JPH05279088A - 合わせガラスの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】２次転移点が５０℃以上のエポキシ基含有メチ
ルメタクリレート系若しくはアクリロニトリル系樹脂の
連続層からなる外殻部とジエン系ゴム状ポリマーからな
る核部を有する微粒子のようなプラスチック外殻とゴム
核部の２層構造の微粒子、並びに、可塑剤を必須成分と
するプラスチゾルを、２枚のガラス板の隙間に介在させ
て加熱することにより中間にプラスチック膜を形成させ
て２枚のガラス板を密着接合させることを特徴とする合
わせガラスの製造方法。 【効果】接着強度、耐貫通性、耐衝撃性等の機械的強度
が大きく、燃焼時の塩化水素発生量の少ない合わせガラ
スの製造できる利点及び簡単な工程及び設備で製造でき
る利点がある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、２枚又はそれ以上のガ
ラス板が、塩化ビニル樹脂のプラスチゾルから得られた
フイルムを介して、接着された構造を有し、破損した場
合に破片が飛散しない安全性を有し、かつ工程数の少な
い安価で大量生産が可能な合わせガラスの製造方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、合わせガラスは、中間膜としてプ
ラスチック膜、例えば、可塑化ポリビニルブチラールな
どを、２枚以上のガラスの間に挟んでこれを脱気、加
圧、加熱することにより製造されてきた。しかし、従来
のこうした製造方法は、膜の洗浄、裁断、膜の調湿など
の膜処理や、真空袋などに入れ予備圧着を行った後オー
トクレーブに入れ加圧及び加熱する必要があるなどのた
め生産性が低く、生産コストが高くなるという欠点があ
った。一方、可塑化ポリビニルブチラール以外の膜とし
て可塑化塩化ビニル樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合
体樹脂、エチレン−アクリル酸共重合体樹脂などが提案
されてはいるが、膜の裁断、貼り合わせ、予備圧着、本
圧着などの可塑化ポリビニルブチラールと同様の工程が
必要で、低い生産性や高い生産コストの改善には至って
いない。また、液体アクリル単量体を、所定の間隙を空
けた２枚のガラス板の間に注入して重合する方法もある
が、樹脂が液体であるため、ガラス板のふちをあらかじ
め、完全密閉シールする必要がある。例えば、ガラス板
間にパッキンを入れ、周辺部をクランプで固定する方
法、あらかじめガラス周辺部をシーリング剤やビードで
シールする方法などあるが、合わせガラス製造の際に
は、このシールに手間がかかり、作業性、生産性が悪く
なる欠点があった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、生産性が良
好で、耐貫通強度及び耐衝撃性が大きく、しかも火災時
に有毒ガスの発生が少ない合わせガラスの製造方法を提
供することを目的とするものである。

【０００４】

【課題を解決するための手段】本発明者らは、従来の中
間膜を用いた合わせガラスの製造方法の生産性の低さを
解決すべく検討を行った結果、特定の液状物質を用いる
ことにより、従来の膜の使用に伴う上記のような繁雑な
作業を省略でき、さらにオートクレーブによる圧着工程
を省略することにより、コンピュータによる効率的連続
生産を可能とし、しかも、合わせガラスにとって重要な
耐貫通強度及び耐衝撃性の大きい合わせガラスの製造で
きることを見い出し、更に鋭意研究を重ねた結果、外殻
部が連続した層を形成する特定の樹脂から成り、かつ、
該核部が特定のゴム状ポリマーから成るポリマー粒子と
可塑剤とを必須成分とするプラスチゾルを用いることに
より、前記目的を達成しうることを見い出し、この知見
に基づいて本発明を完成するに至った。

【０００５】すなわち、本発明は、（ａ）２次転移点が
５０℃以上のエポキシ基含有メチルメタクリレート系若
しくはエポキシ基含有アクリロニトリル系樹脂の連続層
からなる外殻部とジエン系ゴム状ポリマーからなる核部
を有する微粒子、又は、（ｂ）エポキシ基含有塩化ビニ
ル系重合体の連続層からなる外殻部とアクリレート系、
ジエン系及び／又はスチレン系ゴム状ポリマーからなる
核部を有する微粒子、並びに、可塑剤を必須成分とする
プラスチゾルを、２枚のガラス板の隙間に介在させて加
熱することにより中間にプラスチック膜を形成させて２
枚のガラス板を密着接合させることを特徴とする合わせ
ガラスの製造方法を提供するものである。

【０００６】本発明製造方法に用いるプラスチゾルのポ
リマー微粒子には２種類ある。第一の種類は、外殻部が
連続した層を形成する２次転移点（Ｔｇ）が５０℃以上
のエポキシ基含有アクリレート系又はエポキシ基含有ア
クリロニトリル系樹脂から成り、かつ核部がジエン系ゴ
ム状ポリマーから成るものである。 このポリマー粒子の外殻部を構成する樹脂のＴｇが５０
℃未満のものは、常温において可塑剤が粒子内部に浸透
して経時により増粘して塗工ができなくなるおそれがあ
る。この外殻部を構成する樹脂としてはエポキシ基含有
メチルメタクリレート系樹脂又はエポキシ基含有アクリ
ロニトリル系樹脂が用いられる。前者のエポキシ含有メ
チルメタクリレート系樹脂については、Ｔｇが５０℃以
上のものであれば特に制限はないが、例えば、構造単位
としてメチルメタクリレート単位を５０重量％以上、好
ましくは６０重量％以上、特に好ましくは７０重量％以
上含有し、これにエポキシ基含有単量体単位と所望によ
りこれらと共重合可能な他の単量体単位との共重合体な
どを好適に使用することができる。該共重合可能な単量
体としては、エチルメタクリレート、イソプロピルメタ
クリレート、ｔ−ブチルメタクリレート、シクロヘキシ
ルメタクリレート、フェニルメタクリレートなどが挙げ
られる。

【０００７】また、エポキシ基含有アクリロニトリル系
樹脂としては、例えばＴｇが５０℃以上のアクリロニト
リル−スチレン系共重合体、アクリロニトリル−塩化ビ
ニリデン系共重合体、アクリロニトリル−メチルメタク
リレート系共重合体、アクリロニトリル−Ｎ−フェニル
マレイミド系共重合体、アクリロニトリル−スチレン−
アクリルゴム系共重合体、アクリロニトリル−ＥＰＤＭ
−スチレン系共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン
−スチレン系共重合体であって、これにエポキシ基を有
する単量体単位が所望量含む共重合体を使用することが
できる。これらの外殻層を形成する樹脂の中で、特にメ
チルメタクリレート単位とエポキシ基含有単量体単位の
みからなる共重合体が特に好適である。

【０００８】本発明においては、外殻層樹脂のＴｇの数
値は、外殻を形成する場合に用いた乳化重合の条件と同
じ重合条件で、別に核部微粒子の存在しない状態で製造
した樹脂のＴｇを、レオメトリックス・ダイナミック・
スペクトロメータ（レオメトリックス社製）により測定
してこれを本発明製造方法におけるプラスチゾル微粒子
の外殻層樹脂のＴｇとみなすものとする。一方、核部を
構成するジエン系ゴム状ポリマーとしては、例えばポリ
ブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリイソ
プレン、ブタジエン−イソプレン共重合体、天然ゴムな
どが挙げられるが、これらの中でポリブタジエン及びス
チレン−ブタジエン共重合体が好ましく、特にスチレン
−ブタジエン共重合体が好適である。このスチレン−ブ
タジエン共重合体はランダム型であってもよいし、ブロ
ック型であってもよい。本発明に用いる第二のポリマー
微粒子は、外殻部が連続した層を形成するエポキシ基含
有塩化ビニル系重合体から成り、かつ、核部がアクリレ
ート系、ジエン系及び又はスチレン系のゴム状ポリマー
から成るものである。

【０００９】このポリマー微粒子において、外殻部を構
成するエポキシ基含有塩化ビニル系重合体は、構成単位
として塩化ビニル単位を７０重量％以上、好ましくは８
０重量％以上、特に好ましくは９０重量％以上含有し、
残余の構成単位は、塩化ビニルと共重合可能なエポキシ
基含有単量体及び他のエポキシ基のない単量体単位であ
る共重合体である。該共重合可能なエポキシ基のない単
量体としては、例えば脂肪酸ビニルエステル、ビニリデ
ンハライド、アクリル酸アルキルエステル、メタクリル
酸アルキルエステル、アクリロニトリル、アルキルビニ
ルエーテル、アリルアルコール、スチレン及びその誘導
体などが挙げられる。

【００１０】一方、核部を構成するアクリレート系ゴム
状ポリマーとしては、例えばアクリル酸ブチルの如きア
クリル酸のＣ₄〜Ｃ₁₆のアルキルエステルを主成分とし
て５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、特に好
ましくは７０重量％以上含有し、これに共重合可能なモ
ノマー、例えばメタクリル酸メチル、アクリル酸エチ
ル、２−クロロエチルビニルエーテル、グリシジル（メ
タ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル、エチリ
デンノルボルネン、トリアリルトリメリテートなどを共
重合させたものなどが挙げられる。また、ジエン系ゴム
状ポリマーとしては、前記第一のポリマー微粒子と同様
のものを使用することができる。さらに、スチレン系ゴ
ム状ポリマーとしては、ポリスチレンブロックとゴム中
間ブロックとを有するスチレンブロック共重合体があ
り、具体的にはゴム中間ブロックがポリブタジエンのＳ
−Ｂ−Ｓ、ポリイソプレンのＳ−Ｉ−Ｓ、ポリオレフィ
ン（エチレン・ブチレン）のＳ−ＥＢ−Ｓ、ポリオレフ
ィン（イソブチレン）のＳ−ＩＢ−Ｓなどが挙げられ
る。これらのゴム状ポリマーのうち、ポリブタジエン及
びＳ−Ｂ−Ｓが好ましい。

【００１１】一方、エポキシ基含有ポリマーを得るため
に第一及び第二の微粒子に使用するエポキシ基含有単量
体としては、アリルグリシジルエーテル、メタリルグリ
シジルエーテルなどの不飽和アルコールのグリシジルエ
ーテル類、グリシジルメタクリレート、グリシジルアク
リレート、グリシジル−ｐ−ビニルベンゾエート、メチ
ルグリシジルイタコネート、グリシジルエチルマレー
ト、グリシジルビニルスルホネート、グリシジル（メ
タ）アリルスルホネートなどの不飽和酸のグリシジルエ
ステル類、ブタジエンモノオキサイド、ビニルシクロヘ
キセンモノオキサイド、２−メチル−５,６−エポキシ
ヘキセンなどのエポキシドオレフィン類などを使用する
ことができる。

【００１２】外殻部共重合体には、本発明の目的が損な
われない範囲で、所望に応じ前記単量体と共重合可能な
他の単量体単位を含有させてもよい。この場合、他の単
量体単位の含有量は、通常共重合体中に１０重量％以下
となるように選ばれる。この共重合可能な他の単量体と
しては、アクリル酸、メタクリル酸、エタクリル酸、マ
レイン酸、フマル酸、イタコン酸及びこれらの酸無水物
などのカルボキシル基を有する重合性不飽和化合物、２
−アミノエチル（メタ）アクリレート、２−アミノプロ
ピル（メタ）アクリレート、３−アミノプロピル（メ
タ）アクリレート、２−アミノブチル（メタ）アクリレ
ート、３−アミノブチル（メタ）アクリレート、４−ア
ミノブチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリルア
ミド、Ｎ−２−アミノエチル（メタ）アクリルアミド、
Ｎ−２−アミノプロピル（メタ）アクリルアミド、Ｎ−
３−アミノプロピル（メタ）アクリルアミドなどのアミ
ノ基含有重合性不飽和化合物、２−ヒドロキシエチル
（メタ）アクリレート、２−ヒドロキシプロピル（メ
タ）アクリレート、３−ヒドロキシプロピル（メタ）ア
クリレート、２−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレー
ト、３−ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４−
ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、ジペンタエリ
スリトールヘキサ（メタ）アクリレートなどの水酸基含
有重合性不飽和化合物などが挙げられる。これらの官能
基含有不飽和単量体は１種用いてもよいし、２種以上を
組み合わせて用いてもよい。

【００１３】本発明に用いる核部と外殻部とからなる２
層構造のポリマー微粒子は、例えば、次のようにして製
造することができる。まず、ポリマー微粒子の核部を形
成するゴム状ポリマー微粒子を含むラテックスを、通常
の乳化重合や微細懸濁重合により調製し、次いでこのラ
テックス中のゴム状ポリマー微粒子又は該微粒子を凝集
して少し肥大化した微粒子を核として、アニオン性やノ
ニオン性界面活性剤を用い、水性媒体中において、該ポ
リマー微粒子の外殻部を形成するモノマーの乳化重合を
行い、粒子を肥大化させることにより、所望の２層構造
のポリマー微粒子が得られる。この際用いられるゴム状
ポリマーから成る核粒子の径は、通常０.１〜１０μｍ
の範囲で選ばれる。

【００１４】前記の外殻部を形成するモノマーの乳化重
合においては、触媒として水溶性重合開始剤やレドック
ス系開始剤が用いられる。該水溶性重合開始剤として
は、例えば過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム、アゾ
ビスイソブチルアミジン塩酸塩、アゾビスシアノ吉草酸
などが挙げられる。一方、レドックス系開始剤として
は、通常水溶性還元剤と有機過酸化物との組合せが用い
られる。このレドックス系開始剤における水溶性還元剤
としては、例えばエチレンジアミン四酢酸又はそのナト
リウム塩やカリウム塩、あるいはこれらと鉄、銅、クロ
ムなどの重金属との錯化合物、スルフィン酸又はそのナ
トリウム塩やカリウム塩、ｌ−アスコルビン酸又はその
ナトリウム塩、カリウム塩、カルシウム塩、ピロリン酸
第一鉄、硫酸第一鉄、硫酸第一鉄アンモニウム、亜硫酸
ナトリウム、酸性亜硫酸ナトリウム、ホルムアルデヒド
スルホキシル酸ナトリウム、還元糖類などが挙げられ、
これらは１種用いてもよいし、２種以上を組み合わせて
用いてもよい。

【００１５】また、レドックス系開始剤における有機過
酸化物としては、例えばクメンヒドロペルオキシド、ｐ
−サイメンヒドロペルオキシド、ｔ−ブチルイソプロピ
ルベンゼンヒドロペルオキシド、ジイソプロピルベンゼ
ンヒドロペルオキシド、ｐ−メンタンヒドロペルオキシ
ド、デカリンヒドロペルオキシド、ｔ−アミルヒドロペ
ルオキシド、ｔ−ブチルヒドロペルオキシド、イソプロ
ピルヒドロペルオキシドなどのヒドロペルオキシド類が
挙げられる。これらの有機過酸化物は１種用いてもよい
し、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

【００１６】さらに、該乳化重合において用いられるア
ニオン性界面活性剤としては、通常乳化重合に用いられ
る公知のもの、例えばアルキルベンゼンスルホン酸塩、
アルキルスルホン酸塩、アルキル硫酸エステル塩、脂肪
酸金属塩、ポリオキシアルキルエーテル硫酸エステル
塩、ポリオキシエチレンカルボン酸エステル硫酸エステ
ル塩、ポリオキシエテレンアルキルフェニルエーテル硫
酸エステル塩、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエ
ーテル酸性リン酸エステル及びその塩、コハク酸ジアル
キルエステルスルホン酸塩などが挙げられ、これらは１
種用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよ
い。

【００１７】また、ノニオン性界面活性剤としては、例
えばポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポ
リオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレ
ン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪
酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエーテルグリ
セリンホウ酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルエ
ーテルリン酸エステル、ポリオキシエチレンなど、ポリ
オキシエチレン鎖を分子内に有し、界面活性能を有する
化合物及び前記化合物のポリオキシエチレン鎖がオキシ
エチレン、オキシプロピレンの共重合体で代替されてい
る化合物、さらにはソルビタン脂肪酸エステル、脂肪酸
グリセリンエステル、グリセリン脂肪酸エステル、ペン
タエリスリトール脂肪酸エステルなどが挙げられ、これ
らは１種用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用い
てもよい。

【００１８】上記水溶性重合開始剤、レドックス系開始
剤、有機過酸化物、アニオン性界面活性剤及びノニオン
性界面活性剤の使用量は、通常の乳化重合において使用
される量を適宜選定して使用することができる。このよ
うにして、主として核／殻２層構造から成るポリマー微
粒子が均一に分散したラテックスが得られる。このラテ
ックスは、通常塩析又は噴霧乾燥などの公知の処理が施
され、ポリマー微粒子は固形物として取り出される。本
発明においては、前記ポリマー微粒子は１種又は２種以
上を組み合わせて用いることができる。また、本発明の
目的が損なわれない範囲で所望に応じ核／殻２層構造で
ないポリマー微粒子と組み合せて用いてもよい。

【００１９】本発明において用いられる可塑剤として
は、前記ポリマー微粒子の核部のゴム状ポリマーと親和
性を有し、かつ常温において２００℃まで昇温した際の
留出分が１０重量％以下のものが好適である。このよう
なものとしては、例えばジ−(２−エチルヘキシル）フ
タレート、ジ−ｎ−オクチルフタレート、ジイソブチル
フタレート、ジヘプチルフタレート、ジフェニルフタレ
ート、ジイソデシルフタレート、ジトリデシルフタレー
ト、ジウンデシルフタレート、ジ（ヘプチル、ノニル、
ウンデシル）フタレート、ベンジルフタレート、ブチル
ベンジルフタレート、ジノニルフタレート、ジシクロヘ
キシルフタレートなどのフタル酸誘導体、これらに対応
するイソフタル酸誘導体やテトラヒドロフタル酸誘導
体、ジ−ｎ−ブチルアジペート、ジ−(２−エチルヘキ
シル）アジペート、ジイソデシルアジペート、ジイソノ
ニルアジペートなどのアジピン酸誘導体、ジ−(２−エ
チルヘキシル）アゼレート、ジイソオクチルアゼレー
ト、ジ−ｎ−ヘキシルアゼレートなどのアゼライン酸誘
導体、ジ−ｎ−ブチルセバケート、ジ−(２−エチルヘ
キシル）セバケートなどのセバシン酸誘導体、トリ−
(２−エチルヘキシル）トリメリテート、トリ−ｎ−オ
クチルトリメリテート、トリイソデシルトリメリテー
ト、トリイソオクチルトリメリテート、トリ−ｎ−ヘキ
シルトリメリテート、トリイソノニルトリメリテートな
どのトリメリット酸誘導体、テトラ−(２−エチルヘキ
シル）ピロメリテート、テトラ−ｎ−オクチルピロメリ
テートなどのピロメリット酸誘導体、トリエチルシトレ
ート、トリ−ｎ−ブチルシトレート、アセチルトリエチ
ルシトレート、アセチルトリ−(２−エチルヘキシル）
シトレートなどのクエン酸誘導体、モノメチルイタコネ
ート、モノブチルイタコネート、ジメチルイタコネー
ト、ジエチルイタコネート、ジブチルイタコネート、ジ
−(２−エチルヘキシル）イタコネートなどのイタコン
酸誘導体、ブチルオレート、グリセリルモノオレート、
ジエチレングリコールモノオレートなどのオレイン酸誘
導体、メチルアセチルリシノレート、ブチルアセチルリ
シノレート、グリセリルモノリシノレート、ジエチレン
グリコールモノリシノレートなどのリシノール酸誘導
体、ｎ−ブチルステアレート、グリセリンモノステアレ
ート、ジエチレングリコールジステアレートなどのステ
アリン酸誘導体、ジエチレングリコールモノラウレー
ト、ジエチレングリコールジペラルゴネート、ペンタエ
リスリトール脂肪酸エステルなどのその他の脂肪酸誘導
体、ジエチレングリコールジベンゾエート、ジプロピレ
ングリコールジベンゾエート、トリエチレングリコール
ジベンゾエート、トリエチレングリコールジ−(２−エ
チルブチレート）、トリエチレングリコールジ−(２−
エチルヘキソエート）、ジブチルメチレンビスチオグリ
コレート、２,２,４−トリメチル−１,３−ペンタンジ
オールジイソブチレートなどのグリコール誘導体、グリ
セロールトリアセテート、グリセロールトリブチレート
などのグリセリン誘導体、トリブチルホスフェート、ト
リ−(２−エチルヘキシル）ホスフェート、トリブトキ
シエチルホスフェート、トリフェニルホスフェート、ク
レジルジフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェ
ート、トリキシレニルホスフェート、トリス（クロロエ
チル）ホスフェートなどのリン酸誘導体、さらには塩酸
化パラフィン、エポキシ化大豆油、タール留分、グリコ
ールエーテル類、廃潤滑油、ナフテニック又はアロマチ
ックプロセスオイル、環状ナフテン系炭化水素、テルペ
ン類などが挙げられる。

【００２０】これらの可塑剤の中で、特に抗張力や伸び
率などのフイルム物性及び非ブリード性に優れた塗膜を
与えるものは、例えば、分子量が５００以上で２５℃の
誘電率が５以下のピロメリットエステル系などのエステ
ル類や、芳香族を全炭素数の１０％以上、ナフテン類を
３５％以上含むナフテン系プロセスオイルなどが好適で
ある。これらの可塑剤は１種又は２種以上を組み合わせ
て使用することができる。また、可塑剤にゴム、樹脂な
どの高分子化合物を溶解させたものも任意に使用するこ
とができる。本発明における可塑剤の配合量は、ポリマ
ー微粒子１００重量部当たり、通常４０〜２５０重量部
の範囲で選ばれる。

【００２１】本発明のプラスチゾル組成物には、本発明
の目的が損なわれない範囲で、従来塩化ビニル樹脂プラ
スチゾルに慣用されている他の添加成分、例えば充填
剤、発泡剤、発泡促進剤、界面活性剤、接着性付与剤、
顔料、紫外線吸収剤、酸化防止剤、補強剤、その他樹脂
などを含有させることができる。さらに必要に応じ、架
橋剤、増粘剤、希釈剤、シラン系やチタネート系のカッ
プリング剤などが配合される。本発明に用いるプラスチ
ゾルは、常法に従い、樹脂、可塑剤、諸配合材料などを
混合、脱泡して調製することができる。

【００２２】このようにして得られたプラスチゾルは、
温度１５０℃にて３０分間熱処理した際の重量減が１０
重量％以下であり、また、この条件で得られたシートの
燃焼時における塩化水素ガス発生量が、通常５０mg／ｇ
以下であるので、硬化時や火災時に環境汚染を発生する
ことはない。この調製において、プラスチゾルは液状で
あるため、ゴミ、異物は、フィルターなどを用いて除去
でき、保管及び輸送もタンク、パイプラインによる閉鎖
系システムでの取り扱いができるため、品質管理が容易
であるうえ、自動化にも適している。本発明製造方法に
おいては、上記のように調製されたプラスチゾルを少な
くとも２枚のガラス板間に充填して合わせガラスを製造
する。

【００２３】本発明製造方法の充填方法としては、ブレ
ードコーター、ロールコーター、スクリーンコーター、
フローコーター、スプレーコーターなどの塗工機により
ガラス面へ直接塗布し、その上にガラス板を気泡が入ら
ないように貼り合わせる方法、ガラス板の間隙にプラス
チゾルを注入する方法、ガラス板の間にプラスチゾルを
おき、所望の厚みになるようにガラス板を押しながら、
貼り合わせる方法などや従来キャスト法として公知であ
る方法が使用できる。こうしてプラスチゾルを２枚のガ
ラス板の間に介在させて積層したガラス積層体を加熱す
ると、プラスチゾル層は、溶融ゲル化し、強固な弾性の
ある膜に変化して、これが２枚のガラス板を強固に接合
させる。積層体を加熱する方法としては、熱風循環加
熱、（遠）赤外線加熱、誘電加熱、誘導加熱など通常の
ペースト加工に用いられる加熱装置が使用できる。

【００２４】また、本発明製造方法ではプラスチゾル充
填時に、気泡がガラス板間に入らないように容易にでき
るので、従来の合わせガラス製造方法におけるオートク
レーブなどの加圧加熱装置が不必要となる。本発明製造
方法では、上記処方の範囲調合し、加熱処理したのちの
プスチゾル成膜のガラス面に対する接着強度が１kg／cm
以上、好ましくは、２.０kg／cm以上である必要があ
る。この接着強度が低いと耐貫通強度及び耐衝撃性が低
下する。本発明により製造した合わせガラスの物性は次
の方法により測定した。

【００２５】（１）接着強度 １５０mm×５０mm、厚み３mmのガラスの上に試験すべき
プラスチゾルを膜厚０.８mmの厚さで塗布した後、１４
０℃×１０分間加熱ゲル化させて試験試料を作成し、２
３℃の雰囲気で２時間放置し、膜の長辺に平行に１０mm
間隔でカミソリにて切れ目を４すじ入れて計５枚の短ざ
く状膜をガラス板上に用意する。これらの内側の３枚の
短ざく状膜につき、片側の端を約５mmはがしてチャック
に挟み３００mm／分の速度でガラス面に対して直角に引
き剥がしたＴピール接着強度を測定した平均の数値で示
す。 （２）耐貫通強度 合わせガラスを２３℃の雰囲気下で２時間放置後、この
合わせガラスの中心に２.２７kgの鋼球を２ｍの高さか
ら落下させ、貫通の有無を見る。

【００２６】（３）耐衝撃性 もう１枚の合わせガラスを２３℃の雰囲気下で２時間放
置後、２２７ｇの鋼球を９ｍの高さから落下させ、衝撃
面の反対側から剥離したガラスの総重量を測定した。 （４）塩化水素ガス発生量 ３mmの塗膜の一部を剥ぎ取って燃焼し、ＪＩＳ Ｋ７２
２８、ＪＩＳ Ｋ０１０７に準じて、燃焼ガス中の塩化
水素ガスを苛性ソーダ溶液に吸収させて発生量を測定し
た。

【００２７】

【実施例】本発明を実施例によりさらに詳細に説明す
る。 製造例１ 樹脂粉末（１）の製造 乳化重合により、スチレン単位含有量が２６重量％のス
チレン−ブタジエン共重合ゴム（ＳＢＲ）粒子を含むラ
テックスを調製し、次いでこのＳＢＲ粒子を核としてメ
チルメタクリレート、グリシジルメタクリレートを乳化
重合させ、核部がＳＢＲから成り、外殻部が平均厚さ
０.０７μｍの連続したメチルメタクリレート−グリシ
ジルメタクリレート共重合体層から成る平均粒径０.４
５μｍのポリマー微粒子の樹脂粉末（１）を製造した。

【００２８】製造例２ 樹脂粉末（２）の製造 乳化重合により、グリシジルメタクリレート５wt％とト
リアリルトリメリテート１重量％を共重合したポリｎ−
ブチルアクリレート微粒子を含むラテックスを調製し、
次いでこのポリｎ−ブチルアクリレート微粒子を核とし
て塩化ビニル、グリシジルメタクリレートを乳化重合さ
せ、核部が前記ポリｎ−ブチルアクリレートから成り、
外殻部が平均厚さ０.１μｍの連続した塩化ビニル−グ
リシジルメタクリレート共重合体層から成る平均粒径
０.６２μｍのポリマー微粒子の樹脂粉末（２）を製造
した。

【００２９】製造例３ 樹脂粉末（３）の製造 乳化重合により、ブチルアクリレート単位４０重量％を
含有するメチルメタクリレート−ブチルアクリレート共
重合体微粒子を含むラテックスを調製し、次いでこの共
重合体微粒子を核としてメチルメタクリレート、グリシ
ジルメタクリレートを乳化重合させて、平均粒径０.５
０μｍのポリマー微粒子の樹脂粉末（３）を製造した。

【００３０】製造例４ 樹脂粉末（４）の製造 乳化重合により、平均粒径が０.１〜０.３μｍのポリブ
タジエン微粒子を含むラテックスを調製し、次いでＴｇ
以上の温度で強撹拌しながら、ブタジエンモノマーを添
加して溶媒凝集させることにより、平均粒径０.８μｍ
ＢＲ凝集粒子分散体を得た。次に、この凝集粒子分散体
にメチルメタクリレート、グリシジルメタクリレートを
グラフト重合させることにより、核部が前記ＢＲ集合体
から成り、外殻層がメチルメタクリレート−グリシジル
メタクリレート共重合体層からなる平均粒径０.９０μ
ｍのポリマー微粒子の樹脂粉末（４）を製造した。 製造例５ 樹脂粉末（５）の製造 製造例１と同一の条件で、但し粒子外殻部の重合をアク
リロニトリル、スチレン及びグリシジルメタクリレート
の乳化共重合を行ってポリマー微粒子の樹脂粉末（５）
を製造した。外殻部の平均厚さ０.１０μｍ、平均粒径
０.４３μｍであった。 製造例６ 樹脂粉末（６）の製造 製造例２と同一の重合条件で塩化ビニルとグリシジルメ
タクリレートを乳化共重合して、グリシジルメタクリレ
ート８重量％含む平均粒子径０.８μｍの共重合体樹脂
粉末（６）を製造した。樹脂粉末（１）〜（６）の組成
及び外殻の２次転移温度を第１表に示す。

【００３１】

【表１】

【００３２】第２表に示す配合で調製した材料を真空式
高速脱泡混合機に入れ、混合、脱泡してプスチゾルを得
た。

【００３３】

【表２】

【００３４】（１）ＮＰＯ：ナフテニックプロセスオイ
ル、日本サン石油株式会社商品 サンセン４５０（英字
ＳＵＮＴＨＥＮＥ）［ナフテン類４２％、芳香族１５
％、パラフィン類４３％］ （２）ＥＨＰ：テトラ−２−エチルヘキシルピロメリテ
ート （３）ＭＭＢＰ：２,２'−メチレンビス−４−メチル−
６−ターシャリーブチルフェノール

【００３５】このプラスチゾルを１５０mm×５０mm、厚
み３mmのガラス板に、塗膜厚０.８mmになるように塗布
し、１４０℃で１０分間加熱ゲル化させ、接着強度測定
用合わせガラスサンプルを作成した。同様の処方で調製
したプラスチゾルを、３００mm×３００mm、厚み３mmの
ガラス板上に、上記プラスチゾルをロールコーターで
０.８mmの厚みになるように塗布した。その上に、同じ
大きさのガラス板を気泡が残らないように貼り合わせ、
１４０℃で１０分間加熱ゲル化させ、透明な合わせガラ
スサンプルを２枚作成し、透明性、耐貫通強度及び耐衝
撃性の試験を行い第２の結果を得た。合わせガラスの作
成に要した時間は１枚当たりの製造時間である。

【００３６】

【発明の効果】本発明製造方法により、接着強度、耐貫
通性、耐衝撃性等の機械的強度が大きく、燃焼時の塩化
水素発生量の少ない合わせガラスの製造できる利点があ
り、さらに、従来の合わせガラスの製造工程と比較して
簡単な工程及び設備で製造できる利点があるので生産効
率が向上する。

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成４年５月１４日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３０

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３０】製造例４ 樹脂粉末（４）の製造 乳化重合により、平均粒径が０．１〜０．３μｍのポリ
ブタジエン微粒子を含むラテックスを調製し、次いでＴ
ｇ以上の温度で強撹拌しながら、ブタジエンモノマーを
添加して溶媒凝集させることにより、平均粒径０．８μ
ｍＢＲ凝集粒子分散体を得た。次に、この凝集粒子分散
体にメチルメタクリレート、グリシジルメタクリレート
をグラフト重合させることにより、核部が前記ＢＲ集合
体から成り、外殻層がメチルメタクリレートーグリシジ
ルメタクリレート共重合体層からなる平均粒径０．９０
μｍのポリマー微粒子の樹脂粉末（４）を製造した。 製造例５ 樹脂粉末（５）の製造 製造例１と同一の条件で、但し粒子外殻部の重合をアク
リロニトリル、スチレン及びグリシジルメタクリレート
の乳化共重合を行ってポリマー微粒子の樹脂粉末（５）
を製造した。外殼部の平均厚さ０．１０μｍ、平均粒径
０．４３μｍであった。 製造例６ 樹脂粉末（６）の製造 製造例２と同一の重合条件で塩化ビニルとグリシジルメ
タクリレートを乳化共重合して、グリシジルメタクリレ
ート８重量％含む平均粒子径０．８μｍの共重合体樹脂
粉末（６）を製造した。樹脂粉末（１）〜（６）の組成
及び各製造例の外殻部と同一の条件で重合して得られた
乳化重合体について測定した外殻の２次転移温度を第１
表に示す。

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００３１

【補正方法】変更

【補正内容】

【００３１】

【表１】

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】（ａ）２次転移点が５０℃以上のエポキシ
   基含有メチルメタクリレート系若しくはエポキシ基含有
   アクリロニトリル系樹脂の連続層からなる外殻部とジエ
   ン系ゴム状ポリマーからなる核部を有する微粒子、又
   は、（ｂ）エポキシ基含有塩化ビニル系重合体の連続層
   からなる外殻部とアクリレート系、ジエン系及び／又は
   スチレン系ゴム状ポリマーからなる核部を有する微粒
   子、並びに、可塑剤を必須成分とするプラスチゾルを、
   ２枚のガラス板の隙間に介在させて加熱することにより
   中間にプラスチック膜を形成させて２枚のガラス板を密
   着接合させることを特徴とする合わせガラスの製造方
   法。
2. 【請求項２】プラスチック膜が温度１５０℃において３
   ０分間加熱処理して得られたものであり、該プラスチッ
   ク膜の燃焼時における塩化水素ガス発生量が５０mg／ｇ
   以下である請求項１記載の合わせガラスの製造方法。