間材を投入することにより、排出性及び入替効率をより高めることができる。

したがって、第一成形材料選択部４１ｆ，中間材選択部４１ｍ，第二成形材料選択部４１ｓからそれぞれ使用する材料を選択すれば、予め設定されたデータベースから、選択した組合わせに基づく最適な加熱温度が読み出され、温度表示部４２に表示される。また、使用する組合わせのタイプは、パージモード選択キー４３により選択できる。即ち、第一成形材料Ｒ１から中間材に入替えるときの温度設定モード、中間材から第二成形材料Ｒ２に入替えるときの温度設定モード、第一成形材料Ｒ１から第二成形材料Ｒ２に入替えるときの温度設定モードを、それぞれＯＮ／ＯＦＦにより選択できる。その他、図７において、図３と同一部分には同一符号を付してその構成を明確にするとともに、詳細な説明は省略する。

以上、好適実施形態について詳細に説明したが、本発明は、このような実施形態に限定されるものではなく、細部の構成，形状，素材，数量，数値，手法等において、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、任意に変更，追加，削除することができる。

例えば、材料排出工程として、計量動作及びパージ動作を所定回数だけ繰り返すとともに、この後、より少ない計量値の計量動作及びパージ動作を所定回数だけ繰り返すパージ処理を例示したが、このような処理手順に限定されるものではなく、第一成形材料Ｒ１を排出できる方法であれば、他の方法を排除するものではない。他方、計量回転数Ｎｐを、成形時に設定する設定計量回転数Ｎｓよりも高速に設定し、また、パージ速度Ｖｐを、成形時に設定する設定パージ速度Ｖｓよりも高速に設定することが望ましいが、必須の条件となるものではない。なお、本発明に係るパージ方法は、実施形態として、ポリプロピレン樹脂を用いた場合を例示したが、各種樹脂材料に適用できる。

本発明に係るパージ方法は、成形に使用する樹脂を第一成形材料から異なる第二成形材料に入替えるパージ処理工程を行うことができる各種射出成形機に利用できる。

１：射出成形機，１ｉ：射出装置，３ｍ：加熱筒中部，３ｒ：加熱筒後部，３ｆ：加熱筒前部，Ｒ１：第一成形材料，Ｒ２：第二成形材料，Ｔｒ：後側加熱温度，Ｔｆ：前側加熱温度，Ｔｐ：樹脂の加工温度，Ｔｄ：樹脂の分解温度，（Ｓ４）：材料排出工程，（Ｓ７）：前段パージ工程，（Ｓ９）：計量パージ処理，（Ｓ１１）：空パージ処理，（Ｓ９〜Ｓ１３）：後段パージ工程，（Ｓ６〜Ｓ１３）：入替パージ工程，Ｎｐ：計量回転数，Ｎｓ：設定計量回転数，Ｖｐ：パージ速度，Ｖｓ：設定パージ速度，Ｄｐ（Ｄｐｅ）：設定画面，Ｄｐａ（Ｄｐａｅ）：第一設定表示部，Ｄｐｂ（Ｄｐｂｅ）：第二設定表示部

Claims (8)

1. 射出装置から残留する第一成形材料を排出し、この第一成形材料に対して異なる第二成形材料を供給することにより、第一成形材料から第二成形材料に切替える際に用いる射出成形機のパージ方法であって、予め所定の方法により残留する第一成形材料を射出装置から排出後、パージ処理工程として、射出装置に第二成形材料を投入し、計量動作及びパージ動作を所定回数だけ繰り返す前段パージ工程と、この前段パージ工程の終了後、当該前段パージ工程よりも少ない計量値の計量動作及びパージ動作を所定回数だけ繰り返す計量パージ処理並びにこの計量パージ処理の終了後に行う無回転のスクリュを後退させて前進させる空パージ動作を所定回数だけ繰り返す空パージ処理をセットとした一連のパージ動作を、設定した繰り返し回数に基づき、複数回にわたって繰り返し行う後段パージ工程とを有する入替パージ工程を備えることを特徴とする射出成形機のパージ方法。
2. 前記入替パージ工程では、温度に係わる設定条件として、射出装置の加熱筒中部及び加熱筒後部を含む後側加熱温度を、加熱筒前部を含む前方の前側加熱温度よりも低く設定することを特徴とする請求項１記載の射出成形機のパージ方法。
3. 前記前側加熱温度は、前記第一成形材料及び前記第二成形材料に係わる樹脂の加工温度以上であって分解温度以下の範囲に設定することを特徴とする請求項２記載の射出成形機のパージ方法。
4. 前記後側加熱温度は、前記第一成形材料及び前記第二成形材料に係わる樹脂の融点以上に設定することを特徴とする請求項２又は３記載の射出成形機のパージ方法。
5. 前記入替パージ工程は、計量動作時の計量回転数を、成形時に設定する設定計量回転数よりも高速に設定することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の射出成形機のパージ方法。
6. 前記入替パージ工程は、パージ動作時のパージ速度を、成形時に設定する設定パージ速度よりも高速に設定することを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の射出成形機のパージ方法。
7. 前記後段パージ工程は、前記空パージ処理における後退ストロークを、前記計量パージ処理の計量ストロークよりも長く設定することを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の射出成形機のパージ方法。
8. 前記パージ処理工程では、設定画面として、前記射出装置から残留する第一成形材料を排出する材料排出工程に対応する第一設定表示部と前記入替パージ工程に対応する第二設定表示部とをそれぞれ表示することを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の射出成形機のパージ方法。

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