KR102219027B1

KR102219027B1 - 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법

Info

Publication number: KR102219027B1
Application number: KR1020150165167A
Authority: KR
Inventors: 박지훈; 이선우; 서정환; 이동현
Original assignee: 엘에스엠트론 주식회사
Priority date: 2015-11-25
Filing date: 2015-11-25
Publication date: 2021-02-23
Also published as: KR20170060699A

Abstract

본 발명은 로드 셀의 영점을 정확하게 조절할 수 있도록 하는 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법에 관한 것이다.
이를 위해, 본 발명은 로드 셀 영점 조절 요청에 따라 스크류를 최대 전진 위치로 이동시키는 과정; 상기 스크류를 제1강제 후진 위치로 후진시키는 과정; 상기 스크류를 회전시켜 계량을 실시하는 과정; 상기 스크류를 상기 최대 전진 위치까지 전진시켜 용융 수지를 금형 내로 사출시키는 과정; 상기 스크류를 제2강제 후진 위치로 후진시키는 과정; 및 로드 셀의 출력 값이 '0'이 되도록 상기 로드 셀의 영점을 조절하는 과정;을 포함하여 이루어지는 것이 바람직하다.
이에 따라, 본 발명은 로드 셀의 영점을 정확하게 조절할 수 있게 됨에 따라, 배압 공정시 정확한 압력 제어를 수행할 수 있게 되므로, 용융 수지의 밀도를 일정하게 조절할 수 있고, 기포 발생을 억제시킬 수 있게 된다.

Description

사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법{METHOD FOR ADJUSTING ZERO POINT OF ROAD CELL OF INJECTION MOLDING MACHINE}

본 발명은 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법에 관한 것으로서, 특히 로드 셀의 영점을 정확하게 조절할 수 있도록 하는 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법에 관한 것이다.

사출 성형기는 성형하고자 하는 제품의 형상에 맞게 제작된 금형 내로 수지를 주입시키기 위한 장치로, 고체 상태의 수지 알갱이를 배럴(barrel) 내에 설치된 스크류의 회전에 의한 기계적인 에너지와 배럴 외부에 장착된 히터(heater)에 의한 열에너지에 의해 용융시키고, 용융된 수지를 스크류에 의해 이송하면서 금형 내로 주입, 고화시켜 원하는 형상의 제품을 얻어내는 장치이다.

이러한 사출 성형기의 성형 사이클은 크게 수지를 용융 및 계량하는 가소화/계량 공정, 용융 수지를 금형 내에 적절한 속도와 압력으로 사출하는 사출 공정 및 금형 내의 수지에 정해진 시간 동안 정해진 압력을 가하는 보압 공정으로 구성된다. 보압 공정 이후에는 가소화/계량 공정으로 되돌아가 다음 성형 사이클로 진입한다.

여기서 가소화/계량 공정 시, 스크류는 스크류 회전용 서보 모터에 의해 회전되며, 배럴 내에 위치한다. 배럴 내에 공급된 수지 등의 성형 재료는 가열되고 가소화되어(가소화 공정), 소정량이 배럴의 전방에 쌓이게 된다(계량 공정). 이 계량 공정에서 성형 재료를 배럴의 전방으로 압출하는 반작용에 의해, 스크류가 축 방향 후방으로 압압되어 배압이 발생하고, 이 배압에 상응하여 스크류 이동 수단에 지지된 스크류는 축 방향 후방으로 이동된다. 스크류를 적절히 회전시키면서 축 방향 후방으로 소정 스트로크(stroke) 만큼 후퇴 이동시킴으로써, 소정 시간 가소화되며, 정확하게 계량된 양의 성형 재료가 배럴 전방에 쌓이게 된다.

스크류의 후단부에는 샤프트가 직접 연결된다. 이 샤프트는 베어링을 통하여 압력판에 회전 가능하게 지지되고, 압력판에 지지된 사출용 서보 모터에 의해 축방향으로 구동된다. 압력판은 볼 스크류를 통하여 사출용 서보 모터의 작동에 대응하여 가이드 바를 따라서 전후로 이동된다.

전술한 바와 같이 계량 공정에서 용융 수지가 스크류를 밀어낼 때, 반대로 스크류가 용융 수지를 지탱하려는 힘을 배압이라고 하며, 설정 배압에 따라 용융 수지의 밀도를 조절할 수 있고, 기포 발생을 억제시킬 수 있게 된다.

이러한 용융 수지의 배압은 로드 셀(road cell)에 의해 검출되는 것이 일반적이고, 배압은 피드백 컨트롤 루프(feedback control loop)에 의해 제어된다.

스크류 전방에 용융 수지가 없을 때 배압은 '0'이므로, 로드 셀의 출력 값도 '0'이어야 한다.

그러나 실제 로드 셀에 의해 검출되는 배압은 '0' 이상의 값이 출력된다.

이는 기구 및 제어 측면에서 오차가 발생할 수 있기 때문이다.

즉 배럴 및 스크류 간의 마찰력, 스크류 회전축 조립 상태, 로드 셀 접지 상태 등으로 인한 기구적 오차가 발생할 수 있고, 노이즈 차단 및 필터링 전기장치 유무, 주변 전기장치에서 발생되는 노이즈 등으로 인한 제어적 오차가 발생할 수 있다.

이로 인하여 종래에는 배압 공정시 정확한 압력 제어를 수행할 수 없게 되는 문제점이 있다.

한국공개특허공보 제10-2000-0006254호(공개일 2000.01.25.)

본 발명은 전술한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 스크류 전방에 용융 수지가 없는 환경을 인위적으로 구현한 후, 로드 셀의 출력 값이 '0'이 되도록 조절하여, 로드 셀의 영점을 정확하게 조절할 수 있도록 하는 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법을 제공함에 그 목적이 있다.

전술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법은, 로드 셀 영점 조절 요청에 따라 스크류를 최대 전진 위치로 이동시키는 과정; 상기 스크류를 제1강제 후진 위치로 후진시키는 과정; 상기 스크류를 회전시켜 계량을 실시하는 과정; 상기 스크류를 상기 최대 전진 위치까지 전진시켜 용융 수지를 금형 내로 사출시키는 과정; 상기 스크류를 제2강제 후진 위치로 후진시키는 과정; 및 로드 셀의 출력 값이 '0'이 되도록 상기 로드 셀의 영점을 조절하는 과정;을 포함하여 이루어지는 것이 바람직하다.

본 발명의 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법에 따르면, 로드 셀의 영점을 정확하게 조절할 수 있게 됨에 따라, 배압 공정시 정확한 압력 제어를 수행할 수 있게 되므로, 용융 수지의 밀도를 일정하게 조절할 수 있고, 기포 발생을 억제시킬 수 있게 된다.

도 1은 본 발명이 적용되는 사출 성형기를 개략적으로 나타낸 구성도이다.
도 2는 본 발명이 적용되는 사출 성형기의 사출 장치의 구성을 개략적으로 보인 도면이다.
도 3은 본 발명이 적용되는 사출 성형기의 압력 제어 다이어그램이다.
도 4는 본 발명에 따른 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법을 설명하기 위한 처리도이다.
도 5 내지 도 10은 본 발명에 따른 사출 성형기의 동작 상태를 개략적으로 보인 도면이다.

이하에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법에 대해서 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명이 적용되는 사출 성형기를 개략적으로 나타낸 구성도이다. 도 1에서는 전동 토글식 사출 성형기를 도시하고 있으나, 이는 단지 예시일 뿐 본 발명이 적용되는 사출 성형기의 종류가 전동 토글식에 한정되는 것은 아니며 본 발명이 직압식, 유압식 등 다른 종류의 사출 성형기에도 적용 가능함은 물론이다.

도 1을 참조하면, 본 발명이 적용되는 사출 성형기(10)는 사출 장치(20) 및 형체 장치(30)로 구성된다.

사출 장치(20)는 배럴(21)을 구비하고, 배럴(21)에는 고체 수지의 유입 통로인 호퍼(22)가 설치된다. 배럴(21)의 내부에는 스크류(23)가 전후진 또는 회전 가능하게 설치된다. 스크류(23)의 후단은 지지 부재(28)에 장착된 계량 모터(24)를 통해 벨트 풀리의 동력 전달에 의하여 회전 가능하게 지지된다.

또한, 사출 장치(20)는 스크류(23)와 평행하게 배치되는 나사축(27)을 가진다. 나사축(27)의 후단은 타이밍 벨트에 의해 사출 모터(26)의 출력축과 연결된다. 따라서 사출 모터(26)에 의해 나사축(27)이 회전될 수 있다. 나사축(27)의 전단은 지지 부재(28)에 고정된 너트와 맞물려 있다. 이에 따라 타이밍 벨트를 통해 나사축(27)을 회전시키면, 지지 부재(28)가 전진 또는 후진 이동하고, 그 결과 스크류(23)의 전후진 이동이 가능하게 된다.

형체 장치(30)는 고정 형판(31)과, 이동 가능한 이동 형판(32)을 가진다. 고정 형판(31)과 이동 형판(32)에는 각각 고정 금형(33), 이동 금형(34)이 장착된다. 여기서 고정 금형(33)과 이동 금형(34)은 금형(35)이라 이름할 수 있다. 또한, 금형(35)은 형체 장치(30)에 의해 형폐 및 형개가 이루어지고, 형폐 시에 성형품에 대응하는 성형공간(Cavity)이 형성된다.

이동 형판(32)과 고정 형판(31)은 타이 바(36)에 의해 연결된다. 이동 형판(32)은 타이 바(36)를 따라 슬라이딩 또는 직선 왕복 운동이 가능하다.

또한, 형체 장치(30)는 이동 형판(32)에 연결되는 토글 기구(37)를 가진다. 토글 기구(37)의 후단에는 토글 기구(37)의 위치를 잡아주는 서포터부(Rear Platen)(38)가 형성된다. 토글 기구(37)는 복수의 링크를 가지고, 복수의 링크 사이의 상호 이동에 따라 금형(35)의 형폐 또는 형개가 수행될 수 있다.

형체 장치(30)에 있어서, 구동부인 형체 모터(39)를 구동하면, 형체 모터(39)의 회전이 타이밍 벨트를 통하여 볼나사 축으로 전달된다. 그리고 볼나사 축 및 너트에 의하여, 회전 운동이 직선 운동으로 변환되어 토글 기구(37)가 작동한다. 또한, 토글 기구(37)의 작동에 의해 이동 형판(32)은 타이 바(36)를 따라 이동하여, 고정 형판(31)과의 형폐 및 형개 동작이 행하여진다.

배럴(21)의 끝단에는 수지의 이동 경로를 제공하는 노즐(29)이 설치된다. 구체적으로, 호퍼(22)를 통해 배럴(21) 내부로 이동된 고체 수지는 스크류(23)의 회전에 의한 기계적인 에너지와 배럴(21) 외부에 장착된 히터(미도시)에 의한 열에너지에 의해 용융된다. 용융된 수지는 스크류(23)에 의해 이송되어 전단에 쌓이게 되고, 노즐(29)을 통해 사출되어 형체 장치(30)의 금형(35) 내에 충전된다.

금형(35) 내에 충전된 용융 수지를 냉각 고화시켜 사출 성형이 완료되면, 형체 모터(39)를 통해 토글 기구(37)를 작동시켜 금형(35)을 열고 취출 장치를 이용하여 금형에서 성형품을 취출한다.

도 2는 본 발명이 적용되는 사출 성형기의 사출 장치의 구성을 개략적으로 보인 도면이다.

도 2에서 배럴(21)은 일측에 호퍼(22)가 설치되며, 호퍼(22)를 통해 배럴(21) 내부로 성형재료인 수지가 유입된다. 유입된 수지는 스크류(23)에 의해 용융되는 과정을 거치면서, 배럴(21)의 전방에 구비된 노즐(29)을 통해 금형(35) 내에 사출한다.

스크류(23)는 배럴(21) 내부에서 전후진 및 회전이 가능하도록 삽입 설치되어서 사출 모터(26)의 구동에 따라 배럴(21) 내에서 직선 이동하여 배럴(21)에 채워진 수지를 금형(35) 내에 충전한다. 이때, 배럴(21) 내 스크류(23) 전방의 수지 압력은 사출 압력으로서 검출된다.

전술한 스크류(23)는 축선방향을 따라 외주연에는 복수의 나선형 플라이트(23a)를 구비한다. 플라이트(23a)는 나선형으로 연속적으로 형성되며, 배럴(21)의 내주연과 거의 접하도록 배치된다.

배럴(21) 내부로 유입된 수지는 스크류(23)의 회전에 따라 플라이트(23a)와 마찰하면서, 배럴(21)의 선단으로 이동하게 된다. 여기서, 수지는 플라이트(23a)와의 마찰에너지와 히터(60)의 열에너지에 의해 용융된다.

전술한 스크류(23)는 전진 또는 후진 시에는 회전하지 않고, 회전시에는 전진 또는 후진을 하지 않는다.

스토퍼(25)는 스크류(23)의 전진 한계 위치를 규정하는 것으로, 스크류(23)를 전진시키는 경우, 기구가 스토퍼(25)에 닿으면 스크류(23)는 더이상 전진할 수 없게 된다.

이와 같이 스토퍼(25)로 인한 기구적 한계점까지 스크류(23)를 전진시켰을 때의 스크류(23)의 위치를 본 발명에서는 원점이라 한다.

로드 셀(40)은 스크류(23)가 전진함에 따라 배럴(21)의 용융 수지에 가해지는 압력을 검출한다.

제어 장치(50)는 도 3에 도시하는 바와 같이 로드 셀(40)을 통해 감지된 배럴(21) 내의 수지 압력을 이용하여 배럴(21) 내의 수지 압력을 피드백 제어한다.

도 4는 본 발명에 따른 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법을 설명하기 위한 처리도이고, 도 5 내지 도 10은 본 발명에 따른 사출 성형기의 동작 상태를 개략적으로 보인 도면이다.

우선, 사용자로부터 로드 셀 영점 조절을 요청받으면(S10), 제어 장치(50)는 사출 모터(26)의 구동을 제어하여, 도 5에 도시하는 바와 같이 스크류(23)를 최대 전진 위치로 이동시킨다(S12).

상기한 과정 S12에서 최대 전진 위치는 제1설정거리로 정상적인 사출 사이클에서 쿠션양을 남긴 상태의 스크류의 최대 전진 위치를 말하며, 원점으로부터 뒤쪽에 위치한다(원점<제1설정거리).

상기한 과정 S12에서 제어 장치(50)는 스크류(23)를 최대 전진 위치로 이동시킬 때, 수동 모드 입력 속도에 의거하여 스크류(23)를 이동시키는 것이 바람직하다.

상기한 과정 S12에서 로드 셀 영점 조절 요청에 따라 스크류(23)를 최대 전진 위치로 이동시킬 때, 스크류(23)의 위치가 원점과 최대 전진 위치 사이에 있다면 스크류(23)는 최대 전진 위치로 이동하기 위해 후진을 하게 되고, 스크류(23)가 최대 전진 위치보다 뒤쪽에 있다면 최대 전진 위치로 이동하기 위해 전진하게 된다. 이때, 스크류(23)는 회전하지 않는 것이 바람직하다.

이와 같이, 스크류(23)를 최대 전진 위치로 이동시키는 것은 인위적으로 스크류(23) 앞에 있는 수지를 배출시키기 위함이다. 스크류(23) 앞에 있는 수지 전체를 배출하기 위해서는 스크류(23)를 원점의 위치까지 이동시켜야 하지만 쿠션양으로 인해 정상적인 사출 사이클에서는 최대 전진 위치까지 스크류(23)가 전진을 하게 된다. 쿠션양은 계량이 완벽하게 동일한 양이 될 수 없기에 한번 사출되는 양보다 조금 더 계량을 하게 되고, 사출되는 양 외의 용융된 수지의 양이 쿠션이 된다.

이후, 제어 장치(50)는 사출 모터(26)의 구동을 제어하여, 도 6에 도시하는 바와 같이 스크류(23)를 제1강제 후진 위치로 후진시킨다(S14).

상기한 과정 S14에서 제1강제 후진 위치는 제2설정거리로 계량 시작 위치와 계량 완료 위치 사이 스크류의 위치이며, 제1설정거리 뒤쪽에 위치한다(제1설정거리<제2설정거리).

상기한 과정 S14에서 제어 장치(50)는 스크류(23)를 제1강제 후진 위치로 후진시킬 때, 수동 모드 입력 속도에 의거하여 스크류(23)를 후진시키는 것이 바람직하다. 이때, 스크류(23)는 회전하지 않는 것이 바람직하다.

상기한 과정 S14를 통해 스크류(23)를 제1강제 후진 위치로 후진시킨 후, 제어 장치(50)는 계량 모터(24)의 구동을 제어하여, 도 7에 도시하는 바와 같이 스크류(23)를 회전시켜 계량을 실시한다(S16).

상기한 과정 S16에서의 조건은 스크류(23)의 지름에 맞춰 계량 시간을 D초로 하고, 계량 RPM을 (0.1×1000×60)÷(π×D)으로 하는 것이 바람직하다.

여기서, 계량 RPM에 대한 수식은 스크류 직경(D)에 대한 선속도(m/s)를 고려하여 작성된 수식이다.

이를 좀 더 자세히 설명하면 다음과 같다.

RPM(Revolutions Per Minute) : 분당 회전수(예를 들어, 60RPM은 1분당 60번 회전을 의미)

원의 둘레 길이 = 1회전당 회전 거리 = 2πr = πD(mm)

스크류(23)의 선속도가 0.1m/s일 때, 1분간 스크류 총 회전 거리 = 0.1×1000×60

여기서, 0.1은 스크류(23)의 선속도, 1000은 D(mm) 단위를 맞춰 주기 위한 값, 60은 속도 단위가 초(s)이므로 분 단위로 맞춰주기 위한 값이다.

따라서, 계량 RPM = (1분간 스크류 총 회전 거리) / (1회전당 회전 거리)이 된다.

예를 들어, 스크류(23)의 선속도가 0.1m/s이고, 스크류(23)의 직경 D가 45일 때, 계량 RPM = (0.1×1000×60)/(π×45) = 42.4RPM이 되고, 스크류(23)의 선속도가 0.1m/s이고, 스크류(23)의 직경 D가 25일 때, 계량 RPM = (0.1×1000×60)/(π×25) = 76.4RPM이 된다.

이와 같이, 스크류 직경(D)에 따라 스크류(23)의 선속도를 일정하게 하는 이유는, 스크류(23)가 회전함에 따라서 배럴(21) 내 수지에 가해지는 회전 속도를 동일하게 하기 위함이다.

이후, 제어 장치(50)는 사출 모터(26)의 구동을 제어하여, 도 8에 도시하는 바와 같이 스크류(23)를 최대 전진 위치까지 전진시켜 용융 수지를 금형 내로 사출시킨다(S18). 이때, 스크류(23)는 회전하지 않는 것이 바람직하다.

상기한 과정 S18에서 사출 실시 회수는 1회이다.

상기한 과정 S18에서 제어 장치(50)는 스크류(23)를 최대 전진 위치로 전진시킬 때, 자동 모드 입력 속도에 의거하여 스크류(23)를 전진시키는 것이 바람직하다.

상기한 과정 S12를 통해 배럴(21) 내 스크류(23) 앞에 있는 수지를 배출하는 작업에 이어 상기한 과정 S16 내지 과정 S18을 통해 계량을 하고 사출을 실시하는 이유는, 상기한 과정 S12를 통해 밖으로 배출되지 못하고 스크류(23)와 배럴(21)에 붙어 있는 수지를 배출하기 위함이다.

이후, 제어 장치(50)는 사출 모터(26)의 구동을 제어하여, 도 9에 도시하는 바와 같이 스크류(23)를 제2강제 후진 위치로 후진시킨다(S20). 이때, 스크류(23)는 회전하지 않는 것이 바람직하다.

상기한 과정 S20에서 제2강제 후진 위치는 제3설정거리로 계량이 완료되는 스크류의 위치이며, 제2설정거리 뒤쪽에 위치한다(제2설정거리<제3설정거리).

상기한 과정 S20에서 제어 장치(50)는 스크류(23)를 제2강제 후진 위치로 후진시킬 때, 수동 모드 입력 속도에 의거하여 스크류(23)를 후진시키는 것이 바람직하다.

상기한 과정 S20은 스크류(23) 전단 또는 스크류(23)와 배럴(21)에 있는 수지를 외부로 강제적으로 방출한 후, 기본적인 성형 사이클을 위한 준비 단계로, 호퍼(22)단 근처에 수지가 주로 몰려 있고, 도 9에 도시하는 바와 같이 스크류(23)와 배럴(21) 사이에 수지가 있는 상태이다.

일반적인 성형 사이클 시 스크류(23)와 배럴(21) 사이에 수지가 있는 상태로 되기 때문에 상기한 과정 S12 내지 과정 S20을 통해 인위적으로 이런 상태를 만들어서 사출 사이클 시와 동일한 조건이 되게 한다.

이상에서 살펴본 바와 같이 스크류(23) 전방에 용융 수지가 없는 환경을 인위적으로 구현한 후, 제어 장치(50)는 로드 셀(40)의 출력 값이 '0'이 되도록 로드 셀(40)의 영점을 조절한다(S22).

상기한 과정 S22에서 로드 셀(40)의 영점을 조절할 때, 로드 셀(40)의 영점 조절 방법은 로드 셀(40)의 타입에 따라 달라질 수 있다.

이와 같이 로드 셀(40)의 영점 조절을 완료한 후, 사출 성형을 하기 위한 준비를 수행하기 위해 제어 장치(50)는 사출 모터(26)의 구동을 제어하여, 도 10에 도시하는 바와 같이 스크류(23)를 최대 전진 위치까지 전진시킨다(S24). 이때, 스크류(23)는 회전하지 않는 것이 바람직하다.

상기한 과정 S24에서 제어 장치(50)는 스크류(23)를 최대 전진 위치로 전진시킬 때, 수동 모드 입력 속도에 의거하여 스크류(23)를 전진시키는 것이 바람직하다.

상기한 과정 S22를 로드 셀(40)의 영점 조절을 완료한 후, 제어 장치(50)는 로드 셀(40)의 영점 조절이 완료되었음을 사용자에게 알린다(S26).

상기한 과정 S26에서 제어 장치(50)는 알람 등을 발생시켜 사용자에게 로드 셀(40)의 영점 조절이 완료되었음을 알릴 수 있다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명은 스크류(23) 전방에는 용융 수지가 없고, 스크류(23)와 배럴(21) 사이에는 수지가 있는 일반적인 성형 사이클 시의 환경을 인위적으로 구현한 후, 제어 장치(50)가 로드 셀(40)의 출력 값이 '0'이 되도록 로드 셀(40)의 영점을 조절한다. 이와 같이 로드 셀(40)의 영점을 조절함으로써, 배압 공정시 보다 정확한 압력 제어를 수행할 수 있게 된다.

본 발명의 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법은 전술한 실시예에 국한되지 않고 본 발명의 기술 사상이 허용하는 범위 내에서 다양하게 변형하여 실시할 수 있다.

10. 사출 성형기, 20. 사출 장치,
21. 배럴, 22. 호퍼,
23. 스크류, 24. 계량 모터,
25. 스토퍼, 26. 사출 모터,
27. 나사축, 28. 지지 부재,
29. 노즐, 30. 형체 장치,
31. 고정 형판, 32. 이동 형판,
33. 고정 금형, 34. 이동 금형,
35. 금형, 36. 타이 바,
37. 토글 기구, 38. 서포터부,
39. 형체 모터, 40. 로드 셀,
50. 제어 장치

Claims

로드 셀 영점 조절 요청에 따라 스크류를 최대 전진 위치로 이동시키는 과정;
상기 스크류를 제1강제 후진 위치로 후진시키는 과정;
상기 스크류를 회전시켜 계량을 실시하는 과정;
상기 스크류를 상기 최대 전진 위치까지 전진시켜 용융 수지를 금형 내로 사출시키는 과정;
상기 스크류를 제2강제 후진 위치로 후진시키는 과정; 및
로드 셀의 출력 값이 '0'이 되도록 상기 로드 셀의 영점을 조절하는 과정;을 포함하고,
원점은 스토퍼로 인한 기구적 한계점까지 상기 스크류를 전진시켰을 때의 스크류 위치이며, 상기 최대 전진 위치는 정상적인 사출 사이클에서 쿠션양을 남긴 상태의 스크류의 최대 전진 위치이며, 상기 제1강제 후진 위치는 계량 시작 위치와 계량 완료 위치 사이 스크류의 위치이며, 상기 제2강제 후진 위치는 계량이 완료되는 스크류의 위치이고,
상기 최대 전진 위치는 상기 원점으로부터 뒤쪽에 위치하고, 상기 제1강제 후진 위치는 상기 최대 전진 위치보다 뒤쪽에 위치하고, 상기 제2강제 후진 위치는 제1강제 후진 위치보다 뒤쪽에 위치하는 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법.
제 1항에 있어서,
상기 로드 셀의 영점을 조절한 다음, 상기 로드 셀의 영점 조절이 완료되었음을 사용자에게 알리는 과정;을 더 포함하여 이루어지는 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법.
제 1항에 있어서,
상기 스크류를 회전시켜 계량을 실시할 때,
계량 시간은 D초이고,
계량 RPM은 (1분간 스크류 총 회전 거리)÷(1회전당 회전 거리)이며,
여기서, 1분간 스크류 총 회전 거리 = 스크류의 선속도 × 1000 × 60이고, 1회전당 회전 거리 = πD이며, 상기 D는 상기 스크류의 직경이고, 상기 계량시간 D초는 상기 스크류의 직경 Dmm에 맞춘 것이고, 상기 1000은 D(mm) 단위를 맞춰 주기 위한 값이고, 상기 60은 속도 단위가 초(s)이므로 분 단위로 맞춰 주기 위한 값인 것을 특징으로 하는 사출 성형기의 로드 셀 영점 조절 방법.
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