JPH05281422A

JPH05281422A - 光ファイバ圧送方法

Info

Publication number: JPH05281422A
Application number: JP25699992A
Authority: JP
Inventors: Akira Sano; 章佐野; Naoki Okada; 直樹岡田; Kazunari Suzuki; 一成鈴木; Akio Mogi; 章夫茂木; Suehiro Miyamoto; 末広宮本; Hideo Suzuki; 秀雄鈴木
Original assignee: Fujikura Ltd
Current assignee: Fujikura Ltd
Priority date: 1991-09-25
Filing date: 1992-09-25
Publication date: 1993-10-29

Abstract

(57)【要約】【構成】光ファイバユニット２の表面およびパイプの
内壁面１ａの少なくとも一方を、ポリエチレンとシリコ
ーン樹脂との混合物、あるいはポリエチレンと微粉末状
フッ素樹脂との混合物のいずれかを用いて形成する。あ
るいは、ポリエチレンと微粉末状シリコーン樹脂との混
合物を用い、かつポリエチレンの融点以上、シリコーン
樹脂の融点以下の温度範囲内で形成する。圧送用パイプ
１内に圧縮空気を供給し、この空気流によって光ファイ
バユニット２を圧送する。【効果】光ファイバユニットと圧送用パイプとの摩擦
による抵抗が低減され、圧送速度、圧送距離等の圧送特
性が向上する。表面形状の制御が容易である。光ファイ
バの長尺圧送を容易にできる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は光ファイバユニットを圧
送によりパイプ内に通線する方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１に光ファイバユニット圧送の説明図
を示す。図中符号１はパイプ、１ａはパイプの内壁面、
２は光ファイバユニットをそれぞれ示す。従来より光フ
ァイバを布設する方法として、予め、内部に中空のパイ
プ１を有するケーブルを布設しておき、必要に応じてこ
のパイプ１内に光ファイバを通線する方法が行われてい
る。また光ファイバは、これを取扱い易くするために、
数心ずつまとめた構造の光ファイバユニット２として用
いられている。そして、この光ファイバユニット２をパ
イプ１内に通線して布設する１つの方法として、図１に
示すように、パイプ１内を加圧して一方向の空気流を生
じさせ、この空気流によって光ファイバユニット２を圧
送する方法が行われている。また、このような光ファイ
バユニット２の圧送方法は光ファイバの布設だけでな
く、補修の際にも用いることができるものである。

【０００３】図２に光ファイバユニット２の一例を示
す。この例の光ファイバユニット２は複数本の光ファイ
バ素線３を一次被覆層４および二次被覆層５にて一体化
したものである。この一次被覆層４は例えばナイロンを
用いて形成され、二次被覆層５は一般に発泡剤含有ポリ
エチレンを用いて形成されている。

【０００４】一方、光ファイバが圧送されるパイプ１
（以下、圧送用パイプ１という）は一般に外径８mm、内
径６mmのパイプが用いられている。このものは一般にポ
リエチレンを用いて形成され、好ましくは高密度ポリエ
チレンが用いられている。また、光ファイバに大きな圧
力がかかるのを避けるため、圧送のために行う圧送用パ
イプ１内の加圧は、好ましくは１０kg／cm²以下に設定
されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、光ファ
イバユニット２が圧送用パイプ１内を圧送される際に、
パイプ１内の空気流による推進力に対して、光ファイバ
ユニット２と圧送用パイプ１との間の摩擦による抵抗力
が大きくなると、圧送速度および圧送距離等の圧送特性
が悪化するという不都合があった。

【０００６】また、圧送推進力は光ファイバユニット２
の表面粗さによって変化し、この光ファイバユニット２
の表面粗さが粗くなれば、推進力も大きくなる。しかし
ながら、表面が粗く形成された光ファイバユニット２を
長尺圧送する場合には、圧送用パイプの入口付近の内壁
面１ａと光ファイバユニット２との摩擦が大きくなる。
このことにより、圧送用パイプの内壁面１ａの表面粗さ
が増大して、この部分における光ファイバユニット２と
圧送用パイプ１との摩擦抵抗が大きくなり、圧送特性が
悪化するという不都合があった。

【０００７】この発明は前記事情に鑑みてなされたもの
で、光ファイバユニット２と圧送用パイプ１との摩擦を
低減させて、光ファイバの圧送特性を向上させ、さらに
は長尺圧送ができるようにした光ファイバ圧送方法の提
供を目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】この発明の請求項１記載
の光ファイバ圧送方法は、光ファイバユニットの表面お
よびパイプの内壁面の少なくとも一方を、ポリエチレン
とシリコーン樹脂との混合物を用いて形成したことを前
記課題の解決手段とした。また、請求項２に記載の圧送
方法は、光ファイバユニットの表面およびパイプの内壁
面の少なくとも一方を、ポリエチレンと微粉末状フッ素
樹脂との混合物を用いて形成したことを前記課題の解決
手段とした。また、請求項４に記載の圧送方法は、光フ
ァイバユニットの表面およびパイプの内壁面の少なくと
も一方を、ポリエチレンと微粉末状シリコーン樹脂との
混合物を用い、かつポリエチレンの融点以上、シリコー
ン樹脂の融点以下の温度範囲内で形成したことを前記課
題の解決手段とした。

【０００９】

【作用】図３に、圧送用パイプの内壁面１ａあるいは光
ファイバユニット２の表面を、微粉末６が混合されたポ
リエチレンを用いて形成した場合に、得られる表面形状
の断面図を示す。

【００１０】本発明において、光ファイバユニット２の
表面およびパイプの内壁面１ａの少なくとも一方を、ポ
リエチレンとシリコーン樹脂との混合物を用いて形成す
ることによって、シリコーン樹脂の−Ｓｉ−Ｈ部分がポ
リエチレン表面に突出した状態となる。この−Ｓｉ−Ｈ
はポリエチレンの−Ｃ−Ｈに比べて表面張力が小さいの
で、圧送用パイプの内壁面１ａと光ファイバユニット２
の表面との摩擦による抵抗は低減される。

【００１１】本発明において、光ファイバユニット２の
表面およびパイプの内壁面１ａの少なくとも一方を、ポ
リエチレンと微粉末状フッ素樹脂６との混合物を用いて
形成することによって、図３に示すように微粉末状フッ
素樹脂６が表面突起を形成する。微粉末状フッ素樹脂６
の粒径や混合割合を適宜設定することによって、適度の
表面粗さを得ることができる。そして光ファイバユニッ
ト２の走行時には、光ファイバユニット２の表面と圧送
用パイプの内壁面１ａとの間にフッ素樹脂微粉末６が介
在するので、これらの間の摩擦抵抗は低減される。

【００１２】また、ポリエチレンと微粉末状フッ素樹脂
６との混合物を調製する際に、まず微粉末状フッ素樹脂
６とポリエチレンとを混合して微粉末状フッ素樹脂６を
高濃度に含有する中間混合物を得、次いでその中間混合
物にポリエチレンを加えて、所望の混合割合で微粉末状
フッ素樹脂６を含有する混合物を調製することによっ
て、この混合物を用いた成形品における微粉末状フッ素
樹脂６の分散均一性を向上させることができる。すなわ
ち、このようにして得られる混合物を用いて形成された
光ファイバユニット２の被覆層あるいは圧送用パイプに
あっては、成形の際に微粉末状フッ素樹脂６が凝集する
のが防止され、微粉末状フッ素樹脂６が均一に分散され
たものとなる。そして、微粉末状フッ素樹脂６の凝集に
起因する、光ファイバユニット２あるいは圧送用パイプ
の耐衝撃特性、曲げ特性、耐側圧特性等の機械的特性の
低下を防止することができる。また、光ファイバユニッ
ト２あるいは圧送用パイプの成形も容易にできるように
なる。

【００１３】また、本発明において、光ファイバユニッ
ト２の表面およびパイプの内壁面１ａの少なくとも一方
を、ポリエチレンと微粉末状シリコーン樹脂６との混合
物を用い、かつポリエチレンの融点以上、シリコーン樹
脂の融点以下の温度範囲内で形成することによって、図
３に示すように微粉末状のシリコーン樹脂６が表面突起
を形成する。微粉末状シリコーン樹脂６の粒径や混合割
合を適宜設定することによって、適度の表面粗さを得る
ことができる。そして光ファイバユニット２の走行時に
は、光ファイバユニット２の表面と圧送用パイプの内壁
面１ａとの間にシリコーン樹脂微粉末６が介在するの
で、これらの間の摩擦抵抗は低減される。

【００１４】また、ポリエチレンと微粉末状シリコーン
樹脂６との混合物を調製する際に、まず微粉末状シリコ
ーン樹脂６とポリエチレンとを混合して微粉末状シリコ
ーン樹脂６を高濃度に含有する中間混合物を得、次いで
その中間混合物にポリエチレンを加えて、所望の混合割
合で微粉末状シリコーン樹脂６を含有する混合物を調製
することによって、この混合物を用いた成形品における
微粉末状シリコーン樹脂６の分散均一性を向上させるこ
とができる。すなわち、このようにして得られる混合物
を用いて形成された光ファイバユニット２の被覆層ある
いは圧送用パイプにあっては、成形の際に微粉末状シリ
コーン樹脂６が凝集するのが防止され、微粉末状シリコ
ーン樹脂６が均一に分散されたものとなる。そして、微
粉末状シリコーン樹脂６の凝集に起因する、光ファイバ
ユニット２あるいは圧送用パイプの耐衝撃特性、曲げ特
性、耐側圧特性等の機械的特性の低下を防止することが
できる。また、光ファイバユニット２あるいは圧送用パ
イプの成形も容易にできるようになる。

【００１５】このようにして、この光ファイバユニット
２と圧送用パイプ１との摩擦が低減され、その摩擦係数
の値が０．１以下に好適に設定されることによって、光
ファイバの圧送特性を向上せしめることができる。

【００１６】ここで摩擦係数は以下のようにして測定さ
れる。まず、胴径が６０cmのドラムに圧送用パイプ１を
３回巻付け、このパイプ１に光ファイバユニット２を通
線する。この状態で光ファイバユニット２に一定のバッ
クテンションをかけつつ引張張力を加えて、これを一方
向に引っ張る。引張張力を次第に増加させて光ファイバ
ユニット２が引き抜けたときの引張張力の大きさから、
摩擦係数が求められる。以下、数式（Ｉ）に摩擦係数の
算出式を示す。

【００１７】

【数１】

【００１８】

【実施例】以下、この発明を詳しく説明する。本発明に
おいてポリエチレンと混合するシリコーン樹脂として
は、分子量が数十万程度以上の高重合度のものが好まし
く、このシリコーン樹脂の混合割合は５〜５０重量％と
することが望ましい。

【００１９】また、ポリエチレンに混合させるフッ素樹
脂微粉末６としては、ＰＴＦＥ（ポリ四フッ化エチレ
ン）などが好ましい。ポリエチレンにフッ素樹脂微粉末
６を混合させる方法は、適宜の方法を用いることができ
るが、まず、ポリエチレンにフッ素樹脂微粉末６を、高
剪断、高濃縮型の混合器を用いて、高濃度で混合して中
間混合物を調製し、次いでこの中間混合物にポリエチレ
ンを加えて所定の混合割合でフッ素樹脂微粉末６を含有
する混合物を調製することができる。この中間混合物を
調製する際に用いられる装置としては、例えばバンバリ
ーミキサー、加圧ニーダー、二軸混練機等を用いること
ができる。

【００２０】ここで、中間混合物に用いられるフッ素樹
脂微粉末６の粒径は１０〜１００μｍ程度のものを用い
ることができる。粒径が、この範囲よりも小さいと均一
な分散が困難となり、大きいと優れた機械的特性が得ら
れなくなる。また、中間混合物におけるフッ素樹脂微粉
末６の配合比は、１０〜８０重量％が好ましい。配合比
がこの範囲より低いと目的とする潤滑特性が得られず、
また高いとポリエチレンとフッ素樹脂界面に剥離が生じ
てしまう。そして、この中間混合物にさらにポリエチレ
ンを混合して得られる混合物におけるフッ素樹脂粉末６
の混合割合は１０〜５０重量％に好ましく設定される。
あるいは、中間混合物を用いずに、ポリエチレンに所定
の混合割合でフッ素樹脂微粉末を混合することもでき、
このときは粒径３〜５０μｍのフッ素樹脂微粉末を、混
合割合１〜２０重量％で用いることができる。成形品に
おける均一性の点では、前述のように中間混合物を用い
る方法が好ましい。

【００２１】また、ポリエチレンに混合させるシリコー
ン樹脂微粉末６としては分子量が数十万程度以上の高重
合度のものが好ましく用いられる。ポリエチレンにシリ
コーン樹脂微粉末６を混合させる方法は、適宜の方法を
用いることができるが、まず、ポリエチレンにシリコー
ン樹脂微粉末６を、高剪断、高濃縮型の混合器を用い
て、高濃度で混合して中間混合物を調製し、次いでこの
中間混合物にポリエチレンを加えて所定の混合割合でシ
リコーン樹脂微粉末６を含有する混合物を調製すること
ができる。この中間混合物を調製する際に用いられる装
置としては、例えばバンバリーミキサー、加圧ニーダ
ー、二軸混練機等を用いることができる。

【００２２】ここで、中間混合物に用いられるシリコー
ン樹脂微粉末６の粒径は１０〜１００μｍ程度のものを
用いることができる。粒径が、この範囲よりも小さいと
均一な分散が困難となり、大きいと優れた機械的特性が
得られなくなる。また、中間混合物におけるシリコーン
樹脂微粉末６の配合比は、１０〜５０重量％が好まし
い。配合比がこの範囲より低いと目的とする潤滑特性が
得られず、また高いとポリエチレンとシリコーン樹脂界
面に剥離が生じてしまう。そして、この中間混合物にさ
らにポリエチレンを混合して得られる混合物におけるシ
リコーン樹脂粉末６の混合割合は１０〜５０重量％に好
ましく設定される。あるいは、中間混合物を用いずに、
ポリエチレンに所定の混合割合でシリコーン樹脂微粉末
を混合することもでき、このときは粒径３〜５０μｍの
シリコーン樹脂微粉末を、混合割合１〜２０重量％で用
いることができる。成形品における均一性の点では、前
述のように中間混合物を用いる方法が好ましい。このよ
うにして得られた混合物を用いて圧送用パイプ１または
光ファイバユニット２を形成する際には、ベースとなる
ポリエチレンの融点以上で、シリコーン樹脂微粉末６の
融点以下の温度範囲で形成される。このことによりシリ
コーン樹脂微粉末６の突起を有する表面形状が得られ
る。

【００２３】（実施例１）高密度ポリエチレンに対して
５０重量％のシリコーン樹脂を混合した。この混合物を
用いて、外径８mm、内径６mmの圧送用パイプ１を形成し
た。一方、外径が０．１２５mmの光ファイバ素線３を７
本用意して、ナイロン被覆層４および発泡ポリエチレン
被覆層５にて一体化して、外径が２．０mmの光ファイバ
ユニット２を用意した。このような圧送用パイプ１およ
び光ファイバユニット２を用いて圧送試験を行った。胴
径が１ｍのドラムに圧送用パイプ１を５００ｍ巻付け、
このパイプ１内に圧縮空気を供給して、この空気流によ
って光ファイバユニット２を圧送した。圧縮空気供給圧
力を４kg／cm²に設定したところ、圧送所要時間１２分
で５００ｍの通線を行うことができた。また、この例の
光ファイバユニット２と圧送用パイプ１との間の摩擦係
数を測定したところ、０．０８であった。

【００２４】（実施例２）発泡剤含有高密度ポリエチレ
ンに対して１０重量％のシリコーン樹脂を混合した。外
径が０．１２５mmの光ファイバ素線３を７本用意して、
これらをナイロン被覆層４にて一体化した。このナイロ
ン被覆層４の周上に、先に用意したシリコーン樹脂と発
泡剤含有高密度ポリエチレンの混合物を用いて、厚さ５
００μｍの二次被覆層５を形成し、外径が２．０mmの光
ファイバユニット２を得た。一方、外径８mm、内径６mm
の高密度ポリエチレン圧送用パイプ１を用意した。実施
例１と同様にして圧送試験を行った。圧縮空気供給圧力
を４kg／cm²に設定したところ、圧送所要時間１２分で
５００ｍの通線を行うことができた。また、この例の光
ファイバユニット２と圧送用パイプ１との間の摩擦係数
を測定したところ、０．０８であった。

【００２５】（実施例３）高密度ポリエチレンに、粒径
が約５０μｍのフッ素樹脂微粉末６を１０重量％混合し
た。この混合物を用いて、外径８mm、内径６mmの圧送用
パイプ１を形成した。一方、外径が０．１２５mmの光フ
ァイバ素線３を７本用意して、ナイロン被覆層４および
発泡ポリエチレン被覆層５にて一体化して、外径が２．
０mmの光ファイバユニット２を用意した。このような圧
送用パイプ１および光ファイバユニット２を用いて実施
例１と同様にして圧送試験を行った。圧縮空気供給圧力
を４kg／cm²に設定したところ、圧送所要時間９分で５
００ｍの通線を行うことができた。また、この例の光フ
ァイバユニット２と圧送用パイプ１との間の摩擦係数を
測定したところ、０．０５であった。

【００２６】（実施例４）実施例３において、粒径が約
１００μｍのフッ素樹脂微粉末６を用いた以外は同様に
して、圧送用パイプ１を形成した。また、光ファイバユ
ニット２も実施例３と同様に用意した。このような圧送
用パイプ１および光ファイバユニット２を用いて実施例
１と同様にして圧送試験を行った。圧縮空気供給圧力を
４kg／cm²に設定したところ、圧送所要時間９分で５０
０ｍの通線を行うことができた。また、この例の光ファ
イバユニット２と圧送用パイプ１との間の摩擦係数を測
定したところ、０．０５であった。

【００２７】（実施例５）発泡剤含有高密度ポリエチレ
ンに、粒径が約５０μｍのフッ素樹脂微粉末６を１０重
量％混合した。外径が０．１２５mmの光ファイバ素線３
を７本用意して、これらをナイロン被覆層４にて一体化
した。このナイロン被覆層４の周上に、先に用意したフ
ッ素樹脂微粉末６と発泡剤含有高密度ポリエチレンとの
混合物を用いて、厚さ５００μｍの二次被覆層５を形成
し、外径が２．０mmの光ファイバユニット２を得た。一
方、外径８mm、内径６mmの高密度ポリエチレン圧送用パ
イプ１を用意した。このような圧送用パイプ１および光
ファイバユニット２を用いて実施例１と同様にして圧送
試験を行った。圧縮空気供給圧力を４kg／cm²に設定し
たところ、圧送所要時間９分で５００ｍの通線を行うこ
とができた。また、この例の光ファイバユニット２と圧
送用パイプ１との間の摩擦係数を測定したところ、０．
０５であった。

【００２８】（実施例６）実施例５において、粒径が約
１００μｍのフッ素樹脂微粉末６を用いた以外は同様に
して、光ファイバユニット２を形成した。また、圧送用
パイプ１も実施例５と同様に用意した。このような圧送
用パイプ１および光ァイバユニット２を用いて実施例１
と同様にして圧送試験を行った。圧縮空気供給圧力を４
kg／cm²に設定したところ、圧送所要時間９分で５００
ｍの通線を行うことができた。また、この例の光ファイ
バユニット２と圧送用パイプ１との間の摩擦係数を測定
したところ、０．０５であった。

【００２９】（実施例７）高密度ポリエチレンに、粒径
が約３０μｍのフッ素樹脂微粉末６を４０重量％混合
し、高剪断、高圧縮型の混合器を用いて混練して中間混
合物を調製した。この中間混合物１００重量部に対し
て、高密度ポリエチレン１０重量部を加えて混合した。
この混合物を用いて、外径８mm、内径６mmの圧送用パイ
プ１を形成した。一方、外径が０．１２５mmの光ファイ
バ素線３を７本用意して、ナイロン被覆層４および発泡
ポリエチレン被覆層５にて一体化して、外径が２．０mm
の光ファイバユニット２を用意した。このような圧送用
パイプ１および光ファイバユニット２を用いて実施例１
と同様にして圧送試験を行った。圧縮空気供給圧力を４
kg／cm²に設定したところ、圧送所要時間８分で５００
ｍの通線を行うことができた。また、この例の光ファイ
バユニット２と圧送用パイプ１との間の摩擦係数を測定
したところ、０．０４であった。さらに、この例の圧送
用パイプ１においてフッ素樹脂粉末は凝集することなく
均一に分散されており、成形も容易であった。また耐衝
撃特性、曲げ特性、耐側圧特性も優れたものであった。

【００３０】（実施例８）高密度ポリエチレンに、粒径
が約１０μｍのフッ素樹脂微粉末６を２０重量％混合
し、高剪断、高圧縮型の混合器を用いて混練して中間混
合物を調製した。この中間混合物１００重量部に対し
て、発泡剤含有高密度ポリエチレン１０重量部を加えて
混合した。外径が０．１２５mmの光ファイバ素線３を７
本用意して、これらをナイロン被覆層４にて一体化し
た。このナイロン被覆層４の周上に、先に用意した中間
混合物と発泡剤含有高密度ポリエチレンとの混合物を用
い、押出しにより厚さ５００μｍの二次被覆層５を形成
し、外径が２．０mmの光ファイバユニット２を得た。一
方、外径８mm、内径６mmの高密度ポリエチレン圧送用パ
イプ１を用意した。このような圧送用パイプ１および光
ファイバユニット２を用いて実施例１と同様にして圧送
試験を行った。圧縮空気供給圧力を４kg／cm²に設定し
たところ、圧送所要時間９分で５００ｍの通線を行うこ
とができた。また、この例の光ファイバユニット２と圧
送用パイプ１との間の摩擦係数を測定したところ、０．
０５であった。さらに、この例の光ファイバユニット２
の二次被覆層５においてフッ素樹脂粉末は凝集すること
なく均一に分散されており、成形も容易であった。また
耐衝撃特性、曲げ特性、耐側圧特性も優れたものであっ
た。

【００３１】（実施例９）実施例８において、粒径が約
３０μｍのフッ素樹脂微粉末６を用いた以外は同様にし
て、光ファイバユニット２を形成した。また、圧送用パ
イプ１も実施例８と同様に用意した。このような圧送用
パイプ１および光ァイバユニット２を用いて実施例１と
同様にして圧送試験を行った。圧縮空気供給圧力を４kg
／cm²に設定したところ、圧送所要時間９分で５００ｍ
の通線を行うことができた。また、この例の光ファイバ
ユニット２と圧送用パイプ１との間の摩擦係数を測定し
たところ、０．０５であった。さらに、この例の光ファ
イバユニット２の二次被覆層５においてフッ素樹脂粉末
は凝集することなく均一に分散されており、成形も容易
であった。また耐衝撃特性、曲げ特性、耐側圧特性も優
れたものであった。

【００３２】（実施例１０）実施例８において、粒径が
約１００μｍのフッ素樹脂微粉末６を用いた以外は同様
にして、光ファイバユニット２を形成した。また、圧送
用パイプ１も実施例８と同様に用意した。このような圧
送用パイプ１および光ァイバユニット２を用いて実施例
１と同様にして圧送試験を行った。圧縮空気供給圧力を
４kg／cm²に設定したところ、圧送所要時間９分で５０
０ｍの通線を行うことができた。また、この例の光ファ
イバユニット２と圧送用パイプ１との間の摩擦係数を測
定したところ、０．０５であった。さらに、この例の光
ファイバユニット２の二次被覆層５においてフッ素樹脂
粉末は凝集することなく均一に分散されており、成形も
容易であった。また耐衝撃特性、曲げ特性、耐側圧特性
も優れたものであった。

【００３３】（実施例１１）高密度ポリエチレン（融
点；１３５℃）に、粒径が約１０μｍのシリコーン樹脂
微粉末６（融点；１７０℃）を１０重量％混合した。こ
の混合物を用いて、外径８mm、内径６mmの圧送用パイプ
１を形成した。この時の形成温度は１７０℃とした。一
方、外径が０．１２５mmの光ファイバ素線３を７本用意
して、ナイロン被覆層４および発泡ポリエチレン被覆層
５にて一体化して、外径が２．０mmの光ファイバユニッ
ト２を用意した。このような圧送用パイプ１および光フ
ァイバユニット２を用いて実施例１と同様にして圧送試
験を行った。圧縮空気供給圧力を４kg／cm²に設定した
ところ、圧送所要時間１２分で５００ｍの通線を行うこ
とができた。また、この例の光ファイバユニット２と圧
送用パイプ１との間の摩擦係数を測定したところ、０．
０７であった。

【００３４】（実施例１２）高密度ポリエチレン（融
点；１３５℃）に、粒径が約１０μｍのシリコーン樹脂
微粉末６（融点；１７０℃）を１０重量％混合した。外
径が０．１２５mmの光ファイバ素線３を７本用意して、
これらをナイロン被覆層４にて一体化した。このナイロ
ン被覆層４の周上に、先に用意したシリコーン樹脂微粉
末６と発泡剤含有高密度ポリエチレンとの混合物を用い
て、厚さ５００μｍの二次被覆層５を形成し、外径が
２．０mmの光ファイバユニット２を得た。ここで、二次
被覆層５の形成温度は１７０℃とした。一方、外径８m
m、内径６mmの高密度ポリエチレン圧送用パイプ１を用
意した。このような圧送用パイプ１および光ファイバユ
ニット２を用いて実施例１と同様にして圧送試験を行っ
た。圧縮空気供給圧力を４kg／cm²に設定したところ、
圧送所要時間１２分で５００ｍの通線を行うことができ
た。また、この例の光ファイバユニット２と圧送用パイ
プ１との間の摩擦係数を測定したところ、０．０７であ
った。

【００３５】（実施例１３）高密度ポリエチレン（融
点；１３５℃）に、粒径が約３０μｍのシリコーン樹脂
微粉末６（融点；１７０℃）を４０重量％混合し、高剪
断、高圧縮型の混合器を用いて混練して中間混合物を調
製した。この中間混合物１００重量部に対して、上記と
同様の高密度ポリエチレン１０重量部を加えて混合し
た。この混合物を用いて、外径８mm、内径６mmの圧送用
パイプ１を形成した。この時の形成温度は１７０℃とし
た。一方、外径が０．１２５mmの光ファイバ素線３を７
本用意して、ナイロン被覆層４および発泡ポリエチレン
被覆層５にて一体化して、外径が２．０mmの光ファイバ
ユニット２を用意した。このような圧送用パイプ１およ
び光ファイバユニット２を用いて実施例１と同様にして
圧送試験を行った。圧縮空気供給圧力を４kg／cm²に設
定したところ、圧送所要時間９分で５００ｍの通線を行
うことができた。また、この例の光ファイバユニット２
と圧送用パイプ１との間の摩擦係数を測定したところ、
０．０５であった。さらに、この例の圧送用パイプ１に
おいてシリコーン樹脂粉末は凝集することなく均一に分
散されており、成形も容易であった。また耐衝撃特性、
曲げ特性、耐側圧特性も優れたものであった。

【００３６】（実施例１４）高密度ポリエチレン（融
点；１３５℃）に、粒径が約１０μｍのシリコーン樹脂
微粉末６（融点；１７０℃）を２０重量％混合し、高剪
断、高圧縮型の混合器を用いて混練して中間混合物を調
製した。この中間混合物１００重量部に対して、発泡剤
含有高密度ポリエチレン（融点；１３５℃）１０重量部
を加えて混合した。外径が０．１２５mmの光ファイバ素
線３を７本用意して、これらをナイロン被覆層４にて一
体化した。このナイロン被覆層４の周上に、先に用意し
た中間混合物と発泡剤含有高密度ポリエチレンとの混合
物を用い、押出しにより厚さ５００μｍの二次被覆層５
を形成し、外径が２．０mmの光ファイバユニット２を得
た。ここで、二次被覆層５の形成温度は１７０℃とし
た。一方、外径８mm、内径６mmの高密度ポリエチレン圧
送用パイプ１を用意した。このような圧送用パイプ１お
よび光ファイバユニット２を用いて実施例１と同様にし
て圧送試験を行った。圧縮空気供給圧力を４kg／cm²に
設定したところ、圧送所要時間９分で５００ｍの通線を
行うことができた。また、この例の光ファイバユニット
２と圧送用パイプ１との間の摩擦係数を測定したとこ
ろ、０．０５であった。さらに、この例の光ファイバユ
ニット２の二次被覆層５においてシリコーン樹脂粉末は
凝集することなく均一に分散されており、成形も容易で
あった。また耐衝撃特性、曲げ特性、耐側圧特性も優れ
たものであった。

【００３７】（実施例１５）実施例１４において、粒径
が約３０μｍのシリコーン樹脂微粉末６を用いた以外は
同様にして、光ファイバユニット２を形成した。また、
圧送用パイプ１も実施例１４と同様に用意した。このよ
うな圧送用パイプ１および光ァイバユニット２を用いて
実施例１と同様にして圧送試験を行った。圧縮空気供給
圧力を４kg／cm²に設定したところ、圧送所要時間８分
で５００ｍの通線を行うことができた。また、この例の
光ファイバユニット２と圧送用パイプ１との間の摩擦係
数を測定したところ、０．０４であった。さらに、この
例の光ファイバユニット２の二次被覆層５においてシリ
コーン樹脂粉末は凝集することなく均一に分散されてお
り、成形も容易であった。また耐衝撃特性、曲げ特性、
耐側圧特性も優れたものであった。

【００３８】（実施例１６）実施例１４において、粒径
が約１００μｍのシリコーン樹脂微粉末６を用いた以外
は同様にして、光ファイバユニット２を形成した。ま
た、圧送用パイプ１も実施例１４と同様に用意した。こ
のような圧送用パイプ１および光ァイバユニット２を用
いて実施例１と同様にして圧送試験を行った。圧縮空気
供給圧力を４kg／cm²に設定したところ、圧送所要時間
９分で５００ｍの通線を行うことができた。また、この
例の光ファイバユニット２と圧送用パイプ１との間の摩
擦係数を測定したところ、０．０５であった。さらに、
この例の光ファイバユニット２の二次被覆層５において
シリコーン樹脂粉末は凝集することなく均一に分散され
ており、成形も容易であった。また耐衝撃特性、曲げ特
性、耐側圧特性も優れたものであった。

【００３９】（比較例１）高密度ポリエチレンにを用い
て、外径８mm、内径６mmの圧送用パイプ１を形成した。
一方、外径が０．１２５mmの光ファイバ素線３を７本用
意して、ナイロン被覆層４および発泡ポリエチレン被覆
層５にて一体化して、外径が２．０mmの光ファイバユニ
ット２を用意した。このような圧送用パイプ１および光
ファイバユニット２を用いて、実施例１と同様にして圧
送試験を行った。圧縮空気供給圧力を１０kg／cm²まで
増大させても、光ファイバユニット２を通線することは
できなかった。また、この例の光ファイバユニット２と
圧送用パイプ１との摩擦係数を測定したところ０．３で
あった。

【００４０】以上の結果より、光ファイバユニット２の
表面およびパイプの内壁面１ａの少なくとも一方を、ポ
リエチレンとシリコーン樹脂との混合物、ポリエチレン
と微粉末状フッ素樹脂６との混合物、あるいはポリエチ
レンと微粉末状シリコーン樹脂６との混合物のいずれか
を用いて形成することによって、光ファイバユニット２
と圧送用パイプ１との間の摩擦係数が低減され、圧送特
性が向上することが認められた。また、ポリエチレン
と、微粉末状フッ素樹脂６あるいは微粉末状シリコーン
樹脂６との混合物を調製する際に、まずポリエチレン
と、微粉末状フッ素樹脂６あるいは微粉末状シリコーン
樹脂６とを混合して中間混合物を得、次いでその中間混
合物にさらにポリエチレンを加えて混合物を調製するこ
とによって、微粉末状樹脂６の分散均一性に優れた光フ
ァイバユニット２あるいはパイプ１を成形することがで
き、またこれら成形品の機械的特性も向上することが認
められた。

【００４１】

【発明の効果】以上説明したようにこの発明の光ファイ
バ圧送方法は、光ファイバユニットの表面およびパイプ
の内壁面の少なくとも一方を、ポリエチレンとシリコー
ン樹脂との混合物、ポリエチレンと微粉末状フッ素樹脂
との混合物のいずれかを用いて形成したものである。あ
るいは光ファイバユニットの表面およびパイプの内壁面
の少なくとも一方を、ポリエチレンと微粉末状シリコー
ン樹脂との混合物を用い、かつポリエチレンの融点以
上、シリコーン樹脂の融点以下の温度範囲内で形成した
ものである。

【００４２】したがって、光ファイバユニットと圧送用
パイプとの摩擦による抵抗が低減され、圧送速度や圧送
時間等の圧送特性が向上する。また、圧送時の加圧も小
さくすることができ、圧力による光ファイバへの悪影響
も抑えることができる。さらに表面粗さを容易に制御す
ることができるので、適度な表面粗さを得るとともに、
光ファイバユニットと圧送用パイプの入口付近の内壁面
との摩擦抵抗を抑えて、長尺光ファイバの圧送を容易に
行うことができる。

【００４３】またこの発明の光ファイバ圧送方法におい
て、ポリエチレンと、微粉末状フッ素樹脂あるいは微粉
末状シリコーン樹脂との混合物を調製する際に、まずポ
リエチレンと、微粉末状フッ素樹脂あるいは微粉末状シ
リコーン樹脂とを混合して中間混合物を得、次いでその
中間混合物にさらにポリエチレンを加えて混合物を調製
することによって、微粉末状樹脂の分散均一性に優れた
光ファイバユニットあるいは圧送用パイプを成形するこ
とができる。そして、圧送特性に優れた光ファイバユニ
ットあるいは圧送用パイプを容易に成形することができ
るとともに、これら光ファイバユニットあるいは圧送用
パイプの機械的特性も向上させることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】光ファイバユニット圧送の説明図である。

【図２】光ファイバユニットの断面図である。

【図３】ポリエチレンと微粉末の混合物を用いて形成
された、圧送用パイプ内壁面あるいは光ファイバユニッ
ト表面の形状を示す概略断面図である。

【符号の説明】

１…パイプ（圧送用パイプ）、１ａ…パイプ内壁面、２
…光ファイバユニット、６…フッ素樹脂微粉末、シリコ
ーン樹脂微粉末

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者茂木章夫千葉県佐倉市六崎1440番地藤倉電線株式会社佐倉工場内 (72)発明者宮本末広千葉県佐倉市六崎1440番地藤倉電線株式会社佐倉工場内 (72)発明者鈴木秀雄千葉県佐倉市六崎1440番地藤倉電線株式会社佐倉工場内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】光ファイバユニットを圧送によりパイプ
内に通線する方法において、光ファイバユニットの表面
およびパイプの内壁面の少なくとも一方を、ポリエチレ
ンとシリコーン樹脂との混合物を用いて形成したことを
特徴とする光ファイバ圧送方法。
【請求項２】光ファイバユニットを圧送によりパイプ
内に通線する方法において、光ファイバユニットの表面
およびパイプの内壁面の少なくとも一方を、ポリエチレ
ンと微粉末状フッ素樹脂との混合物を用いて形成したこ
とを特徴とする光ファイバ圧送方法。
【請求項３】ポリエチレンと微粉末状フッ素樹脂との
混合物を調製する際に、まずポリエチレンと微粉末状フ
ッ素樹脂とを混合して中間混合物を得、次いで該中間混
合物にポリエチレンを加えて上記ポリエチレンと微粉末
状フッ素樹脂との混合物を調製することを特徴とする請
求項２記載の光ファイバ圧送方法。
【請求項４】光ファイバユニットを圧送によりパイプ
内に通線する方法において、光ファイバユニットの表面
およびパイプの内壁面の少なくとも一方を、ポリエチレ
ンと微粉末状シリコーン樹脂との混合物を用い、かつポ
リエチレンの融点以上、シリコーン樹脂の融点以下の温
度範囲内で形成したことを特徴とする光ファイバ圧送方
法。
【請求項５】ポリエチレンと微粉末状シリコーン樹脂
との混合物を調製する際に、まずポリエチレンと微粉末
状シリコーン樹脂とを混合して中間混合物を得、次いで
該中間混合物にポリエチレンを加えて上記ポリエチレン
と微粉末状シリコーン樹脂との混合物を調製することを
特徴とする請求項４記載の光ファイバ圧送方法。