JPH05287481A - 鋼帯の連続溶融Ｚｎめっき方法 - Google Patents
鋼帯の連続溶融Ｚｎめっき方法Info
- Publication number
- JPH05287481A JPH05287481A JP11517292A JP11517292A JPH05287481A JP H05287481 A JPH05287481 A JP H05287481A JP 11517292 A JP11517292 A JP 11517292A JP 11517292 A JP11517292 A JP 11517292A JP H05287481 A JPH05287481 A JP H05287481A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 還元性雰囲気中で焼鈍した鋼帯を、スナウト
を経て溶融Zn浴内に導きめっきする連続溶融Znめっきラ
インにおいて溶融Zn浴表面の浴を吸引し、堰12を有し 4
30〜 470℃に保持された１次槽10と、 680〜 750℃に保
持された２次槽11を通過させた後、めっき浴温まで急冷
し、スナウト４内の溶融Zn浴面５ａおよび／または鋼帯
立ち上がり部浴面５ｂに戻すようにしたもの。 【効果】 浴表面の大きな浮遊物に起因する不めっき、
凹凸欠陥等の表面欠陥の発生のない溶融金属めっき鋼帯
が得られる。本発明の効果は浴表面に浮遊物が多い溶融
Znめっき、溶融Alめっき等において、とくに効果が大き
い。
を経て溶融Zn浴内に導きめっきする連続溶融Znめっきラ
インにおいて溶融Zn浴表面の浴を吸引し、堰12を有し 4
30〜 470℃に保持された１次槽10と、 680〜 750℃に保
持された２次槽11を通過させた後、めっき浴温まで急冷
し、スナウト４内の溶融Zn浴面５ａおよび／または鋼帯
立ち上がり部浴面５ｂに戻すようにしたもの。 【効果】 浴表面の大きな浮遊物に起因する不めっき、
凹凸欠陥等の表面欠陥の発生のない溶融金属めっき鋼帯
が得られる。本発明の効果は浴表面に浮遊物が多い溶融
Znめっき、溶融Alめっき等において、とくに効果が大き
い。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、溶融Znめっき鋼帯を製
造するに際し、浴表面の大きなドロスの鋼帯表面への付
着を防止することに関するもので、これによってめっき
密着性およびめっき外観の優れた溶融Znめっき鋼帯を得
ようとするものである。
造するに際し、浴表面の大きなドロスの鋼帯表面への付
着を防止することに関するもので、これによってめっき
密着性およびめっき外観の優れた溶融Znめっき鋼帯を得
ようとするものである。
【０００２】
【従来の技術】連続溶融Znめっきラインとしてはよく知
られているように種々のタイプがあるが、一例としてＮ
ＯＦ型連続溶融Znめっきラインを図２に示す。冷間圧延
された鋼帯１は、無酸化炉２で直接加熱され、さらにH2
ガスによる還元性雰囲気の焼鈍炉３で焼鈍、還元浄化さ
れて、続くスナウト４を経てZnポット５に導かれ、シン
クロール６を経て、Znポット５上のガスワイパ７によっ
て所定の目付量に調整された後、巻取りリール８により
巻取られて製品となる。
られているように種々のタイプがあるが、一例としてＮ
ＯＦ型連続溶融Znめっきラインを図２に示す。冷間圧延
された鋼帯１は、無酸化炉２で直接加熱され、さらにH2
ガスによる還元性雰囲気の焼鈍炉３で焼鈍、還元浄化さ
れて、続くスナウト４を経てZnポット５に導かれ、シン
クロール６を経て、Znポット５上のガスワイパ７によっ
て所定の目付量に調整された後、巻取りリール８により
巻取られて製品となる。
【０００３】この場合、スナウト内Zn浴面５ａおよびス
ナウト外の浴面５ｂには、Zn酸化物（アッシュ）、鋼板
からのFe溶出による大きなFe−Al系およびFe−Zn系ドロ
ス等が多数浮遊している。これらの浮遊物はスナウト４
内に進入、あるいは浴面から立ち上がる鋼帯１に付着し
たり、巻き込まれて表面凹凸欠陥や不めっきを発生し、
製品品質を著しく低下させる。
ナウト外の浴面５ｂには、Zn酸化物（アッシュ）、鋼板
からのFe溶出による大きなFe−Al系およびFe−Zn系ドロ
ス等が多数浮遊している。これらの浮遊物はスナウト４
内に進入、あるいは浴面から立ち上がる鋼帯１に付着し
たり、巻き込まれて表面凹凸欠陥や不めっきを発生し、
製品品質を著しく低下させる。
【０００４】そこで、従来は鋼帯が立ち上がる浴面５ｂ
のドロスを定期的にかきとったり、スナウト４内のZn浴
面の浮遊物を除去するためラインを停止し、焼鈍炉３内
のH2ガスをN2ガスでパージし、スナウトを解放してZn浴
面５ａの浮遊物を除去していたが、ライン停止、焼鈍炉
内のN2ガスパージ、浮遊物除去等に長時間を要して作業
性が著しく劣っていた。
のドロスを定期的にかきとったり、スナウト４内のZn浴
面の浮遊物を除去するためラインを停止し、焼鈍炉３内
のH2ガスをN2ガスでパージし、スナウトを解放してZn浴
面５ａの浮遊物を除去していたが、ライン停止、焼鈍炉
内のN2ガスパージ、浮遊物除去等に長時間を要して作業
性が著しく劣っていた。
【０００５】また、これらの浮遊物の発生防止や除去法
に関する特許としては、例えば特開昭51−128637号公報
では、溶融金属浴面を金属膜を有する微球状粒子体で覆
う方法、特開昭56−146869号公報ではスナウト浴面を物
理的に揺動させてドロス付着を防止する方法、また、特
開昭60−181259号公報、特開昭60−230969号公報では、
浴面の浮遊物を攪拌装置で除去したり、電磁ポンプで吸
収したりする方法等が提案されている。
に関する特許としては、例えば特開昭51−128637号公報
では、溶融金属浴面を金属膜を有する微球状粒子体で覆
う方法、特開昭56−146869号公報ではスナウト浴面を物
理的に揺動させてドロス付着を防止する方法、また、特
開昭60−181259号公報、特開昭60−230969号公報では、
浴面の浮遊物を攪拌装置で除去したり、電磁ポンプで吸
収したりする方法等が提案されている。
【０００６】これらの方法によってある程度浴面の浮遊
物は生成が抑制されたり、除去されるが、特開昭51−12
8637号公報は、金属膜と溶融金属が反応しやすく長時間
有効でなく、特開昭56−146869号公報、特開昭60−1812
59号公報、特開昭60−230969号公報は、いづれも浴に振
動を与えることになるので、浴中の浮遊ドロスが舞い上
がって鋼帯に付着しやすいと言う欠点があり、現状では
対策が十分とは言えない。
物は生成が抑制されたり、除去されるが、特開昭51−12
8637号公報は、金属膜と溶融金属が反応しやすく長時間
有効でなく、特開昭56−146869号公報、特開昭60−1812
59号公報、特開昭60−230969号公報は、いづれも浴に振
動を与えることになるので、浴中の浮遊ドロスが舞い上
がって鋼帯に付着しやすいと言う欠点があり、現状では
対策が十分とは言えない。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】前述のように、連続溶
融ZnめっきラインのZn浴面には、雰囲気中のO2によって
酸化されたZn酸化物、鋼板からのFe溶出による大きなFe
−Al系、Fe−Zn系ドロス等が多数浮遊している。これら
の浮遊物はスナウト内に進入してきた鋼帯、あるいは浴
面から立ち上がる鋼帯に付着するが、めっき表面凹凸欠
陥や不めっきとして問題となるのは大きな浮遊物が付着
した場合である。本発明は、この表面欠陥となる浴表面
の大きなFe−Al系、Fe−Zn系ドロスをなくし、微細なド
ロスのみにして、鋼帯表面への大きな浮遊物の付着を防
止できる鋼帯の連続溶融めっき方法を提供することを目
的とする。
融ZnめっきラインのZn浴面には、雰囲気中のO2によって
酸化されたZn酸化物、鋼板からのFe溶出による大きなFe
−Al系、Fe−Zn系ドロス等が多数浮遊している。これら
の浮遊物はスナウト内に進入してきた鋼帯、あるいは浴
面から立ち上がる鋼帯に付着するが、めっき表面凹凸欠
陥や不めっきとして問題となるのは大きな浮遊物が付着
した場合である。本発明は、この表面欠陥となる浴表面
の大きなFe−Al系、Fe−Zn系ドロスをなくし、微細なド
ロスのみにして、鋼帯表面への大きな浮遊物の付着を防
止できる鋼帯の連続溶融めっき方法を提供することを目
的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、還元性雰囲気
中で焼鈍した鋼帯を、スナウトを経て溶融Zn浴内に導き
めっきする連続溶融Znめっきラインにおいて、溶融Zn浴
表面の浴を吸引し、堰を有し 430〜 470℃に保持された
１次槽と、 680〜 750℃に保持された２次槽を通過させ
た後、めっき浴温まで急冷し、前記スナウト内浴面およ
び／または鋼帯立ち上がり部浴面に戻すことを特徴とす
る鋼帯の連続溶融Znめっき方法である。
中で焼鈍した鋼帯を、スナウトを経て溶融Zn浴内に導き
めっきする連続溶融Znめっきラインにおいて、溶融Zn浴
表面の浴を吸引し、堰を有し 430〜 470℃に保持された
１次槽と、 680〜 750℃に保持された２次槽を通過させ
た後、めっき浴温まで急冷し、前記スナウト内浴面およ
び／または鋼帯立ち上がり部浴面に戻すことを特徴とす
る鋼帯の連続溶融Znめっき方法である。
【０００９】
【作用】一般的に工業的規模で製造したＧＡ、ＧＩに発
生しためっき表面欠陥部を調査したところ、欠陥のほと
んどは、アッシュ、ドロス、酸化物等の付着に起因する
と考えられた。そこで、本発明者らは、Zn浴中の酸化
物、ドロス形態と鋼帯への付着ドロスの関係を調査した
ところ、この工業的規模でＧＡ、ＧＩを製造するZn浴
は、Fe−Al系、Fe−Zn系ドロスの共存域で、浴表面には
酸化物系ドロスと共に大きなFe−Al系、Fe−Zn系ドロス
が、浴ボトム部には大きなFe−Zn系ドロスを主体にFe−
Al系ドロスが多数存在しているが、この部分を除いた浴
中央部は、微細なドロスのみ浮遊し、比較的きれいであ
ること、浴中Al、Fe重量％（以下％と記す）で言えば、
トップ部ではAl１〜４％、Fe１〜４％、中央部ではAl
0.1〜 0.2％、Fe0.03〜 0.1％、ボトム部ではAl 0.5〜
２％、Fe２〜６％程度であること、鋼帯に付着するドロ
スはこのAl、Fe％の高いトップ部のドロスで、表面欠陥
となるのはこのうち大きなもの（酸化物、アッシュも含
む）が付着した場合であること等を知見した。
生しためっき表面欠陥部を調査したところ、欠陥のほと
んどは、アッシュ、ドロス、酸化物等の付着に起因する
と考えられた。そこで、本発明者らは、Zn浴中の酸化
物、ドロス形態と鋼帯への付着ドロスの関係を調査した
ところ、この工業的規模でＧＡ、ＧＩを製造するZn浴
は、Fe−Al系、Fe−Zn系ドロスの共存域で、浴表面には
酸化物系ドロスと共に大きなFe−Al系、Fe−Zn系ドロス
が、浴ボトム部には大きなFe−Zn系ドロスを主体にFe−
Al系ドロスが多数存在しているが、この部分を除いた浴
中央部は、微細なドロスのみ浮遊し、比較的きれいであ
ること、浴中Al、Fe重量％（以下％と記す）で言えば、
トップ部ではAl１〜４％、Fe１〜４％、中央部ではAl
0.1〜 0.2％、Fe0.03〜 0.1％、ボトム部ではAl 0.5〜
２％、Fe２〜６％程度であること、鋼帯に付着するドロ
スはこのAl、Fe％の高いトップ部のドロスで、表面欠陥
となるのはこのうち大きなもの（酸化物、アッシュも含
む）が付着した場合であること等を知見した。
【００１０】この知見から、めっき表面欠陥をなくする
には浴トップ部に存在する多数の大きなトップドロス
（酸化物、アッシュ等を含む）を出来るだけ形成しない
か、あるいは鋼帯表面近傍から除去することが重要であ
ると考えた。そして、本発明者らは後者の鋼帯表面近傍
のドロスを除去する方法について種々調査した結果、ト
ップドロスを含んだ浴表面の浴を吸引し、 430〜 470℃
に保持された、堰のある１次槽と 680〜 750℃に保持さ
れた２次槽を通過させた後めっき浴温まで急冷して、再
び鋼帯の立ち上がる浴表面に排出すれば浴表面の大きな
Fe−Al系、Fe−Zn系ドロスがなくなり、鋼帯への付着も
なくなることを見いだし、本発明を完成した。
には浴トップ部に存在する多数の大きなトップドロス
（酸化物、アッシュ等を含む）を出来るだけ形成しない
か、あるいは鋼帯表面近傍から除去することが重要であ
ると考えた。そして、本発明者らは後者の鋼帯表面近傍
のドロスを除去する方法について種々調査した結果、ト
ップドロスを含んだ浴表面の浴を吸引し、 430〜 470℃
に保持された、堰のある１次槽と 680〜 750℃に保持さ
れた２次槽を通過させた後めっき浴温まで急冷して、再
び鋼帯の立ち上がる浴表面に排出すれば浴表面の大きな
Fe−Al系、Fe−Zn系ドロスがなくなり、鋼帯への付着も
なくなることを見いだし、本発明を完成した。
【００１１】次に堰12を必要とする理由について述べ
る。前述のように、一般的に工業的規模でＧＡ、ＧＩを
製造するZn浴は、Fe−Al系、Fe−Zn系ドロスの共存域で
あるが、浴表面には主に大きなFe−Al系ドロスが多数浮
遊し、これが鋼帯表面に付着して表面欠陥となる。この
大きなトップドロスを含んだ表面の浴を吸引し、まずめ
っき浴温と同等か、それより低温側の 430〜 470℃に保
持された、堰のある１次槽に送り、この温度で過飽和と
なったドロスを槽内の上部に浮上分離させる。この場
合、堰12の役目は比重差を利用してFe−Al系ドロスを槽
内浴上部に浮上分離させることである。２次槽では１次
槽でドロスが少なくなった残りの浴を 680〜750℃の高
温に保持し、残ったFe−Al系、Fe−Zn系ドロスを再溶解
し、再度浴温約470 ℃のZn浴表面に排出するものであ
る。
る。前述のように、一般的に工業的規模でＧＡ、ＧＩを
製造するZn浴は、Fe−Al系、Fe−Zn系ドロスの共存域で
あるが、浴表面には主に大きなFe−Al系ドロスが多数浮
遊し、これが鋼帯表面に付着して表面欠陥となる。この
大きなトップドロスを含んだ表面の浴を吸引し、まずめ
っき浴温と同等か、それより低温側の 430〜 470℃に保
持された、堰のある１次槽に送り、この温度で過飽和と
なったドロスを槽内の上部に浮上分離させる。この場
合、堰12の役目は比重差を利用してFe−Al系ドロスを槽
内浴上部に浮上分離させることである。２次槽では１次
槽でドロスが少なくなった残りの浴を 680〜750℃の高
温に保持し、残ったFe−Al系、Fe−Zn系ドロスを再溶解
し、再度浴温約470 ℃のZn浴表面に排出するものであ
る。
【００１２】この際、堰のある１次槽を 430〜 470℃に
保持するのは、Al含有Zn浴中のFe％は浴温が低いほど溶
解度が減少するのでめっき浴温とほぼ同じ温度の低温に
保持して、この温度での大きなドロスを多数含んだ過飽
和なドロスを槽内上部に分離浮上させるためである。ま
た、２次槽の温度を 680〜 750℃に保持したのは１次槽
で残ったドロスを再溶解するためで、これをめっき浴温
（この場合、 470℃）まで急冷し、再び約 470℃のZn浴
に戻すと、この再析出したドロスは非常に微細であるこ
とを知見した。この場合の冷却速度は１×102 ℃／ｓ以
上が必要でこれより遅いと冷却過程でドロスが析出し、
大きく成長するので好ましくない。この一般的な工業的
規模でＧＡ、ＧＩを製造するZn浴のトップ部の浴をこの
方法で浄化すれば、浴トップ部のAl、Feは１％以下にな
ることを知見した。
保持するのは、Al含有Zn浴中のFe％は浴温が低いほど溶
解度が減少するのでめっき浴温とほぼ同じ温度の低温に
保持して、この温度での大きなドロスを多数含んだ過飽
和なドロスを槽内上部に分離浮上させるためである。ま
た、２次槽の温度を 680〜 750℃に保持したのは１次槽
で残ったドロスを再溶解するためで、これをめっき浴温
（この場合、 470℃）まで急冷し、再び約 470℃のZn浴
に戻すと、この再析出したドロスは非常に微細であるこ
とを知見した。この場合の冷却速度は１×102 ℃／ｓ以
上が必要でこれより遅いと冷却過程でドロスが析出し、
大きく成長するので好ましくない。この一般的な工業的
規模でＧＡ、ＧＩを製造するZn浴のトップ部の浴をこの
方法で浄化すれば、浴トップ部のAl、Feは１％以下にな
ることを知見した。
【００１３】このように連続溶融Znめっきラインにおい
て、溶融Zn浴表面の浴をポンプで、430 〜 470℃に保持
された１次堰のある槽と 680〜 750℃に保持された２次
堰のある槽に送付した後めっき浴温まで急冷し、続いて
鋼帯の立ち上がる浴表面に排出すれば浴トップ部は微細
なドロスのみになり、浴表面の大きな浮遊物に起因する
不めっき、凹凸欠陥等の表面欠陥の発生のない溶融金属
めっき鋼帯が得られる。
て、溶融Zn浴表面の浴をポンプで、430 〜 470℃に保持
された１次堰のある槽と 680〜 750℃に保持された２次
堰のある槽に送付した後めっき浴温まで急冷し、続いて
鋼帯の立ち上がる浴表面に排出すれば浴トップ部は微細
なドロスのみになり、浴表面の大きな浮遊物に起因する
不めっき、凹凸欠陥等の表面欠陥の発生のない溶融金属
めっき鋼帯が得られる。
【００１４】
【実施例】本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
図１は本発明の一実施例の説明図であり、鋼帯１は、無
酸化炉２で直接加熱され、さらにH2ガスによる還元性雰
囲気の焼鈍炉３で焼鈍、還元浄化されて、続くスナウト
４を経て一般的には約 470℃に保持されたZnポット５に
導かれシンクロール６を経て、Znポット上のガスワイパ
７によって所定の目付量に調整される。この際、溶融Zn
浴表面の浴を溶湯ポンプ９で、 430〜 470℃に保持され
た、堰のある１次槽10と 680〜 750℃に保持された２次
槽11を通過させ、スナウト内浴面５ａと鋼帯立ち上がり
部浴面５ｂに排出し、この溶融Zn浴トップ部のAl％を１
％以下、Fe％を１％以下にする。なお、めっき浴の吸
引、送給には溶湯ポンプ９が使用できる。溶湯ポンプと
しては機械式ポンプ、電磁ポンプ等があるが、特に形式
にはこだわらず、いずれも適用可能である。
図１は本発明の一実施例の説明図であり、鋼帯１は、無
酸化炉２で直接加熱され、さらにH2ガスによる還元性雰
囲気の焼鈍炉３で焼鈍、還元浄化されて、続くスナウト
４を経て一般的には約 470℃に保持されたZnポット５に
導かれシンクロール６を経て、Znポット上のガスワイパ
７によって所定の目付量に調整される。この際、溶融Zn
浴表面の浴を溶湯ポンプ９で、 430〜 470℃に保持され
た、堰のある１次槽10と 680〜 750℃に保持された２次
槽11を通過させ、スナウト内浴面５ａと鋼帯立ち上がり
部浴面５ｂに排出し、この溶融Zn浴トップ部のAl％を１
％以下、Fe％を１％以下にする。なお、めっき浴の吸
引、送給には溶湯ポンプ９が使用できる。溶湯ポンプと
しては機械式ポンプ、電磁ポンプ等があるが、特に形式
にはこだわらず、いずれも適用可能である。
【００１５】次に本発明の具体的実施例を説明する。厚
さ 0.7mm、巾1200mmの極低炭素鋼帯を素材に図２に示す
連続溶融Znめっきラインで図１に示す装置を使用してZn
めっきした。得られためっき鋼板表面のアッシュ、ドロ
ス、酸化物等の表面欠陥発生程度を調査した。めっき条
件と表面欠陥調査結果を表１に示した。本発明法によ
り、溶融Znめっき鋼帯の表面欠陥発生が著しく減少した
ことがわかる。
さ 0.7mm、巾1200mmの極低炭素鋼帯を素材に図２に示す
連続溶融Znめっきラインで図１に示す装置を使用してZn
めっきした。得られためっき鋼板表面のアッシュ、ドロ
ス、酸化物等の表面欠陥発生程度を調査した。めっき条
件と表面欠陥調査結果を表１に示した。本発明法によ
り、溶融Znめっき鋼帯の表面欠陥発生が著しく減少した
ことがわかる。
【００１６】
【表１】
【００１７】
【発明の効果】本発明により、浴表面の大きな浮遊物に
起因する不めっき、凹凸欠陥等の表面欠陥の発生のない
溶融金属めっき鋼帯が得られる。本発明の効果は浴表面
に浮遊物が多い溶融Znめっき、溶融Alめっき等におい
て、とくに効果が大きい。
起因する不めっき、凹凸欠陥等の表面欠陥の発生のない
溶融金属めっき鋼帯が得られる。本発明の効果は浴表面
に浮遊物が多い溶融Znめっき、溶融Alめっき等におい
て、とくに効果が大きい。
【図１】本発明の一実施例の説明図である。
【図２】従来の連続溶融Znめっきラインの一例を示す説
明図である。
明図である。
１ 鋼帯 ２ 無酸化炉 ３ 焼鈍炉 ４ スナウト ５ Znポット ５ａ スナウト浴面 ５ｂ 鋼帯立ち上がり部浴面、 ６ シンクロール ７ ガスワイパ ８ 巻き取りリール ９ 溶湯ポンプ 10 １次槽 11 ２次槽 12 堰
Claims (1)
- 【請求項１】 還元性雰囲気中で焼鈍した鋼帯を、スナ
ウトを経て溶融Zn浴内に導きめっきする連続溶融Znめっ
きラインにおいて、溶融Zn浴表面の浴を吸引し、堰を有
し 430〜 470℃に保持された１次槽と、 680〜 750℃に
保持された２次槽を通過させた後、めっき浴温まで急冷
し、前記スナウト内浴面および／または鋼帯立ち上がり
部浴面に戻すことを特徴とする鋼帯の連続溶融Znめっき
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11517292A JPH05287481A (ja) | 1992-04-09 | 1992-04-09 | 鋼帯の連続溶融Ｚｎめっき方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11517292A JPH05287481A (ja) | 1992-04-09 | 1992-04-09 | 鋼帯の連続溶融Ｚｎめっき方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05287481A true JPH05287481A (ja) | 1993-11-02 |
Family
ID=14656133
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11517292A Pending JPH05287481A (ja) | 1992-04-09 | 1992-04-09 | 鋼帯の連続溶融Ｚｎめっき方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05287481A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012029511A1 (ja) * | 2010-09-02 | 2012-03-08 | 新日本製鐵株式会社 | 溶融亜鉛めっき鋼板製造装置及び溶融亜鉛めっき鋼板製造方法 |
| WO2012029512A1 (ja) * | 2010-09-02 | 2012-03-08 | 新日本製鐵株式会社 | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造装置及び合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造方法 |
-
1992
- 1992-04-09 JP JP11517292A patent/JPH05287481A/ja active Pending
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012029511A1 (ja) * | 2010-09-02 | 2012-03-08 | 新日本製鐵株式会社 | 溶融亜鉛めっき鋼板製造装置及び溶融亜鉛めっき鋼板製造方法 |
| WO2012029512A1 (ja) * | 2010-09-02 | 2012-03-08 | 新日本製鐵株式会社 | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造装置及び合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造方法 |
| JP5037729B2 (ja) * | 2010-09-02 | 2012-10-03 | 新日本製鐵株式会社 | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造装置及び合金化溶融亜鉛めっき鋼板製造方法 |
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