JP2721053B2 - 高品位鋼の酸洗い方法 - Google Patents
高品位鋼の酸洗い方法Info
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- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25F—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC REMOVAL OF MATERIALS FROM OBJECTS; APPARATUS THEREFOR
- C25F1/00—Electrolytic cleaning, degreasing, pickling or descaling
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- C25F1/04—Pickling; Descaling in solution
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- Materials Engineering (AREA)
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- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高品位（ステンレス）
鋼、好ましくは、高品位鋼の熱延板を酸洗いする方法、
特に、高品位鋼を中性電解液で電解ピックリングし、次
に混酸、硝酸、またはフッ化鉄とフッ化水素酸との混合
物で処理する方法に関するものである。
鋼、好ましくは、高品位鋼の熱延板を酸洗いする方法、
特に、高品位鋼を中性電解液で電解ピックリングし、次
に混酸、硝酸、またはフッ化鉄とフッ化水素酸との混合
物で処理する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】高品位鋼の製造業において、中性電解液
法による高品位鋼の酸洗い方法は、最近、より広く採用
されてきている。たとえば、オーストリア特許公報第Ａ
Ｔ−ＰＳ２５２６８５号には次のように記載されてい
る。この目的のために、原料を鉱酸の中性アルカリ塩の
水溶液中で酸洗いするステップと、次いで、鉱酸の水溶
液、より好ましくは、硫酸の水溶液中で酸洗いするステ
ップとを含む処理を行い、当該処理の両ステップを、例
えば、電流を通じて、電解法で行う。中性電解液として
硫酸ナトリウム水溶液を用いるのが好適であり、電流密
度は５〜１５Ａｍｐ／ｄｍ2 の範囲内にある。原理的に
はより高い電流密度は不可能ではないが、高品位鋼の導
電率は悪いので、より高い電圧が必要となるため用いら
れない。
法による高品位鋼の酸洗い方法は、最近、より広く採用
されてきている。たとえば、オーストリア特許公報第Ａ
Ｔ−ＰＳ２５２６８５号には次のように記載されてい
る。この目的のために、原料を鉱酸の中性アルカリ塩の
水溶液中で酸洗いするステップと、次いで、鉱酸の水溶
液、より好ましくは、硫酸の水溶液中で酸洗いするステ
ップとを含む処理を行い、当該処理の両ステップを、例
えば、電流を通じて、電解法で行う。中性電解液として
硫酸ナトリウム水溶液を用いるのが好適であり、電流密
度は５〜１５Ａｍｐ／ｄｍ2 の範囲内にある。原理的に
はより高い電流密度は不可能ではないが、高品位鋼の導
電率は悪いので、より高い電圧が必要となるため用いら
れない。
【０００３】酸の中で、この場合はより好ましくは混酸
の中で、続く後処理を無電流で行うことは可能であるこ
とはオーストリア特許第ＡＴ−ＰＳ３８７４０６号から
周知である。混酸という表現の意味は、より好適には、
硝酸とフッ化水素酸との混合物である。電流を加えて、
混酸の中で酸洗いするやり方は、電極材料が耐電流性と
耐酸性とを有することが必要となってくるので、一般的
には行われてはいない。
の中で、続く後処理を無電流で行うことは可能であるこ
とはオーストリア特許第ＡＴ−ＰＳ３８７４０６号から
周知である。混酸という表現の意味は、より好適には、
硝酸とフッ化水素酸との混合物である。電流を加えて、
混酸の中で酸洗いするやり方は、電極材料が耐電流性と
耐酸性とを有することが必要となってくるので、一般的
には行われてはいない。
【０００４】上述の周知の方法は、酸洗いの効果の点で
は、十分に有効なものであるが、不利な点は比較的長い
処理時間を要することである。例えば、中性電解液と混
酸中での酸洗いを行うのに要する時間は、約３ｍｍの厚
さの高品位鋼の熱延板の場合、約１２０秒であり、約６
ｍｍの厚さの高品位鋼の熱延板の場合約２４０秒であ
り、また、品質がＡＩＳＩ ４３０のフェライト熱延板
の場合、２７０秒も要するので、より迅速かつ経済的な
生産のために、短時間の酸洗い方法が望まれている。
は、十分に有効なものであるが、不利な点は比較的長い
処理時間を要することである。例えば、中性電解液と混
酸中での酸洗いを行うのに要する時間は、約３ｍｍの厚
さの高品位鋼の熱延板の場合、約１２０秒であり、約６
ｍｍの厚さの高品位鋼の熱延板の場合約２４０秒であ
り、また、品質がＡＩＳＩ ４３０のフェライト熱延板
の場合、２７０秒も要するので、より迅速かつ経済的な
生産のために、短時間の酸洗い方法が望まれている。
【０００５】日本国特許出願番号第５５−５０４６８号
には、高品位のクロム合金鋼の酸洗いの純化学的方法が
記載されている。この方法の場合、酸洗いは、最初に、
塩酸または硫酸の中で無電解で行い、そして次に、特有
の白色度に仕上げるためにＦｅ（ＮＯ3 ）3 ，Ｆｅ2
（ＳＯ4 ）3 または（ＮＨ4 ）2 Ｓ2 Ｏ8 溶液を用い
て、後処理を行う。
には、高品位のクロム合金鋼の酸洗いの純化学的方法が
記載されている。この方法の場合、酸洗いは、最初に、
塩酸または硫酸の中で無電解で行い、そして次に、特有
の白色度に仕上げるためにＦｅ（ＮＯ3 ）3 ，Ｆｅ2
（ＳＯ4 ）3 または（ＮＨ4 ）2 Ｓ2 Ｏ8 溶液を用い
て、後処理を行う。
【０００６】ここでは、電流を通ぜずに、それぞれの過
硫酸塩と三価鉄との塩を用いて酸化後処理を行うことに
よってのみ、錆落しを行ったり、滑らかで白い表面を得
る。
硫酸塩と三価鉄との塩を用いて酸化後処理を行うことに
よってのみ、錆落しを行ったり、滑らかで白い表面を得
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記に挙げた方法は、
フェライトの高品質鋼の場合にのみ行われる。何故なら
ば、オーステナイトの高品位鋼にもクロムは含まれてい
るが、添加された合金元素のニッケルのために全く異な
った種類の錆が形成され、上述の酸洗い方法だけではこ
の錆を落とすことはできない。
フェライトの高品質鋼の場合にのみ行われる。何故なら
ば、オーステナイトの高品位鋼にもクロムは含まれてい
るが、添加された合金元素のニッケルのために全く異な
った種類の錆が形成され、上述の酸洗い方法だけではこ
の錆を落とすことはできない。
【０００８】従って、冒頭で言及したタイプの方法であ
って、今日、達成された十分な酸洗い効果を保持し、ま
たはさらにそれを増進しながら、同時に処理時間を短縮
することが可能である方法が依然として必要とされてい
る。
って、今日、達成された十分な酸洗い効果を保持し、ま
たはさらにそれを増進しながら、同時に処理時間を短縮
することが可能である方法が依然として必要とされてい
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明の方法は、中性電
解液を用いて高品位（ステンレス）鋼を電解ピックリン
グし、混酸、硝酸、またはフッ化鉄（ＦｅＦ3 ）とフッ
化水素酸との混合物を用いた浸漬酸洗いによる高品位
（ステンレス）鋼の後処理を行う方法であって、高品位
鋼は熱延板の形状であり、中性電解液を用いたピックリ
ングの前に、硫酸を用いた前処理を直接行う。
解液を用いて高品位（ステンレス）鋼を電解ピックリン
グし、混酸、硝酸、またはフッ化鉄（ＦｅＦ3 ）とフッ
化水素酸との混合物を用いた浸漬酸洗いによる高品位
（ステンレス）鋼の後処理を行う方法であって、高品位
鋼は熱延板の形状であり、中性電解液を用いたピックリ
ングの前に、硫酸を用いた前処理を直接行う。
【００１０】さらに、本発明においては、硫酸を使った
前処理を、６０〜９５℃、好適には７５〜８５℃の温度
で行うことを特徴とする。
前処理を、６０〜９５℃、好適には７５〜８５℃の温度
で行うことを特徴とする。
【００１１】また、本発明においては、硫酸の濃度を２
００〜５００ｇ／ｌ、好適には３００〜４００ｇ／ｌと
する。
００〜５００ｇ／ｌ、好適には３００〜４００ｇ／ｌと
する。
【００１２】さらに、本発明は、硫酸を使った前処理の
占める割合は、全処理時間の５〜３０％であり、中性電
解液での酸洗いの占める割合は全処理時間の２５〜５０
％である。
占める割合は、全処理時間の５〜３０％であり、中性電
解液での酸洗いの占める割合は全処理時間の２５〜５０
％である。
【００１３】
【作用】本発明による三段階の酸洗い方法の有利な点
は、オーステナイト（ＡＩＳＩ３０４と３１６）高品位
鋼と、フェライト高品位鋼（ＡＩＳＩ ４３０）との両
方に用いることが可能であることと、これらの高品位鋼
に対する酸洗い時間が両者とも、かなり短縮されること
である。
は、オーステナイト（ＡＩＳＩ３０４と３１６）高品位
鋼と、フェライト高品位鋼（ＡＩＳＩ ４３０）との両
方に用いることが可能であることと、これらの高品位鋼
に対する酸洗い時間が両者とも、かなり短縮されること
である。
【００１４】本発明による高品位鋼の短時間の前処理、
好適には、中性電解液に入れる前に希釈硫酸での前処理
のため、中性電解液での酸洗い時間と、次に続く混酸で
の酸洗い時間も、共に短縮することができるので、必要
とされる空間が同じままで、現存の工場における生産高
を、実質的に向上させることが可能である。また、現在
の工場と同じ生産高を有する工場を新たに設計する場
合、その工場の大きさを大幅に縮小することが可能であ
り、そのため、経済的により有利であり、コストを低減
できるような工場を設計することが可能である。
好適には、中性電解液に入れる前に希釈硫酸での前処理
のため、中性電解液での酸洗い時間と、次に続く混酸で
の酸洗い時間も、共に短縮することができるので、必要
とされる空間が同じままで、現存の工場における生産高
を、実質的に向上させることが可能である。また、現在
の工場と同じ生産高を有する工場を新たに設計する場
合、その工場の大きさを大幅に縮小することが可能であ
り、そのため、経済的により有利であり、コストを低減
できるような工場を設計することが可能である。
【００１５】従来の酸洗い方法の場合と同様に、本発明
においても、個々の処理ごとに酸洗いされる材料をブラ
ッシングすることによって、酸洗い効果を向上させるこ
とができる。
においても、個々の処理ごとに酸洗いされる材料をブラ
ッシングすることによって、酸洗い効果を向上させるこ
とができる。
【００１６】すなわち、硫酸を使った前処理と中性電解
液での酸洗いとの間、または中性電解液での酸洗いと混
酸での後処理との間、または両方の場合だけでなく、混
酸を使った処理に続くリンスの工程中にもブラッシング
を行うことができる。このブラッシングは酸洗い時間に
は影響を及ぼさないが、粗くついている錆は落ちるので
ブラッシングによって酸の消費が減る。
液での酸洗いとの間、または中性電解液での酸洗いと混
酸での後処理との間、または両方の場合だけでなく、混
酸を使った処理に続くリンスの工程中にもブラッシング
を行うことができる。このブラッシングは酸洗い時間に
は影響を及ぼさないが、粗くついている錆は落ちるので
ブラッシングによって酸の消費が減る。
【００１７】
【実施例】次に、本発明を、実施例を用いて、さらに詳
細に説明する。本発明は下記の実施例によって限定され
るものではない。
細に説明する。本発明は下記の実施例によって限定され
るものではない。
【００１８】実施例１ 比較実施例１ａ 品質がＡＩＳＩ ３０４（ＳＵＳ ３０４と同等）で厚
さが３．１ｍｍの高品位（ステンレス）鋼熱延板を、最
初に、８５℃の温度で３５０ｇ／ｌの濃度の硫酸で酸洗
いし、次いで、５５℃の温度で２５ｇ／ｌ ＨＦと１５
０ｇ／ｌ ＨＮＯ3 の濃度の混酸で、酸洗いした。全酸
洗い時間は１８０秒、それぞれの酸洗い時間の割合は
２：１であった。 比較実施例１ｂ 中性電解液を用いて、この場合は、硫酸の代わりに１５
０ｇ／ｌの濃度のＮａ2 ＳＯ4 を用い、そして次に上に
示したパラメータと同じ値のパラメータを有する混酸を
用いた後処理を行った場合、酸洗い時間は１２０秒まで
短縮され、それぞれの処理時間は１：１であった。熱延
板の極性は、電流密度が１０Ａｍｐ／ｄｍ２の陽極性か
ら、２０Ａｍｐ／ｄｍ２の電流密度を有する陰極性に変
化し、続いて電流密度が１０Ａｍｐ／ｄｍ２の陽極性に
戻った。中性電解液の温度は８０℃であった。 本発明による実施例 硫酸を用いた前処理工程を行った後、それに続く中性電
解液中での処理時間を短縮することができた。そして全
酸洗い時間は９０秒に減り、それぞれの工程の酸洗い時
間の割合は、１：２：４となった。本発明の方法におけ
る濃度と温度は、それぞれ上述の比較実施例の値と同じ
である。
さが３．１ｍｍの高品位（ステンレス）鋼熱延板を、最
初に、８５℃の温度で３５０ｇ／ｌの濃度の硫酸で酸洗
いし、次いで、５５℃の温度で２５ｇ／ｌ ＨＦと１５
０ｇ／ｌ ＨＮＯ3 の濃度の混酸で、酸洗いした。全酸
洗い時間は１８０秒、それぞれの酸洗い時間の割合は
２：１であった。 比較実施例１ｂ 中性電解液を用いて、この場合は、硫酸の代わりに１５
０ｇ／ｌの濃度のＮａ2 ＳＯ4 を用い、そして次に上に
示したパラメータと同じ値のパラメータを有する混酸を
用いた後処理を行った場合、酸洗い時間は１２０秒まで
短縮され、それぞれの処理時間は１：１であった。熱延
板の極性は、電流密度が１０Ａｍｐ／ｄｍ２の陽極性か
ら、２０Ａｍｐ／ｄｍ２の電流密度を有する陰極性に変
化し、続いて電流密度が１０Ａｍｐ／ｄｍ２の陽極性に
戻った。中性電解液の温度は８０℃であった。 本発明による実施例 硫酸を用いた前処理工程を行った後、それに続く中性電
解液中での処理時間を短縮することができた。そして全
酸洗い時間は９０秒に減り、それぞれの工程の酸洗い時
間の割合は、１：２：４となった。本発明の方法におけ
る濃度と温度は、それぞれ上述の比較実施例の値と同じ
である。
【００１９】実施例２ 品質がＡＩＳＩ ３１６ Ｌ（ＳＵＳ ３１６ Ｌと同
等）で６ｍｍの厚さの高品位（ステンレス）鋼熱延板
を、実施例１と同様に三つの方法（比較実施例２ａ、比
較実施例２ｂ、本発明の方法）で酸洗いした。この場
合、硫酸と混酸を用いる比較実施例２ａの方法では酸洗
い時間は３６０秒であった。中性電解液と混酸を用い比
較実施例１ｂのパラメータを採用した比較実施例２ｂで
は、酸洗い時間は２４０秒に減少した。中性電解液を用
いた電解処理の前に硫酸を用いた前処理を行い、さらに
混酸を用いた後処理を行う本発明の方法では全酸洗い時
間は１４０秒に短縮された。
等）で６ｍｍの厚さの高品位（ステンレス）鋼熱延板
を、実施例１と同様に三つの方法（比較実施例２ａ、比
較実施例２ｂ、本発明の方法）で酸洗いした。この場
合、硫酸と混酸を用いる比較実施例２ａの方法では酸洗
い時間は３６０秒であった。中性電解液と混酸を用い比
較実施例１ｂのパラメータを採用した比較実施例２ｂで
は、酸洗い時間は２４０秒に減少した。中性電解液を用
いた電解処理の前に硫酸を用いた前処理を行い、さらに
混酸を用いた後処理を行う本発明の方法では全酸洗い時
間は１４０秒に短縮された。
【００２０】実施例３ 品質がＡＩＳＩ ４３０（ＳＵＳ ４３０と同等）のフ
ェライトの熱延板の場合、比較例１ａと同じ方法による
比較例３ａおよび比較例１ｂと同じ方法による比較例３
ｂの二つの酸洗い時間は、それぞれ約２７０秒であっ
た。混酸による後処理が引き続く中性電解液での処理の
前に、硫酸を用いて前処理を行う本発明の方法によれ
ば、２１０秒まで短縮された処理時間が達成された。
ェライトの熱延板の場合、比較例１ａと同じ方法による
比較例３ａおよび比較例１ｂと同じ方法による比較例３
ｂの二つの酸洗い時間は、それぞれ約２７０秒であっ
た。混酸による後処理が引き続く中性電解液での処理の
前に、硫酸を用いて前処理を行う本発明の方法によれ
ば、２１０秒まで短縮された処理時間が達成された。
【００２１】上述の三つの酸洗い方法によるサンプルの
比較によれば、光学的にサンプルの表面の反射は同程度
であり、充分酸洗いされており、また錆がなかった。
比較によれば、光学的にサンプルの表面の反射は同程度
であり、充分酸洗いされており、また錆がなかった。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭61−266588（ＪＰ，Ａ) 特開 昭63−295011（ＪＰ，Ａ) 特開 昭50−98441（ＪＰ，Ａ)
Claims (8)
- 【請求項１】 中性電解液を用いて高品位（ステンレ
ス）鋼を電解ピックリングし、混酸、硝酸、またはフッ
化鉄（ＦｅＦ3 ）とフッ化水素酸との混合物を用いた浸
漬酸洗いによる前記高品位（ステンレス）鋼の後処理を
行う方法であって、前記高品位鋼は熱延板の形状であ
り、中性電解液を用いたピックリングの前に、硫酸を用
いた前処理を直接行うことを特徴とする高品位鋼の酸洗
い方法。 - 【請求項２】 前記硫酸を用いた前処理を６０〜９５℃
の温度で行うことを特徴とする請求項１に記載の高品位
鋼の酸洗い方法。 - 【請求項３】 前記硫酸を用いた前処理を７５〜８５℃
の温度で行うことを特徴とする請求項２に記載の高品位
鋼の酸洗い方法。 - 【請求項４】 前記硫酸の濃度は２００〜５００ｇ／ｌ
であることを特徴とする請求項１に記載の高品位鋼の酸
洗い方法。 - 【請求項５】 前記硫酸の濃度は３００〜４００ｇ／ｌ
であることを特徴とする請求項４に記載の高品位鋼の酸
洗い方法。 - 【請求項６】 前記硫酸を用いた前処理と、前記中性電
解液を用いたピックリングとの間、および／または前記
中性電解液を用いたピックリングと前記酸を用いた後処
理との間で、前記熱延板のブラッシングを行うことを特
徴とする請求項１に記載の高品位鋼の酸洗い方法。 - 【請求項７】 前記硫酸を用いた前処理時間の占める割
合は全処理時間の５〜３０％であり、前記中性電解液を
用いたピックリング時間の占める割合は全処理時間の２
５〜５０％であることを特徴とする請求項１に記載の高
品位鋼の酸洗い方法。 - 【請求項８】 前記硫酸を用いた前処理は浸漬酸洗い処
理であることを特徴とする請求項１に記載の高品位鋼の
酸洗い方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT0157990A AT395601B (de) | 1990-07-27 | 1990-07-27 | Verfahren zum beizen von edelstahl |
| AT1579/90 | 1990-07-27 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04232299A JPH04232299A (ja) | 1992-08-20 |
| JP2721053B2 true JP2721053B2 (ja) | 1998-03-04 |
Family
ID=3516469
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3184508A Expired - Lifetime JP2721053B2 (ja) | 1990-07-27 | 1991-07-24 | 高品位鋼の酸洗い方法 |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5130000A (ja) |
| EP (1) | EP0471662B1 (ja) |
| JP (1) | JP2721053B2 (ja) |
| KR (1) | KR100218840B1 (ja) |
| AT (2) | AT395601B (ja) |
| DE (1) | DE59106467D1 (ja) |
| ES (1) | ES2079634T3 (ja) |
| RU (1) | RU2085616C1 (ja) |
| UA (1) | UA25894A1 (ja) |
| ZA (1) | ZA915877B (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT402737B (de) * | 1992-04-29 | 1997-08-25 | Andritz Patentverwaltung | Verfahren zum diskontinuierlichen beizen von metallischen platten, insbesondere aus edelstahl |
| US6096183A (en) * | 1997-12-05 | 2000-08-01 | Ak Steel Corporation | Method of reducing defects caused by conductor roll surface anomalies using high volume bottom sprays |
| KR20080048148A (ko) * | 2006-11-28 | 2008-06-02 | 주식회사 한울로보틱스 | 로봇의 터치 스크린 보호장치 |
| BR112014007132A2 (pt) * | 2011-09-26 | 2017-04-04 | Ak Steel Properties Inc | decapagem de aço inoxidável em um banho de ácido ele-trolítico, oxidante |
| CN104593857A (zh) * | 2014-12-16 | 2015-05-06 | 张家港浦项不锈钢有限公司 | 铁素体不锈钢加工方法 |
| RU2578623C1 (ru) * | 2014-12-30 | 2016-03-27 | Публичное акционерное общество "Ашинский металлургический завод" | Способ электролитической очистки от окалины ленточного проката |
| CN109267142A (zh) * | 2018-09-26 | 2019-01-25 | 中国民航大学 | 一种沉淀硬化型不锈钢常温电解酸洗方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5550468A (en) * | 1978-10-11 | 1980-04-12 | Kawasaki Steel Corp | Pickling method for cr base stainless steel |
| US4415415A (en) * | 1982-11-24 | 1983-11-15 | Allegheny Ludlum Steel Corporation | Method of controlling oxide scale formation and descaling thereof from metal articles |
| JPS61266588A (ja) * | 1985-05-22 | 1986-11-26 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼の脱スケ−ル方法 |
| AT387406B (de) * | 1987-05-07 | 1989-01-25 | Andritz Ag Maschf | Verfahren zum elektrolytischen beizen von chromhaeltigem edelstahl |
| JPS63295011A (ja) * | 1987-05-26 | 1988-12-01 | Nisshin Steel Co Ltd | ステンレス鋼の脱スケ−ル装置 |
| JPH0759759B2 (ja) * | 1988-10-29 | 1995-06-28 | 株式会社日立製作所 | 焼鈍されたステンレス鋼帯の脱スケール方法及び装置 |
-
1990
- 1990-07-27 AT AT0157990A patent/AT395601B/de not_active IP Right Cessation
-
1991
- 1991-07-17 DE DE59106467T patent/DE59106467D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1991-07-17 AT AT91890156T patent/ATE127866T1/de not_active IP Right Cessation
- 1991-07-17 EP EP91890156A patent/EP0471662B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1991-07-17 ES ES91890156T patent/ES2079634T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1991-07-18 KR KR1019910012248A patent/KR100218840B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1991-07-19 US US07/732,817 patent/US5130000A/en not_active Expired - Fee Related
- 1991-07-24 JP JP3184508A patent/JP2721053B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1991-07-26 UA UA5001185A patent/UA25894A1/uk unknown
- 1991-07-26 RU SU915001185A patent/RU2085616C1/ru active
- 1991-07-26 ZA ZA915877A patent/ZA915877B/xx unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
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