JPH05279934A - ゴム補強用ポリアミド繊維コード - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ゴム補強用ポリアミド繊維コードにおいて、
ディップ処理時および加硫時に強力低下することなく、
かつ繰り返した圧縮歪下での耐疲労性にも優れたものと
する。 【構成】 レゾルシン−ホルムアルデヒド／ゴムラテッ
クス（以下RFL という)接着剤液を用いて接着剤処理さ
れゴム中に埋め込まれて加硫された後のポリアミド繊維
コードであって、加硫ゴム中でのコード強度が8.0 ｇ／
ｄ以上であり、単糸繊度が1.5 〜10デニールであり、更
にコードに含浸されたRFL 接着剤の、ジメチルスルホキ
シド中の膨潤度Ｘが122 ％≦Ｘ≦340 ％である構成とす
る。また、RFL 接着剤液を特定の配合割合とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高強度を有するゴム補
強用ポリアミド繊維コードに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ポリアミド繊維コードは、タイヤを始め
とする各種ゴム製品の補強用コード材料の中でも優れた
強度、耐久性及び耐熱性を有するため、従来からトラッ
ク・バス用、建設車両用、航空機用等の大型タイヤやコ
ンベヤベルト、ホース、空気バネ等のゴム工業製品の補
強材として多く使用されてきた。

【０００３】一方、タイヤ軽量化、低燃費化、省資源
化、コスト低減、生産性向上等の目的から補強材の積層
枚数の低減、コード打ち込み本数の減少、コード太さの
細糸化等による補強材量の減少が強く要請されている。

【０００４】ゴム複合体としてのトータル強度を保った
まま補強材量を減少させるためには、より高強度の繊維
が必要であるが、近年、従来対比大幅に強度の向上した
超高強度のポリアミド繊維が開発され、開示されている
（例えば、特開昭61-70008号公報）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、このようない
わゆる超高強度ポリアミド繊維コードにあっては、繊維
−ゴム間の接着に必要な接着剤液に浸漬後乾燥熱処理
し、次いで繊維融点近傍の高温下で熱処理する、いわゆ
る「ディップ処理工程」を行うとコード強度が大幅に低
下してしまうという現象が問題点として指摘された（特
開昭63-17517号，同63-203841号各公報）。

【０００６】かかる公報では、接着剤液に浸漬する際の
コード張力を0.5g/d以上とするか、または100 ℃以上の
高温下で予め前処理することにより、接着剤液をコード
内部に含浸させないようにして、かかるコードの強力低
下を防止することが提案されている。

【０００７】また、以前にもこれと類似する技術が開示
されており（特開昭60-71239号, 同60-104580 号各公
報) 、接着剤処理に先だって緊張下で熱処理すること
や、３％以上の伸長下において接着剤を付与することが
提案されている。

【０００８】更に、これらのディップ法を用いるとコー
ドへの接着剤付着量が少ないためゴム−繊維間の接着力
が低くなるので、接着剤液に浸漬する前の緊張熱処理工
程での温度と張力との関係と同時に、レゾルシン−ホル
ムアルデヒド／ゴムラテックス（いわゆるRFL)接着剤液
中の固形分含量やラテックスに対するレゾルシンとホル
ムアルデヒドの総重量の割合、ビニルピリジンラテック
スとスチレンブタジエンラテックスの総重量に対するビ
ニルピリジンラテックスの割合の関係をも特定して接着
性を向上させる技術も開示されている（特開平1-174627
号、同1-174628号各公報) 。

【０００９】また、ディップ処理工程の後、ゴム中に埋
め込んで加硫する工程においてもやはり高強度ポリアミ
ド繊維の強力が低下することが分かっており（特開平2-
91276 号公報) 、これも同時に解決しなければならない
課題である。

【００１０】ところで、ここで本発明者等はさらに、第
２の重要な問題点を発見した。それは、従来技術のよう
にコードを接着剤液に浸漬する際あるいはその前に、緊
張熱処理工程で熱または張力あるいは両方を加えると、
確かにディップ処理工程での強力低下は防止されるが、
その一方でゴム中の繰り返し圧縮歪下でのコード耐疲労
性が劣るという新事実であった。そこで、本発明者等
は、この原因について鋭意検討した結果、かかるコード
は接着剤液がコード内部に含浸しておらず、上撚交錯面
で裸のフィラメント同士が接触摩耗して疲労することが
主原因であるという事実を明らかにした。

【００１１】従って、本発明の目的は、上記第１，第２
の問題点を全て同時に解決し、ディップ処理時および加
硫時に強力低下することなく、かつ繰り返し圧縮歪下で
の耐疲労性にも優れたゴム補強用高強度ポリアミド繊維
コードを提供することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の２
つの重要な問題点を同時に解決すべく鋭意広範囲に亘り
検討した。まず、前記従来技術のように接着剤液浸漬前
に緊張熱処理されたコードでは、接着剤液がコード内部
に含浸していないので、伸長−圧縮の繰り返しにより裸
のフィラメント同士が上撚交錯面で接触摩耗して疲労し
てしまうことから、このコード疲労を防ぐ為には、やは
りこのような緊張熱処理工程ではなく、従来通りコード
を弛緩状態で、もしくは極めて低い張力下で接着剤液浸
漬処理を施してコード内部に十分接着剤を含浸させ、上
撚交錯面の繊維フィラメント表面を接着剤固形物で被覆
保護してやる必要性があると考えた。

【００１３】ところが、このようにすると第２の疲労性
という問題は解消されるが、当然第１の問題点であるデ
ィップ処理時および加硫時のコード強力低下という現象
が現れてしまう。

【００１４】そこで、この第１の問題点である強力低下
の原因について更に検討したところ、特開昭63-175179
号、同63-203841 号、同60-71239号および同60-104580
号の各公報にも触れられているように、コード内部に含
浸したディップ液がディップ処理時に高温オーブン内に
おいて乾燥樹脂化してフィラメント間を癒着させ、これ
によりコードを構成する各繊維フィラメントの自由度が
拘束され、コード伸長時の各繊維フィラメントの均一な
応力分担を妨げるので、ディップコードが本来発揮すべ
き強力よりも低い強力で破断してしまうということを突
き止めた。また、より高強度のポリアミド繊維を製造す
る為には、一般により高倍率で延伸を行うので、高強度
のポリアミド繊維ほど破断時のターミナルモジュラスが
高くなり、コード伸長時の各繊維フィラメントの均一な
応力分担に不利となり、ディップ処理時に強力低下し易
くなると考えた。

【００１５】そこで、本発明者等は種々の接着剤配合に
ついて広範囲に検討したところ、従来どおりコードを弛
緩状態もしくは極めて低い張力下で接着剤液に浸漬して
コード内部に十分含浸させても、加硫後のポリアミド繊
維コードに含浸されたRFL ディップ樹脂のDMSO中の膨潤
度をある範囲にすることによって、コード伸長時の各繊
維フィラメントの均一な応力分担を達成し、高強度ポリ
アミド繊維の本来の強度を発揮できることを見出し、本
発明を完成するに至った。

【００１６】即ち、本発明は、RFL 接着剤液を用いて接
着剤処理されゴム中に埋め込まれて加硫された後のポリ
アミド繊維コードであって、ＲＦＬディップ樹脂の、DM
SO中の膨潤度Ｘが122 ％≦Ｘ≦340 ％、好ましくは126
％≦Ｘ≦270 ％、さらに好ましくは130 ％≦Ｘ≦220 ％
であり、加硫ゴム中でのコード強度が8.0g/d以上、更に
単糸繊度が1.5 〜10デニールである構成とする。

【００１７】また、前記RFL 接着剤液が、

【数３】１／2.3 ≦Ｒ／Ｆ≦１／1.1 、好ましくは１／
2.0 ≦Ｒ／Ｆ≦１／1.3 、さらに好ましくは１／1.8 ≦
Ｒ／Ｆ≦１／1.5 （モル比） １／10≦RF／Ｌ≦１／４、好ましくは１／８≦RF／Ｌ≦
１／５（固形分重量比） 0.05≦Ｓ≦0.8 、好ましくは 0.1≦Ｓ≦0.5 さらに好ま
しくは0.1 ≦Ｓ≦0.3（重量％） ０≦Ａ≦0.5 、好ましくは０≦Ａ≦0.3 （重量％） 0.05≦Ｓ＋Ａ≦0.8 、好ましくは0.1 ≦Ｓ＋Ａ≦0.5
（重量％） 10≦Ｃ≦24、好ましくは14≦Ｃ≦22（重量％） （ただし、上式において、Ｒ／Ｆはレゾルシン／ホルム
アルデヒド総量のモル比、RF／Ｌはレゾルシンおよびホ
ルムアルデヒド総量とゴムラテックス固形分の総量との
比、ＳはRFL 接着剤液の総固形分量に対するアルカリ金
属水酸化物（通常はNaOH）またはアルカリ土類金属水酸
化物の重量％、ＡはRFL 接着剤液の総固形分量に対する
NH₃ 水溶液のNH₄OH ベースの重量％、ＣはRFL 接着剤液
の総固形分重量％を示す）を全て同時に満足し、かつ、
ビニルピリジン(VP)ラテックス（通常VP含有量５〜20
％) と、スチレンブタジエンゴム(SBR) ラテックスと、
天然ゴム(NR)および／またはイソプレンゴム(IR)ラテッ
クスの各々の固形分重量の、全ラテックス固形分重量に
対する重量比率％をそれぞれａ，ｂ，ｃとしたときに、
下式、

【数４】VPラテックス：10≦ａ≦80、好ましくは30≦ａ
≦60（重量％） SBR ラテックス：０≦ｂ≦70、好ましくは10≦ｂ≦50
（重量％） IRおよび／またはNRラテックス：20≦ｃ≦60、好ましく
は25≦ｃ≦50（重量％） を同時に満足すると好ましい。（但し、ラテックス成分
として、上記以外のラテックスが含まれていてもよ
い。）尚、上記配合の範囲のみにとどまらず、カーボン
ブラックや、樹脂化反応を阻害する物質であるSiO₂やホ
ウ素化合物等を添加することにより、同様な膨潤度を達
成してもよい。

【００１８】また、かかるポリアミド繊維コードをゴム
補強用として使用し、例えば補強材の積層枚数の低減、
コード打ち込み本数の減少、コード太さの細糸化等によ
り充分なタイヤ軽量化、低燃費化、省資源化、コスト低
減、生産性向上等の目的を達成するためには、その強度
が8.0g/d以上、好ましくは8.5g/d以上、さらに好ましく
は9.5g/d以上である。

【００１９】更に、コードの単糸繊度としては、1.5 〜
10デニールがよく、３デニール以上８デニール以下が好
ましい。1.5 デニール未満ではコードを構成するフィラ
メント本数が多く、フィラメント表面積も大き過ぎるの
で、乾燥熱処理後接着剤層の各繊維フィラメントに対す
る拘束と不均一応力分担が増大し、ディップ処理時に強
力低下し易くなる。一方、10デニールより大きいと、紡
糸時のフィラメント均一冷却が妨げられ、安定して高強
度糸を生産する上で好ましくない。

【００２０】本発明に用いることのできるポリアミド繊
維としては、６，６−ナイロン、６−ナイロン、４，６
−ナイロン、６，10−ナイロンおよびこれらの組み合わ
せによる共重合体もしくは混合物の脂肪族ポリアミドが
挙げられるが、特には、６，６−ナイロンまたは６−ナ
イロンが80重量％以上を占める脂肪族ポリアミドが好ま
しく、さらにその耐熱性の高さから両者の内６，６−ナ
イロンが最も好ましい。また、これらのポリアミドには
通常、熱、光、酸素などに対する耐久性を付与するため
に、銅塩と他の酸化防止剤からなる安定剤が添加され
る。

【００２１】本発明のRFL 接着剤液が熱処理により樹脂
化したRFL ディップ樹脂のDMSO中の膨潤度Ｘが122 ％未
満であるとRFL ディップ樹脂の網目密度が密すぎること
を示し、RFL ディップ樹脂が硬すぎるためコード伸長時
の均一な応力分担を妨げ十分に高強度ポリアミド繊維の
本来の強度を発揮できない。また、膨潤度が340 ％超過
であると、RFL ディップ樹脂の網目密度が疎すぎ、十分
な接着力を得ることができず、また加硫前にコードがベ
タつき作業性も悪い。

【００２２】本発明の好ましい配合例として規定するRF
L 接着剤液の配合範囲において、Ｒ／Ｆが１／2.3 未満
ではＦ量がＲ量に対して多過ぎて、Ｒ−Ｆ間での架橋が
進み過ぎ、熱処理後の最終的なRF樹脂の網目が密になり
過ぎるため、結果としてRFL接着剤層の硬さが硬くなり
過ぎ、一方Ｒ／Ｆが１／1.1 を超えると逆にＦ量がＲ量
に対して少な過ぎて、Ｒ−Ｆ間での架橋が少なく、RFL
層の強度が弱くなり、ゴムとの充分な接着が得られない
し、コード表面がベタついて作業性上好ましくない。

【００２３】また、RF／Ｌが１／４を超えるとRF量がＬ
量に対し多過ぎて、結果としてRFL接着剤層の硬さが硬
くなり過ぎ、一方RF／Ｌが１／10未満では逆にRF量がＬ
量に対し少な過ぎて、ゴムとの充分な接着が得られなく
なる。

【００２４】更に、Ｓが0.8 重量％を超えるとＦとＲの
反応触媒であるアルカリ金属水酸化物の量が多過ぎて、
Ｒ−Ｆ間での架橋が進み過ぎ、熱処理後の最終的なRF樹
脂の網目が密過ぎるため、結果としてRFL 接着剤層の硬
さが硬くなり過ぎ、一方Ｓが0.05重量％未満では逆にア
ルカリ金属水酸化物の量が少なすぎて、液がゲル化しや
すく安定性が悪い。アルカリ金属水酸化物としては一般
的にはNaOHが良いが、他のアルカリ金属水酸化物、例え
ばKOH 等でもよい。また、アルカリ土類金属水酸化物で
もよい。

【００２５】更にまた、NH₃ 水溶液を少量添加すること
により、ゴムとの接着性がやや向上するが、Ａが0.5 重
量％を超えるか、またはＡが0.5 重量％以下でもＳ＋Ａ
が0.8 重量％を超えると、やはりＦとＲの架橋反応が進
み過ぎて、熱処理後のRF樹脂の網目が密となり、結果と
してＲＦＬ接着剤層の硬さが硬くなり過ぎる。

【００２６】更にまた、Ｃが10重量％未満では接着剤浸
漬時にゴムとの接着に必要なだけの十分な接着剤固形分
をコードに付着せしめることができず、一方Ｃが24濃度
％を超えると濃度が高過ぎてRFL 接着剤液がゲル化し易
くなり、不安定になる。

【００２７】次に、溶液中のラテックス成分についてａ
が10重量％未満ではゴムとの充分な接着が得られず、一
方、80重量％を超えると接着力の被着ゴム選択性が大き
くなり好ましくなく、またRFL 液のコストも高くなり過
ぎる。また、ラテックス成分としてSBR ラテックスを加
えると耐熱接着性が向上し、好ましいが、ｂが70重量％
を超えるとゴムとの接着性が低下する。

【００２８】更に、特開平２−91276 号公報に開示され
ているようにNRおよび／またはIRラテックスを適当量使
用することによって加硫時の強力低下を抑制することが
できるが、ｃが20重量％未満では充分な加硫時の強力低
下抑制効果がなく、一方ｃが60重量％を超えるとゴムと
の充分な接着が得られない。

【００２９】また、酸性触媒前縮合タイプのノボラック
RF樹脂を用いる場合、ＲとＦが直線状に縮合しているの
で、熱処理後の最終的なRF樹脂のＲ−Ｆ網目がやや粗に
なり、RFL 接着剤層が比較的柔軟になる傾向があるが、
この場合でもやはりＲ、Ｆ、Ｌの量比やアルカリ金属水
酸化物の量、ラテックス種および分率等の、上記要件を
同時に満たす配合が好ましい。

【００３０】ただし、前縮合タイプのノボラックRF樹脂
を用いるとコード表面がベタついたり、液の安定性が通
常アルカリ触媒のレゾール系と比べてやや劣る等の問題
点があるので、通常アルカリ触媒のレゾール系の方が好
ましい。

【００３１】また、接着剤処理するにあたり、上記RFL
接着剤液に浸漬する際のコード張力Ｔが0.3g/d以上で
は、該コード内部に接着剤液が充分含浸せず、上撚交差
面でのフィラメント接触摩耗疲労に劣るので、Ｔは、0.
3 ｇ／ｄ未満、好ましくは0.2g/d以下、さらに好ましく
は0.1g/d以下である。

【００３２】本発明のRFL 接着剤処理されゴム中に埋め
込まれたポリアミド繊維コードにおいては、そのRFL 接
着剤層が従来のものとくらべて柔軟であり、コードを構
成する各繊維フィラメントに対する接着剤層による拘束
が少ないのでコード伸長時の各繊維フィラメントの均一
な応力分担が達成でき、該コードが本来もっている高強
力を発揮できるものと考えられる。

【００３３】

【実施例】次に本発明を実施例および比較例により具体
的に説明する。試験に供するポリアミド原糸として、
（ア）従来一般強度の６，６−ナイロン1890ｄ、単糸繊
度６ｄ（デニール）、原糸強度9.5 ｇ／ｄのもの、
（イ）高強度６，６−ナイロン1890ｄ、単糸繊度６ｄ、
原糸強度10.2ｇ／ｄのもの、（ウ）超高強度６，６−ナ
イロン1890ｄ、単糸繊度４ｄ、原糸強度12.2ｇ／ｄのも
の、および（エ）超高強度６−ナイロン1260ｄ、単糸繊
度３ｄ、原糸強度13.0ｇ／ｄのもの夫々計４種を用い
た。原糸（ア）、（イ）、（ウ）については、撚り構造
1890ｄ／２で撚数32回／10cmとし、（エ）については、
撚り構造1260ｄ／２で撚数39回／10cmとした。

【００３４】本実施例および比較例におけるRFL 接着剤
液の調製法としては、まず軟水にレゾルシンを溶解させ
た後、NaOH水溶液を添加し、次いでホルムアルデヒドを
添加し、室温下で６時間放置熟成させ、次いでNH₃ 水溶
液を加える配合の場合はNH₃水溶液を加えた後、ラテッ
クスを加え、更に室温下で24時間放置熟成させた後に接
着剤処理に用いた。

【００３５】本実施例における接着剤液処理の方法の概
要を図１に示す。また、比較のために行った接着剤浸漬
前にコード緊張熱処理を行う処理方法の概要を図２に示
す。図１、図２においてプレ緊張熱処理ゾーン１（図２
のみ）、乾燥ゾーン２、ホットゾーン３、ノルマライズ
ゾーン４の各ゾーンにおいて、コードにかける温度、露
出時間、張力は６，６−ナイロン繊維についてはそれぞ
れ190 ℃×40秒×1.0g/d、130 ℃×120 秒×0.8g/d、23
5 ℃×40秒×0.8g/d、230 ℃×40秒×0.5g/dとし、６−
ナイロン繊維についてはそれぞれ160 ℃×40秒×1.0g/
d、130 ℃×120秒×0.8g/d、200 ℃×40秒×0.8g/d、19
5 ℃×40秒×0.5g/dとした。

【００３６】なお、各物性値の測定法は、次の通りであ
る。 1)膨潤度 加硫ゴム中コードをナイフによりガイドを入れ、できる
だけコードにダメージを与えないようにして取り出し、
その後鋏で極力周辺のゴムをそぎ落とす。（また、例え
ばバイアスタイヤよりコードを取り出す場合にはタイヤ
センター部より取り出す。）加硫ゴムより取り出したコ
ードをエポキシ樹脂に抱埋する。エポキシ樹脂は以下の
薬品を体積比で混合しオーブン中にて80℃×６時間で硬
化させる。

【表１】 EPOK 812 （エポキシ樹脂） 11.5 MNA （無水メチルナディック酸） 7.9 DDSA (Dodecenyl Succinic Anhydride) 6.0 DMP −30(Tri-Dimethyl Aminomethyl phenol) 0.19

【００３７】次にエポキシ樹脂中に抱埋したサンプルを
繊維軸方向に垂直にカールツァイス社製のミクロトーム
にて20μｍの厚さにカットする。図３に示すように、次
にその繊維の切片11をスライドグラス12上に乗せ、カバ
ーグラス13を乗せ、355nm から425 nmの波長で反射型蛍
光顕微鏡（Lietz 社製 ORTHOPLANPOL)により観察、200
倍にて撮影をする。図４に示すように、RFL ディップ層
の位置はゴム層14に囲まれた繊維の最外層で十分にRFL
が含浸しており、かつ最外層繊維単糸15間の距離が30μ
m 〜50μm の範囲で少なくとも単糸間の直線上には必ず
RFL ディップ層16のみがある位置を選んで写真撮影す
る。

【００３８】撮影を終えたサンプルのスライドグラス12
とカバーグラス13の間に雰囲気温度25℃中でDMSO (Dime
thyl Sulfoxide) を注入するとRFL ディップ層は膨潤し
初める。注入後30分間放置する。その後、膨潤前に撮影
したRFL ディップ層と同一位置を再び撮像する。膨潤
前、膨潤後の同一単糸間の距離を測定し、それぞれ
Ｌ₁ ，Ｌ₂ とした時

【数５】膨潤度ｘ＝(L₂ ／L₁)³×100 （％) これを10箇所の異なる位置について求め、その平均を膨
潤度Ｘと定義する。

【００３９】2)破断強力、強度 原糸、生コード、ディップコード、加硫後コードともに
全てJIS L1017 に従い、島津製作所製オートグラフにて
引っ張りテストし、破断時の強力（kg) を求めた。ま
た、強度（ｇ／ｄ）算出は次式に従い、このときのコー
ドデニールは、原糸についてはJIS L1017 の正量繊度を
用いた。 強度＝破断強力／正量繊度

【００４０】加硫後のゴム中のコードについては、採取
したコードからフィラメントを10本抜き取り、光学顕微
鏡でフィラメント各１本ずつのコード径を求め、その平
均フィラメント径から断面を真円形とみなして、フィラ
メント断面積を求めた。これと、断面観察して数えた総
フィラメント本数とから単位長さ当りの体積を求め、こ
れをポリアミド繊維の密度ρ（６，６−ナイロン、６−
ナイロンの場合は、1.14）を用いて単位長さあたりの重
量（デニール）に変換し、推定デニール数を求め、次式
に従い強度を算出した。 強度＝破断強力／推定デニール

【００４１】3)接着力 接着剤処理コードを下記の表２に示す未加硫配合ゴム組
成物に埋め込み、153℃×20分にて加硫し、得られた加
硫物からコードを掘り起こし、300mm/分の速度にて引っ
張って加硫物から剥離し、コード１本あたりの剥離抗力
を求めて、これを接着力（kg／本) とした。

【００４２】

【表２】

【００４３】4)加硫後ゴム中強力テスト ディップコードを上記表２の未加硫配合ゴム組成物中に
埋め込み、コード両端を固定して153 ℃×40分間、定長
状態にて加硫した。その後、定長状態のまま自然放冷後
に加硫サンプルを取り出し、コード引き剥がし時のケバ
立ちを避ける為、ゴムが周囲に付いたままのコードを鋏
で切り出して、表面ゴムを出来得る限りそぎ落とした。
かかるコードを表面ゴムが付いたままの状態で上記の方
法で破断強力測定した。

【００４４】5)疲労テスト後強力保持率 接着剤処理済みコードを、1890d/2 は50本／５cm、1260
d/2 は60本／５cmの打ち込み数で並べて、前述の接着テ
ストに用いたものと同じ未加硫配合ゴムの0.4mm シート
を両側から張り合わせ、５cm幅×60cm長さのゴムトッピ
ングシートを作成した。このようなトッピングシート２
枚の間に厚さ３mmの未加硫配合ゴムシートを挟み、さら
にこの上下面にサンプル全体の厚さが15mmになるように
未加硫配合ゴムシートを張り合わせ、コード両端を固定
して定長下で145 ℃×40分、20kg/cm²の加圧下に加硫
し、耐屈曲疲労性テスト用サンプルを作成した。次に、
このサンプルを直径60mmのプーリーに掛け、両端より15
0kg の荷重を掛けて、120 ℃の雰囲気温度下で毎時5000
回の繰り返し屈曲を加えた。100 万回屈曲後に取り外
し、２層のポリアミド繊維コード層のうち、プーリーに
接する側（繰り返し圧縮歪を受ける側）のコードを取り
出し、その破断強力を測定し、その値の屈曲テスト前の
新品の強力に対する保持率（％）でコードの耐疲労性を
表わした。

【００４５】

【表３】

【００４６】表３の比較例１では、超高強度の６，６−
ナイロンコードを、従来一般のRFL配合を用いかつ図１
にあるような従来一般の接着剤処理工程にて処理してい
るので、膨潤度Ｘが小さく本発明の範囲外でありディッ
プ時強力保持率が82.2％と低下が著しかった。

【００４７】一方、比較例２では、同じ生コードを図２
にあるような緊張熱処理ゾーンを経た後に高張力下で接
着剤液に浸漬しているので、接着剤液がコード内部に含
浸せず、ディップ時の強力保持率も高かった。しかし、
疲労テストでの繰り返し圧縮により大幅に強力低下し
た。これは、疲労後にコードを詳細に観察したところ、
上撚交差面で、裸のフィラメント同士が接触摩耗して疲
労することが原因であることが分かった

【００４８】次に、実施例１，２では、RFL ディップ樹
脂が本発明の範囲の膨潤度であり、また本発明の好まし
い配合例として規定するRFL 接着剤液を用いているの
で、接着剤層が柔らかく、図１にあるような従来一般の
接着剤処理工程にて処理しているにもかかわらずディッ
プ時の強力保持率が高いことが分かる。また、加硫時の
強力も高く保持されている。更に、実施例１，２では接
着剤液浸漬時の張力が低いのでコード内部に十分含浸
し、上撚交差面の繊維フィラメント表面が接着剤固形物
で被覆保護されるため、疲労テストの強力保持が非常に
良好であった。すなわち、ディップ、加硫時の強力低下
と低圧縮下での疲労性という２つの問題を同時に解消し
得たことが分かる。

【００４９】次に、実施例３，４は、原糸強度10.2の高
強度６，６−ナイロンではあるが、やはりRFL ディップ
樹脂が本発明の範囲の膨潤度であり、また、本発明の好
ましい配合例として規定する接着剤液を使用しているの
で、強力保持と耐疲労性の２者を両立させることができ
た。これに対し、比較例３は従来強度の６，６−ナイロ
ンであるため、従来一般のＲＦＬ配合を用いたので、従
来一般の膨潤度であり、かつ図１にあるような従来一般
の接着剤処理工程にて処理しても強力低下が小さかっ
た。このときの加硫後のゴム中強度は7.9 であった。

【００５０】実施例５では、超高強力の６−ナイロンを
用いており、RFL ディップ樹脂が本発明の範囲の膨潤度
であり、また、本発明の好ましい配合例として規定する
接着剤液を用いているので、ディップ、加硫時の強力保
持、耐疲労性ともに良好であった。比較例４は、前縮合
タイプのノボラック樹脂を用いているが、膨潤度が本発
明の範囲外であり、RFL 層の硬さが硬過ぎるためか、デ
ィップ、加硫時の強力低下が大きく、本来の強度が発揮
できなかった。一方、実施例６はやはり同じ前縮合タイ
プのノボラックＲＦ樹脂を用いているが、膨潤度の範
囲、また接着剤液の配合が、本発明の範囲内となるた
め、良好な結果が得られた。

【００５１】実施例７は超高強力の６，６−ナイロンを
用いており、本発明の好ましい配合範囲外の接着剤液を
用いている(NR ラテックス分率ｃが10％）。RFL ディッ
プ樹脂が本発明の膨潤度Ｘの範囲である為に、良好な結
果が得られている。加えて、RFL 接着剤液が本発明の好
ましい配合例として規定する範囲内であると、実施例１
〜６のように、更により良好な結果を得ることができ、
強力の保持と耐疲労性、接着性が十分に満足される。

【００５２】

【発明の効果】以上説明してきたように、本発明によれ
ば、RFL 接着剤の膨潤度を適当な範囲にコントロールす
ることにより、高強度ポリアミド繊維コードのこれまで
両立できなかった問題点である、接着剤処理時および加
硫時の強力低下の問題と、耐繰り返し圧縮疲労性の低下
の問題とを共に克服することができ、さらにゴムとの接
着性にも優れたゴム補強用ポリアミド繊維コードを得る
ことができる。さらに本発明の好ましい配合例のRFL 接
着剤液を用いれば、より良好なゴム補強用ポリアミド繊
維コードを得ることができる。これにより補強材の積層
枚数やコード打ち込み本数の減少等による補強材量の削
減を図り、タイヤ軽量化、低燃費化、省資源化、コスト
低減、生産性向上等の目的を達成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】接着剤処理の方法の概要を示す工程図である。

【図２】接着剤浸漬前にコード緊張熱処理を行う接着剤
処理の方法の概要を示す工程図である。

【図３】プレパラートの斜視図である。

【図４】DMSO注入前のサンプルコード断面を示す図であ
る。

【図５】DMSO注入後のサンプルを示す図である。

【符号の説明】

１ プレ緊張熱処理ゾーン ２ 乾燥ゾーン ３ ホットゾーン ４ ノルマライズゾーン 14 ゴム層 15 繊維単糸

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁵ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０８Ｊ 5/12 9267−4Ｆ Ｃ０８Ｌ 9/00 ＬＢＴ 8218−4Ｊ Ｄ０１Ｆ 6/60 ３１１ Ａ 7199−3Ｂ Ｃ 7199−3Ｂ Ｄ０６Ｍ 15/693

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 レゾルシン−ホルムアルデヒド／ゴムラ
   テックス（以下RFLという）接着剤液を用いて接着剤処
   理されゴム中に埋め込まれて加硫された後のポリアミド
   繊維コードであって、加硫ゴム中でのコード強度が8.0g
   /d以上であり、単糸繊度が1.5 〜10デニールであり、更
   にコードに含浸されたRFL 接着剤の、ジメチルスルホキ
   シド（以下DMSOという) 中の膨潤度Ｘが122 ％≦Ｘ≦34
   0 ％であることを特徴とするゴム補強用ポリアミド繊維
   コード。
2. 【請求項２】 前記RFL 接着剤液が、 【数１】１／2.3 ≦Ｒ／Ｆ≦１／1.1 （モル比） １／10≦ＲＦ／Ｌ≦１／４（固形分重量比） 0.05≦Ｓ≦0.8 （重量％） ０≦Ａ≦0.5 （重量％） 0.05≦Ｓ＋Ａ≦0.8 （重量％） 10≦Ｃ≦24（重量％） （ただし、上式において、Ｒ／Ｆはレゾルシン／ホルム
   アルデヒド総量のモル比、RF／Ｌはレゾルシンおよびホ
   ルムアルデヒド総量とゴムラテックス固形分の総量との
   比、ＳはRFL 接着剤液の総固形分量に対するアルカリ金
   属水酸化物の重量％、ＡはRFL 接着剤液の総固形分量に
   対するNH₃ 水溶液のNH₄OH ベースの重量％、ＣはRFL 接
   着剤液の総固形分重量％を示す）を全て同時に満足し、 かつビニルピリジン(VP)ラテックスと、スチレンブタジ
   エンゴム(SBR) ラテックスと、天然ゴム(NR)および／ま
   たはイソプレンゴム(IR)ラテックスの各々の固形分重量
   の、全ラテックス固形分重量に対する重量比率％をそれ
   ぞれａ，ｂ，ｃとしたときに、下式、 【数２】VPラテックス：10≦ａ≦80（重量％） SBR ラテックス：０≦ｂ≦70（重量％） IRおよび／またはNRラテックス：20≦ｃ≦60（重量％） を同時に満足することを特徴とする請求項１記載のゴム
   補強用ポリアミド繊維コード。
3. 【請求項３】 前記ポリアミド繊維コードの強度が8.5g
   /d以上好ましくは9.5g/d以上で、かつ単糸繊度が３〜８
   デニールの範囲内である請求項１または２記載のゴム補
   強用ポリアミド繊維コード。
4. 【請求項４】 前記ポリアミド繊維が６，６−ナイロン
   である請求項１または２記載のゴム補強用ポリアミド繊
   維コード。