JPH052758B2 - - Google Patents
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- JPH052758B2 JPH052758B2 JP23025486A JP23025486A JPH052758B2 JP H052758 B2 JPH052758 B2 JP H052758B2 JP 23025486 A JP23025486 A JP 23025486A JP 23025486 A JP23025486 A JP 23025486A JP H052758 B2 JPH052758 B2 JP H052758B2
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Landscapes
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Description
〔産業上の利用分野〕
本発明はステンレス冷延・焼鈍鋼帯の電解酸洗
方法に係り、特に焼鈍後の表面スケールを短時間
で除去できる方法に関する。 〔従来の技術〕 冷間圧延後のステンレス鋼帯は圧延歪を除去し
諸特性を改善する目的で焼鈍が行われる。焼鈍方
法としては、水素＋窒素雰囲気あるいはアンモニ
ア雰囲気などの還元性雰囲気中における、いわゆ
る光輝焼鈍と、プロパンガスやコークス炉ガス等
による燃焼ガス雰囲気（酸化性雰囲気）中におい
て連続的に焼鈍する方法とがあるが、近年は生産
性を高めるために、普通鋼の連続焼鈍設備である
CAL（５％H2、残りN2、露点−30℃）が用いら
れるようになつた。これらのうち、焼鈍ガスで行
うものと、CALによる場合には表面に酸化皮膜、
すなわちスケールが形成される。このスケール
は、特にCALによる場合は一般にテンパーカラ
ーと称され、非常に薄いものであるが、このスケ
ール付着のままでは耐食性が劣りプレス時に型摩
耗などの悪影響があるので除去する必要がある。 そのため、通常は酸洗処かあるいはベルトグラ
インダーによる研削が行なわれる。スケールは厚
さは薄いが非常に緻密かつ強固なものであり除去
し難く、そのため酸洗工程も複雑である。従来、
連続焼鈍後のステンレス冷延鋼帯の連続脱スケー
ル方法としては、NaOH、Na2CO3を主成分とす
る溶融アルカリ塩に浸漬するソルト処理、
Na2SO4、NaNO3等の中性塩溶液中における電
解処理などの前処理を行つてCr+3をCr+6に変化さ
せた後に、硫酸、硝弗酸（硝酸＋弗化水素酸）、
硝酸等の水溶液に浸漬するか、または、硫酸水溶
液中、硝弗酸水溶液中において電解処理を付加す
る方法が採用されていた（特開昭59−59900）。こ
れらの浸漬または電解は、鋼種や焼鈍条件の違い
によつて生づる脱スケール性の差異によつて使い
分けるのが一般的である。しかし、これらの方法
によつても完全に脱スケールするには長時間を要
し、ステンレス鋼の生産能率を阻害する原因とな
つている。 脱スケールと生産能率を両立させるには、上記
の如き溶融アルカリ塩、中性塩および各種の酸へ
の浸漬時間、電解時間を確保するために、これら
の浸漬槽や電解槽を長大化すればよいが、それに
は多額の設備投資と広大な屋内スペースが必要と
なり実施が困難なため、現実には遅い通板速度で
対処され、低い生産能率であつた。また、多種類
の塩類や酸を用いるため、その濃度管理や廃酸処
理などの負荷も大きかつた。 なお、上記従来法によるステンレス冷延・焼鈍
鋼帯の硫酸電解法においては、硫酸濃度は50ｇ／
程度と低く、液温や電流密度をいかように変え
ても短時間では良好な脱スケール面が得られない
現状にあつた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明の目的は、上記従来技術の低い生産性、
繁雑な工程管理等の問題点を解決し、単一の液に
よる高能率の脱スケールができるステンレス冷
延・焼鈍鋼帯の電解酸洗方法を提供するにある。 〔問題点を解決するための手段および作用〕 本発明の要旨とするところは次の如くである。
すなわち、ステンレス冷延・焼鈍鋼帯の電解によ
る脱スケールに当り濃度が900〜1250ｇ／の硫
酸水溶液を電解液として用いることを特徴とする
ステンレス冷延・焼鈍鋼帯の電解酸洗方法であ
る。 本発明は、単一液による高能率脱スケールの電
解方法に関して、電解液の組成、温度、電流密度
および電解時間などについて検討した結果、40〜
85℃の高濃度硫酸水溶液（硫酸濃度900〜1250
ｇ／）を電解液として電流密度10A／ｄm2以上
での電解が有効であることを見出し、この知見に
基づいてなされたものである。 本発明において、ステンレス冷延鋼帯の焼鈍条
件により電流密度、電解時間などの脱スケール条
件は異なるが、CAL焼鈍板、酸化性雰囲気焼鈍
板等いずれも短時間で脱スケールされる。 電解液の硫酸濃度は900〜1250ｇ／の範囲よ
りはずれて、低い場合も高い場合も脱スケール性
が悪くなり、特に低い場合は肌荒れを生じやすい
ので硫酸濃度は900〜1250ｇ／の範囲に限定し
た。好ましくは1000〜1200ｇ／の範囲である。 また、電解液たる硫酸水溶液の温度は40〜85℃
の範囲が好ましいが、特に酸洗後の表面光沢は50
〜80℃の範囲で最も良くなる。 次に電解における電流密度は高能率脱スケール
を可能ならしめるため10A／ｄm2以上が必要であ
る。 〔実施例〕 冷間圧延後、実工程のCALおよびAPL（焼鈍酸
洗設備）で連続焼鈍したままのSUH409鋼、
SUS430鋼、SUS304鋼を供試材として使用した。
なお、APLでは酸洗ラインをバイパスさせた。
これらの供試材は第１表に示す条件で焼鈍し、生
成したスケールの状態を同じく第１表に示した。 生成したスケールの状態は、CAL通板材の
SUH409鋼は薄黄色、SUS430鋼(A)は青紫色、(B)
はやや褐色がかつた黄緑色、SUS304鋼は紫がか
つた褐色のテンパーカラーである。一方、APL
通板材のSUS430鋼(C)は青みがかつた褐色を呈し
ており、このスケールはCAL通板材のスケール
に比してかなり厚い。 これらの連続焼鈍した供試材をモデル酸洗槽に
おいて電解酸洗を行つた。すなわち、第２表〜第
６表に電解酸洗条件を示したが、電解液組成の硫
酸濃度が本発明の条件を満足しているものを発明
例１〜５、条件を外れているものあるいは他の酸
を使用した場合を比較例１〜５とした。電解酸洗
方法に係り、特に焼鈍後の表面スケールを短時間
で除去できる方法に関する。 〔従来の技術〕 冷間圧延後のステンレス鋼帯は圧延歪を除去し
諸特性を改善する目的で焼鈍が行われる。焼鈍方
法としては、水素＋窒素雰囲気あるいはアンモニ
ア雰囲気などの還元性雰囲気中における、いわゆ
る光輝焼鈍と、プロパンガスやコークス炉ガス等
による燃焼ガス雰囲気（酸化性雰囲気）中におい
て連続的に焼鈍する方法とがあるが、近年は生産
性を高めるために、普通鋼の連続焼鈍設備である
CAL（５％H2、残りN2、露点−30℃）が用いら
れるようになつた。これらのうち、焼鈍ガスで行
うものと、CALによる場合には表面に酸化皮膜、
すなわちスケールが形成される。このスケール
は、特にCALによる場合は一般にテンパーカラ
ーと称され、非常に薄いものであるが、このスケ
ール付着のままでは耐食性が劣りプレス時に型摩
耗などの悪影響があるので除去する必要がある。 そのため、通常は酸洗処かあるいはベルトグラ
インダーによる研削が行なわれる。スケールは厚
さは薄いが非常に緻密かつ強固なものであり除去
し難く、そのため酸洗工程も複雑である。従来、
連続焼鈍後のステンレス冷延鋼帯の連続脱スケー
ル方法としては、NaOH、Na2CO3を主成分とす
る溶融アルカリ塩に浸漬するソルト処理、
Na2SO4、NaNO3等の中性塩溶液中における電
解処理などの前処理を行つてCr+3をCr+6に変化さ
せた後に、硫酸、硝弗酸（硝酸＋弗化水素酸）、
硝酸等の水溶液に浸漬するか、または、硫酸水溶
液中、硝弗酸水溶液中において電解処理を付加す
る方法が採用されていた（特開昭59−59900）。こ
れらの浸漬または電解は、鋼種や焼鈍条件の違い
によつて生づる脱スケール性の差異によつて使い
分けるのが一般的である。しかし、これらの方法
によつても完全に脱スケールするには長時間を要
し、ステンレス鋼の生産能率を阻害する原因とな
つている。 脱スケールと生産能率を両立させるには、上記
の如き溶融アルカリ塩、中性塩および各種の酸へ
の浸漬時間、電解時間を確保するために、これら
の浸漬槽や電解槽を長大化すればよいが、それに
は多額の設備投資と広大な屋内スペースが必要と
なり実施が困難なため、現実には遅い通板速度で
対処され、低い生産能率であつた。また、多種類
の塩類や酸を用いるため、その濃度管理や廃酸処
理などの負荷も大きかつた。 なお、上記従来法によるステンレス冷延・焼鈍
鋼帯の硫酸電解法においては、硫酸濃度は50ｇ／
程度と低く、液温や電流密度をいかように変え
ても短時間では良好な脱スケール面が得られない
現状にあつた。 〔発明が解決しようとする問題点〕 本発明の目的は、上記従来技術の低い生産性、
繁雑な工程管理等の問題点を解決し、単一の液に
よる高能率の脱スケールができるステンレス冷
延・焼鈍鋼帯の電解酸洗方法を提供するにある。 〔問題点を解決するための手段および作用〕 本発明の要旨とするところは次の如くである。
すなわち、ステンレス冷延・焼鈍鋼帯の電解によ
る脱スケールに当り濃度が900〜1250ｇ／の硫
酸水溶液を電解液として用いることを特徴とする
ステンレス冷延・焼鈍鋼帯の電解酸洗方法であ
る。 本発明は、単一液による高能率脱スケールの電
解方法に関して、電解液の組成、温度、電流密度
および電解時間などについて検討した結果、40〜
85℃の高濃度硫酸水溶液（硫酸濃度900〜1250
ｇ／）を電解液として電流密度10A／ｄm2以上
での電解が有効であることを見出し、この知見に
基づいてなされたものである。 本発明において、ステンレス冷延鋼帯の焼鈍条
件により電流密度、電解時間などの脱スケール条
件は異なるが、CAL焼鈍板、酸化性雰囲気焼鈍
板等いずれも短時間で脱スケールされる。 電解液の硫酸濃度は900〜1250ｇ／の範囲よ
りはずれて、低い場合も高い場合も脱スケール性
が悪くなり、特に低い場合は肌荒れを生じやすい
ので硫酸濃度は900〜1250ｇ／の範囲に限定し
た。好ましくは1000〜1200ｇ／の範囲である。 また、電解液たる硫酸水溶液の温度は40〜85℃
の範囲が好ましいが、特に酸洗後の表面光沢は50
〜80℃の範囲で最も良くなる。 次に電解における電流密度は高能率脱スケール
を可能ならしめるため10A／ｄm2以上が必要であ
る。 〔実施例〕 冷間圧延後、実工程のCALおよびAPL（焼鈍酸
洗設備）で連続焼鈍したままのSUH409鋼、
SUS430鋼、SUS304鋼を供試材として使用した。
なお、APLでは酸洗ラインをバイパスさせた。
これらの供試材は第１表に示す条件で焼鈍し、生
成したスケールの状態を同じく第１表に示した。 生成したスケールの状態は、CAL通板材の
SUH409鋼は薄黄色、SUS430鋼(A)は青紫色、(B)
はやや褐色がかつた黄緑色、SUS304鋼は紫がか
つた褐色のテンパーカラーである。一方、APL
通板材のSUS430鋼(C)は青みがかつた褐色を呈し
ており、このスケールはCAL通板材のスケール
に比してかなり厚い。 これらの連続焼鈍した供試材をモデル酸洗槽に
おいて電解酸洗を行つた。すなわち、第２表〜第
６表に電解酸洗条件を示したが、電解液組成の硫
酸濃度が本発明の条件を満足しているものを発明
例１〜５、条件を外れているものあるいは他の酸
を使用した場合を比較例１〜５とした。電解酸洗
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
の結果を同じく第２表〜第６表に示したが、電解
時間とはアノード電解の時間であり、また実験結
果の欄に付した記号は脱スケール判定を示すもの
で、これらは完全に脱スケールした代表サンプル
と対比して決定した目視判定の結果であり、第７
表に説明するとおりである。なお、肌荒れは備考
欄に示した。
時間とはアノード電解の時間であり、また実験結
果の欄に付した記号は脱スケール判定を示すもの
で、これらは完全に脱スケールした代表サンプル
と対比して決定した目視判定の結果であり、第７
表に説明するとおりである。なお、肌荒れは備考
欄に示した。
本発明は上記実施例からも明らかな如く、硫酸
濃度が900〜1250ｇ／の高濃度硫酸水溶液で電
解酸洗を行い脱スケール効率を向上することによ
つて、次の効果をあげることができた。 (イ) 単一液による脱スケールが可能となつて工程
が大幅に簡素化され、コストが著しく低減し
た。 (ロ) 脱スケール時間が短縮され高速通板が可能と
なり生産性が向上した。 (ハ) 均一、美麗な完全脱スケールが可能となり、
製品の品質が向上した。 (ニ) 硫酸のみを使用するので廃酸処理が簡素化さ
れ、廃酸処理のランニングコストが減少した。 また、本発明法は単独で酸洗できることは勿
論、従来の酸洗法と組合せて効果をあげることも
できる。 なお、本発明による電解酸洗はステンレス鋼の
すべての鋼種に適用することができる。
濃度が900〜1250ｇ／の高濃度硫酸水溶液で電
解酸洗を行い脱スケール効率を向上することによ
つて、次の効果をあげることができた。 (イ) 単一液による脱スケールが可能となつて工程
が大幅に簡素化され、コストが著しく低減し
た。 (ロ) 脱スケール時間が短縮され高速通板が可能と
なり生産性が向上した。 (ハ) 均一、美麗な完全脱スケールが可能となり、
製品の品質が向上した。 (ニ) 硫酸のみを使用するので廃酸処理が簡素化さ
れ、廃酸処理のランニングコストが減少した。 また、本発明法は単独で酸洗できることは勿
論、従来の酸洗法と組合せて効果をあげることも
できる。 なお、本発明による電解酸洗はステンレス鋼の
すべての鋼種に適用することができる。
Claims (1)
- １ ステンレス冷延・焼鈍鋼帯の電解による脱ス
ケールに当り濃度が900〜1250ｇ／の硫酸水溶
液を電解液として用いることを特徴とするステン
レス冷延・焼鈍鋼帯の電解酸洗方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23025486A JPS6386899A (ja) | 1986-09-29 | 1986-09-29 | ステンレス冷延・焼鈍鋼帯の電解酸洗方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23025486A JPS6386899A (ja) | 1986-09-29 | 1986-09-29 | ステンレス冷延・焼鈍鋼帯の電解酸洗方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6386899A JPS6386899A (ja) | 1988-04-18 |
| JPH052758B2 true JPH052758B2 (ja) | 1993-01-13 |
Family
ID=16904924
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23025486A Granted JPS6386899A (ja) | 1986-09-29 | 1986-09-29 | ステンレス冷延・焼鈍鋼帯の電解酸洗方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6386899A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0379796A (ja) * | 1989-08-23 | 1991-04-04 | Kawasaki Steel Corp | ステンレス鋼帯の連続焼鈍・酸洗方法及びその設備 |
| AT408451B (de) * | 1999-11-18 | 2001-12-27 | Andritz Ag Maschf | Verfahren zur herstellung von edelstahlbändern mit verbesserten oberflächeneigenschaften |
| KR100576044B1 (ko) * | 2001-12-22 | 2006-05-03 | 주식회사 포스코 | 스테인리스강의 전해 산세방법 |
-
1986
- 1986-09-29 JP JP23025486A patent/JPS6386899A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6386899A (ja) | 1988-04-18 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |