JPS6160920B2 - - Google Patents
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- JPS6160920B2 JPS6160920B2 JP17071482A JP17071482A JPS6160920B2 JP S6160920 B2 JPS6160920 B2 JP S6160920B2 JP 17071482 A JP17071482 A JP 17071482A JP 17071482 A JP17071482 A JP 17071482A JP S6160920 B2 JPS6160920 B2 JP S6160920B2
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Landscapes
- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Description
本発明は、ステンレス鋼帯の表面スケールを連
続的に除去するための電解酸洗法に関し、硝酸水
溶液中での電解酸洗を極めて効率よく行うことの
できる電極配置による連続電解脱スケール方法に
関する。 一般にステンレス鋼帯は冷間圧延された後、主
として冷間圧延による歪を除去するための焼鈍さ
れ、引き続いて焼鈍によつてステンレス鋼帯表面
に形成されたスケールを除去するための脱スケー
ル処理が行われる。 従来、ステンレス鋼帯の連続脱スケール方法と
しては、一般にまずNaOHを主成分とした溶融ア
ルカリ塩に浸漬する。いわゆるソルト処理と呼ば
れる前処理を行つた後、硫酸、硝酸、硝弗酸（硝
酸＋弗化水素酸）等の酸水溶液中に浸漬するかま
たはこれら水溶液中での電解処理が行なわれてい
る。 ソルト処理後に行なわれる各種酸水溶液中への
浸漬または電解処理をさらに具体的に述べれば、
ソルト処理に引き続いて硫酸水溶液への浸漬また
は硫酸水溶液中での電解処理を行つた後、さらに
フエライト系およびマルテンサイト系ステンレス
鋼については硝酸水溶液中での電解処理を、オー
ステナイト系ステンレス鋼については硝弗酸水溶
液中へ浸漬した後、硝酸水溶液中での電解処理を
行うプロセスが多用されている。 上記プロセスにおいて、ソルト処理後に硫酸水
溶液を利用することが多い理由は、硫酸が比較的
安価でかつ脱スケール能力が優れているからであ
る。また、ソルト処理と硫酸水溶液中への浸漬処
理または同水溶液中での電解処理とを順次行つた
後、または、さらに硝弗酸水溶液中への浸漬処理
を行つた後、硝酸水溶液中で電解処理するのはこ
の処理が前段の一連の処理後になお残存している
表面スケールを完全に除去する作用と脱スケール
後のステンレス鋼帯表面を不動態化処理する作用
とを併せもつているからである。 焼鈍によりステンレス鋼表面に形成されるスケ
ールは、厚さが薄いが非常に緻密であり、脱スケ
ールが非常に困難であるため、上記のごとく溶融
アルカリ塩による前処理と各種酸水溶液中への浸
漬処理または各種酸水溶液中での電解処理とを組
合せて行つているが、それでもなお脱スケールに
要する時間は非常に長く、ステンレス冷延鋼帯の
製造工程の能率化を阻害する原因となつている。 脱スケールに要する時間を確保しつつ生産性を
上げるには、溶融アルカリ塩浸漬槽および各種酸
水溶液の浸漬槽または電解槽を大形化することが
考えられるが、それには多額の設備投資が必要と
なる。 本発明者らはソルト処理、硫酸水溶液中への浸
漬処理を順次行つた後またはさらに硝弗酸水溶液
中への浸漬処理を行つた後に行われる硝酸水溶液
中での電解処理に着目し、電解による脱スケール
反応について詳細に研究した結果、設備を大型化
することなく、また電解に要する電気量を増大さ
せることなく、脱スケール効率を著しく増大さ
せ、ひいては生産性を向上させることのできる硝
酸水溶液中における電解方法を開発した。 本発明の目的は、能率のよいステンレス鋼帯の
連続電解脱スケール方法を提供し、ステンレス鋼
帯の生産性向上に寄与することにある。 ステンレス鋼帯の連続脱スケールプロセスにお
いて各種酸水溶液中での電解処理は、通常、第３
図の模式断面図に示すように、酸水溶液槽６内に
陽電極１と陰電極２とを配設し、両極１，２間に
直流電圧を印加してステンレス鋼帯３がそれぞれ
の電極間を通過する際に電解処理を受けるいわゆ
る間接電解方法が採用されている。図において、
４はロール、５は酸水溶液である。 この方式においては、陽電極１間をステンレス
鋼帯３が通過する際にはステンレス鋼帯表面では
陰極反応が生じ、陰電極２間を通過する際にはス
テンレス鋼帯３表面では陽極反応が生じる。 焼鈍によりステンレス鋼帯表面に形成されたス
ケールは、ソルト処理、硫酸水溶液中への浸漬処
理または硫酸水溶液中での電解処理を、または、
さらに硝弗酸水溶液中への浸漬処理を順次受ける
ことにより変質し、大部分のスケールが除去され
る。外観的にも、例えばSUS430の場合、焼鈍に
より形成されたスケールは光沢のある赤味を帯び
た青色を示すが、ソルト処理および硫酸水溶液中
への浸漬処理を受けることにより、極く薄い赤茶
色のスケールに変化する。 本発明者らは、ソルト処理、硫酸水溶液中への
浸漬処理若しくは硫酸水溶液中での電解処理を、
またはさらに硝弗酸水溶液中への浸漬処理を順次
行つた後に、なおステンレス鋼帯表面に残存して
いるところの変質したスケールを硝酸水溶液中で
の電解処理により除去する場合について、その電
流密度および電解時間と脱スケール性との関係に
ついて詳細に調べたところ、次の新事実を見出す
に至つた。 すなわわち、電解に要するステンレス鋼帯単位
面積当りの電気量（電流密度と電解時間との積）
が一定の条件の下においては、ステンレス鋼帯が
陽電極間を通過する際にステンレス鋼帯表面で起
る陰極反応の場合は、第１図に示すように、電流
密度を増大させて電解時間を短くする方が脱スケ
ールがより進行し、一方ステンレス鋼帯が陰極間
を通過する際にステンレス鋼帯表面で起る陽極反
応の場合には逆に、第２図に示すように電流密度
を小さくして電解時間を長くする方が脱スケール
がより進行する。 第１図、第２図は、板厚0.7mmのSUS430の冷延
焼鈍板を用いてNaOHを主成分とする420℃の溶
融アルカリ塩への15秒間の浸漬処理と、濃度
50g／ｌ、液温60℃の硫酸水溶液への15秒間の浸
漬処理とを順次行つた後に、濃度100g／ｌ、液
温60℃の硝酸水溶液中で電解脱スケールを行つた
結果を示したものであり、脱スケール率は光学顕
微鏡を用いてポイントカウンテイング法で算出し
たものである。 本発明は上記の新たに得られた知見に基づいて
完成されたものである。 本発明の要旨とするところは、アルカリ溶融塩
への浸漬処理と、硫酸水溶液中への浸漬処理また
は硫酸水溶液中での電解処理とを順次行ない、さ
らに必要に応じ硝弗酸水溶液中への浸漬処理を行
つた後、硝酸水溶液中での電解処理を行い、この
硝酸水溶液中ではステンレス鋼帯の進行方法の陽
電極の総長よりも陰電極の総長を長く配設して両
極間に直流電圧を印加することを特徴とするステ
ンレス鋼帯の連続電解脱スケール方法に存する。 また、上記方法において、硝酸水溶液槽におけ
るステンレス鋼帯の出側に最も近い電極を陰極と
することにより、表面光沢の美麗なステンレス鋼
帯を得ることができ、極めて好適な効果を奏す
る。 本発明方法において、電極の形状は特に限定す
る必要はなく、通常用いられる矩形の板状電極で
よい。 本発明が適用される脱スケールプロセスの工程
図を第４図に、硝酸水溶液の電解槽における本発
明方法による電極配置の例を第５図ａ〜ｄに示
す。第４図、第５図において矢印Ａはステンレス
鋼帯３の進行方向を示す。 第４図において１１は溶融アルカリ塩槽、１２
は硫酸電解槽、１３は硝弗酸槽、１４は硝酸電解
槽を示す。また第５図の１〜５は第３図の表示と
同様である。 第５図に示すような電極配置をとることによ
り、従来の陽電極と陰電極とのステンレス鋼帯進
行方向の総長さが等しい場合に比べ、ステンレス
鋼帯が電解処理により受ける陽極反応は電流密度
が小さく、電解時間が長くなり、陰極反応は電流
密度が大きく、電解時間は短くなり、第１図、第
２図に示す両者の作用の差により脱スケール効率
が著しく向上する。 電流密度と電解時間との積すなわち単位面積当
りの電気量が一定の条件の下では、陽極反応の場
合は、電流密度を小さくして電解時間を長くした
方が脱スケール性がよく、陰極反応の場合は逆に
電流密度を大きくして電解時間を短くした方が脱
スケール性が良いという理由は完全には明らかで
はないが、以下のように考えられる。 ステンレス鋼帯表面で起る陽極反応では、酸化
スケールの溶解反応、地鉄の溶解反応、酸素ガス
の発生反応などがあるが、この中では酸化スケー
ルの溶解反応が脱スケールには最も効果的であ
り、低電流密度の場合は、主としてこの反応が起
つている。一方、高電流密度の場合は、より脱ス
ケール効果の低い反応の割合が増加してくるた
め、全体の脱スケール性が低下する。 陰極反応では、酸化スケールの還元反応、水素
ガスの発生反応が起きるが、この陰極反応におけ
る脱スケールは、主として水素ガスの発生圧力に
よる機械的なスケールの剥離除去が支配的であ
り、その場合には、短時間ではあつても高電流密
度にして単位時間当りのガス発生量を大きくした
方が、低電流密度にして単位時間当りのガス発生
量を小さくして時間を長くするよりも脱スケール
には効果があると考えられる。 本発明では、陰電極と陽電極のステンレス鋼帯
進行方向総長さの比は特に限定はしないが、陰電
極の総長さが陽電極の総長さの1.5倍以上になる
と脱スケール効率の向上が明確に現れてくる。 次に、ステンレス鋼帯進行方向の陽電極と陰電
極の配置については、電極槽のステンレス鋼帯出
側に最も近い電極を陽極とした場合と、これを陰
極とした場合とを比較すると、脱スケール効率に
差はないが、脱スケール後の表面の美麗さの点で
は後者の方がすぐれている。 また、本発明方法において、酸水溶液中への浸
漬処理または酸水溶液中での電解処理に先立つて
行われる前処理としては、溶融アルカリ塩への浸
漬処理を採つているが、これ以外に、Na2SO4、
NaNO3等の中性塩水溶液中での電解処理も一般
に採用されている。脱スケール効率を向上させる
目的に対しては、脱スケール能力のより優れてい
る溶融アルカリ塩への浸漬処理の方が好適であ
る。 また、硝酸水溶液中における電解処理前に、硫
酸水溶液中への浸漬処理または硫酸水溶液中にお
ける電解工程を設けたのは、硫酸が比較的安価
で、しかも脱スケール能力が優れているからであ
る。さらに硫酸水溶液中への浸漬処理または硫酸
水溶液中における電解処理と、硝酸水溶液中にお
ける電解処理との間に、硝弗酸水溶液中への浸漬
処理を任意に組込むことができることにしたの
は、例えばオーステナイトステンレス鋼のように
脱スケール性の非常に困難な鋼種の場合には総合
的な脱スケール効率の向上を図るためには、高価
ではあるが脱スケール能力の非常に高い硝弗酸水
溶液の使用が好ましいからである。 以上詳述したように、本発明方法により、格別
の大規模な設備投資を要せずに、ステンレス鋼帯
の焼鈍後の表面スケールを極めて能率よく連続除
去することができるようになつた。 以下、本発明の優れた効果を実施例をあげてさ
らに具体的に説明する。実施例は連続脱スケール
モデル槽を用い、供試材としてSUS430および
SUS304ステンレス鋼の冷延焼鈍板を処理した。 以下に掲げる実施例の処理条件および処理結果
をそれぞれ第１表〜第４表に示すが、脱スケール
処理はそれぞれ第１表〜第４表の最上欄に記載し
た処理を左から右へ順次行つたものである。 また、第１表〜第４表中の硝酸水溶液中におけ
る電解処理の欄に示した陰極および陽極反応は脱
スケールされるステンレス鋼表面で起る反応を示
している。 実施例 供試材：SUS430、板厚0.9mm 脱スケールプロセス：溶融アルカリ塩浸漬→硫
酸水溶液浸漬→硝酸水溶液電解 硝酸水溶液中の電解処理における電極の配列： 実施例１： 比較例１： ステンレス鋼帯進行方向の電極の総長さの比： 実施例１：陰極／陽極＝２ 比較例１：陰極／陽極＝１ 処理条件および処理結果：第１表の通り 実施例 供試材：SUS430、板厚0.6mm 脱スケールプロセス：溶融アルカリ塩浸漬→硫
酸水溶液電解→硝酸水溶液電解 硝酸水溶液中の電解処理における電極の配列： 実施例２： 比較例２： ステンレス鋼帯進行方向の電極の総長さの比： 実施例２：陰極／陽極＝３ 比較例２：陰極／陽極＝１ 処理条件および処理結果：第２表の通り 実施例 供試材SUS304、板厚1.0mm 脱スケールプロセス：溶融アルカリ塩浸漬→硫
酸水溶液電解→硝弗酸水溶液浸漬→硝酸水溶液
電解 硝酸水溶液中の電解処理における電極の配列： 実施例３： 比較例３： ステンレス鋼帯進行方向の電極の総長さの比： 実施例３：陰極／陽極＝２ 比較例３：陰極／陽極＝１ 処理条件および処理結果：第３表の通り 実施例 供試材：SUS430、板厚1.0mm 脱スケールプロセス：溶融アルカリ塩浸漬→硫
酸水溶液浸漬→硝酸水溶液電解 硝酸水溶液中の電解処理における電極の配列： 実施例４： 実施例５： （ステンレス鋼帯の進行方向は左から右） ステンレス鋼帯進行方向の電極の総長さの比： 実施例４：陰極／陽極＝２ 実施例５：陰極／陽極＝２ 処理条件および処理結果：第４表の通り 以上の実施例〜は、硝酸水溶液中の電解に
おいて、ステンレス鋼帯進行方向の陰電極の総長
さを陽電極の総長さより長くした方が電解に同じ
電気量を使用するという条件の下で、脱スケール
性が優れていることを示している。すなわち、実
施例１〜３は何れも前処理条件が同じで硝酸水溶
液中の電解処理における電極配列と電極総長さの
比のみが異なるそれぞれの比較例１〜３に対し
て、脱スケール状態が優れ、完全に脱スケールし
ている。 また、実施例では、実施例４と実施例５と
を、電極配列のみ変更し他の条件は同一として処
理したものであるが、ステンレス鋼帯の出側に最
も近い電極を陰極とした実施例４が、実施例５に
比し、脱スケール後のステンレス鋼帯表面の美麗
さが優れていることを示している。
続的に除去するための電解酸洗法に関し、硝酸水
溶液中での電解酸洗を極めて効率よく行うことの
できる電極配置による連続電解脱スケール方法に
関する。 一般にステンレス鋼帯は冷間圧延された後、主
として冷間圧延による歪を除去するための焼鈍さ
れ、引き続いて焼鈍によつてステンレス鋼帯表面
に形成されたスケールを除去するための脱スケー
ル処理が行われる。 従来、ステンレス鋼帯の連続脱スケール方法と
しては、一般にまずNaOHを主成分とした溶融ア
ルカリ塩に浸漬する。いわゆるソルト処理と呼ば
れる前処理を行つた後、硫酸、硝酸、硝弗酸（硝
酸＋弗化水素酸）等の酸水溶液中に浸漬するかま
たはこれら水溶液中での電解処理が行なわれてい
る。 ソルト処理後に行なわれる各種酸水溶液中への
浸漬または電解処理をさらに具体的に述べれば、
ソルト処理に引き続いて硫酸水溶液への浸漬また
は硫酸水溶液中での電解処理を行つた後、さらに
フエライト系およびマルテンサイト系ステンレス
鋼については硝酸水溶液中での電解処理を、オー
ステナイト系ステンレス鋼については硝弗酸水溶
液中へ浸漬した後、硝酸水溶液中での電解処理を
行うプロセスが多用されている。 上記プロセスにおいて、ソルト処理後に硫酸水
溶液を利用することが多い理由は、硫酸が比較的
安価でかつ脱スケール能力が優れているからであ
る。また、ソルト処理と硫酸水溶液中への浸漬処
理または同水溶液中での電解処理とを順次行つた
後、または、さらに硝弗酸水溶液中への浸漬処理
を行つた後、硝酸水溶液中で電解処理するのはこ
の処理が前段の一連の処理後になお残存している
表面スケールを完全に除去する作用と脱スケール
後のステンレス鋼帯表面を不動態化処理する作用
とを併せもつているからである。 焼鈍によりステンレス鋼表面に形成されるスケ
ールは、厚さが薄いが非常に緻密であり、脱スケ
ールが非常に困難であるため、上記のごとく溶融
アルカリ塩による前処理と各種酸水溶液中への浸
漬処理または各種酸水溶液中での電解処理とを組
合せて行つているが、それでもなお脱スケールに
要する時間は非常に長く、ステンレス冷延鋼帯の
製造工程の能率化を阻害する原因となつている。 脱スケールに要する時間を確保しつつ生産性を
上げるには、溶融アルカリ塩浸漬槽および各種酸
水溶液の浸漬槽または電解槽を大形化することが
考えられるが、それには多額の設備投資が必要と
なる。 本発明者らはソルト処理、硫酸水溶液中への浸
漬処理を順次行つた後またはさらに硝弗酸水溶液
中への浸漬処理を行つた後に行われる硝酸水溶液
中での電解処理に着目し、電解による脱スケール
反応について詳細に研究した結果、設備を大型化
することなく、また電解に要する電気量を増大さ
せることなく、脱スケール効率を著しく増大さ
せ、ひいては生産性を向上させることのできる硝
酸水溶液中における電解方法を開発した。 本発明の目的は、能率のよいステンレス鋼帯の
連続電解脱スケール方法を提供し、ステンレス鋼
帯の生産性向上に寄与することにある。 ステンレス鋼帯の連続脱スケールプロセスにお
いて各種酸水溶液中での電解処理は、通常、第３
図の模式断面図に示すように、酸水溶液槽６内に
陽電極１と陰電極２とを配設し、両極１，２間に
直流電圧を印加してステンレス鋼帯３がそれぞれ
の電極間を通過する際に電解処理を受けるいわゆ
る間接電解方法が採用されている。図において、
４はロール、５は酸水溶液である。 この方式においては、陽電極１間をステンレス
鋼帯３が通過する際にはステンレス鋼帯表面では
陰極反応が生じ、陰電極２間を通過する際にはス
テンレス鋼帯３表面では陽極反応が生じる。 焼鈍によりステンレス鋼帯表面に形成されたス
ケールは、ソルト処理、硫酸水溶液中への浸漬処
理または硫酸水溶液中での電解処理を、または、
さらに硝弗酸水溶液中への浸漬処理を順次受ける
ことにより変質し、大部分のスケールが除去され
る。外観的にも、例えばSUS430の場合、焼鈍に
より形成されたスケールは光沢のある赤味を帯び
た青色を示すが、ソルト処理および硫酸水溶液中
への浸漬処理を受けることにより、極く薄い赤茶
色のスケールに変化する。 本発明者らは、ソルト処理、硫酸水溶液中への
浸漬処理若しくは硫酸水溶液中での電解処理を、
またはさらに硝弗酸水溶液中への浸漬処理を順次
行つた後に、なおステンレス鋼帯表面に残存して
いるところの変質したスケールを硝酸水溶液中で
の電解処理により除去する場合について、その電
流密度および電解時間と脱スケール性との関係に
ついて詳細に調べたところ、次の新事実を見出す
に至つた。 すなわわち、電解に要するステンレス鋼帯単位
面積当りの電気量（電流密度と電解時間との積）
が一定の条件の下においては、ステンレス鋼帯が
陽電極間を通過する際にステンレス鋼帯表面で起
る陰極反応の場合は、第１図に示すように、電流
密度を増大させて電解時間を短くする方が脱スケ
ールがより進行し、一方ステンレス鋼帯が陰極間
を通過する際にステンレス鋼帯表面で起る陽極反
応の場合には逆に、第２図に示すように電流密度
を小さくして電解時間を長くする方が脱スケール
がより進行する。 第１図、第２図は、板厚0.7mmのSUS430の冷延
焼鈍板を用いてNaOHを主成分とする420℃の溶
融アルカリ塩への15秒間の浸漬処理と、濃度
50g／ｌ、液温60℃の硫酸水溶液への15秒間の浸
漬処理とを順次行つた後に、濃度100g／ｌ、液
温60℃の硝酸水溶液中で電解脱スケールを行つた
結果を示したものであり、脱スケール率は光学顕
微鏡を用いてポイントカウンテイング法で算出し
たものである。 本発明は上記の新たに得られた知見に基づいて
完成されたものである。 本発明の要旨とするところは、アルカリ溶融塩
への浸漬処理と、硫酸水溶液中への浸漬処理また
は硫酸水溶液中での電解処理とを順次行ない、さ
らに必要に応じ硝弗酸水溶液中への浸漬処理を行
つた後、硝酸水溶液中での電解処理を行い、この
硝酸水溶液中ではステンレス鋼帯の進行方法の陽
電極の総長よりも陰電極の総長を長く配設して両
極間に直流電圧を印加することを特徴とするステ
ンレス鋼帯の連続電解脱スケール方法に存する。 また、上記方法において、硝酸水溶液槽におけ
るステンレス鋼帯の出側に最も近い電極を陰極と
することにより、表面光沢の美麗なステンレス鋼
帯を得ることができ、極めて好適な効果を奏す
る。 本発明方法において、電極の形状は特に限定す
る必要はなく、通常用いられる矩形の板状電極で
よい。 本発明が適用される脱スケールプロセスの工程
図を第４図に、硝酸水溶液の電解槽における本発
明方法による電極配置の例を第５図ａ〜ｄに示
す。第４図、第５図において矢印Ａはステンレス
鋼帯３の進行方向を示す。 第４図において１１は溶融アルカリ塩槽、１２
は硫酸電解槽、１３は硝弗酸槽、１４は硝酸電解
槽を示す。また第５図の１〜５は第３図の表示と
同様である。 第５図に示すような電極配置をとることによ
り、従来の陽電極と陰電極とのステンレス鋼帯進
行方向の総長さが等しい場合に比べ、ステンレス
鋼帯が電解処理により受ける陽極反応は電流密度
が小さく、電解時間が長くなり、陰極反応は電流
密度が大きく、電解時間は短くなり、第１図、第
２図に示す両者の作用の差により脱スケール効率
が著しく向上する。 電流密度と電解時間との積すなわち単位面積当
りの電気量が一定の条件の下では、陽極反応の場
合は、電流密度を小さくして電解時間を長くした
方が脱スケール性がよく、陰極反応の場合は逆に
電流密度を大きくして電解時間を短くした方が脱
スケール性が良いという理由は完全には明らかで
はないが、以下のように考えられる。 ステンレス鋼帯表面で起る陽極反応では、酸化
スケールの溶解反応、地鉄の溶解反応、酸素ガス
の発生反応などがあるが、この中では酸化スケー
ルの溶解反応が脱スケールには最も効果的であ
り、低電流密度の場合は、主としてこの反応が起
つている。一方、高電流密度の場合は、より脱ス
ケール効果の低い反応の割合が増加してくるた
め、全体の脱スケール性が低下する。 陰極反応では、酸化スケールの還元反応、水素
ガスの発生反応が起きるが、この陰極反応におけ
る脱スケールは、主として水素ガスの発生圧力に
よる機械的なスケールの剥離除去が支配的であ
り、その場合には、短時間ではあつても高電流密
度にして単位時間当りのガス発生量を大きくした
方が、低電流密度にして単位時間当りのガス発生
量を小さくして時間を長くするよりも脱スケール
には効果があると考えられる。 本発明では、陰電極と陽電極のステンレス鋼帯
進行方向総長さの比は特に限定はしないが、陰電
極の総長さが陽電極の総長さの1.5倍以上になる
と脱スケール効率の向上が明確に現れてくる。 次に、ステンレス鋼帯進行方向の陽電極と陰電
極の配置については、電極槽のステンレス鋼帯出
側に最も近い電極を陽極とした場合と、これを陰
極とした場合とを比較すると、脱スケール効率に
差はないが、脱スケール後の表面の美麗さの点で
は後者の方がすぐれている。 また、本発明方法において、酸水溶液中への浸
漬処理または酸水溶液中での電解処理に先立つて
行われる前処理としては、溶融アルカリ塩への浸
漬処理を採つているが、これ以外に、Na2SO4、
NaNO3等の中性塩水溶液中での電解処理も一般
に採用されている。脱スケール効率を向上させる
目的に対しては、脱スケール能力のより優れてい
る溶融アルカリ塩への浸漬処理の方が好適であ
る。 また、硝酸水溶液中における電解処理前に、硫
酸水溶液中への浸漬処理または硫酸水溶液中にお
ける電解工程を設けたのは、硫酸が比較的安価
で、しかも脱スケール能力が優れているからであ
る。さらに硫酸水溶液中への浸漬処理または硫酸
水溶液中における電解処理と、硝酸水溶液中にお
ける電解処理との間に、硝弗酸水溶液中への浸漬
処理を任意に組込むことができることにしたの
は、例えばオーステナイトステンレス鋼のように
脱スケール性の非常に困難な鋼種の場合には総合
的な脱スケール効率の向上を図るためには、高価
ではあるが脱スケール能力の非常に高い硝弗酸水
溶液の使用が好ましいからである。 以上詳述したように、本発明方法により、格別
の大規模な設備投資を要せずに、ステンレス鋼帯
の焼鈍後の表面スケールを極めて能率よく連続除
去することができるようになつた。 以下、本発明の優れた効果を実施例をあげてさ
らに具体的に説明する。実施例は連続脱スケール
モデル槽を用い、供試材としてSUS430および
SUS304ステンレス鋼の冷延焼鈍板を処理した。 以下に掲げる実施例の処理条件および処理結果
をそれぞれ第１表〜第４表に示すが、脱スケール
処理はそれぞれ第１表〜第４表の最上欄に記載し
た処理を左から右へ順次行つたものである。 また、第１表〜第４表中の硝酸水溶液中におけ
る電解処理の欄に示した陰極および陽極反応は脱
スケールされるステンレス鋼表面で起る反応を示
している。 実施例 供試材：SUS430、板厚0.9mm 脱スケールプロセス：溶融アルカリ塩浸漬→硫
酸水溶液浸漬→硝酸水溶液電解 硝酸水溶液中の電解処理における電極の配列： 実施例１： 比較例１： ステンレス鋼帯進行方向の電極の総長さの比： 実施例１：陰極／陽極＝２ 比較例１：陰極／陽極＝１ 処理条件および処理結果：第１表の通り 実施例 供試材：SUS430、板厚0.6mm 脱スケールプロセス：溶融アルカリ塩浸漬→硫
酸水溶液電解→硝酸水溶液電解 硝酸水溶液中の電解処理における電極の配列： 実施例２： 比較例２： ステンレス鋼帯進行方向の電極の総長さの比： 実施例２：陰極／陽極＝３ 比較例２：陰極／陽極＝１ 処理条件および処理結果：第２表の通り 実施例 供試材SUS304、板厚1.0mm 脱スケールプロセス：溶融アルカリ塩浸漬→硫
酸水溶液電解→硝弗酸水溶液浸漬→硝酸水溶液
電解 硝酸水溶液中の電解処理における電極の配列： 実施例３： 比較例３： ステンレス鋼帯進行方向の電極の総長さの比： 実施例３：陰極／陽極＝２ 比較例３：陰極／陽極＝１ 処理条件および処理結果：第３表の通り 実施例 供試材：SUS430、板厚1.0mm 脱スケールプロセス：溶融アルカリ塩浸漬→硫
酸水溶液浸漬→硝酸水溶液電解 硝酸水溶液中の電解処理における電極の配列： 実施例４： 実施例５： （ステンレス鋼帯の進行方向は左から右） ステンレス鋼帯進行方向の電極の総長さの比： 実施例４：陰極／陽極＝２ 実施例５：陰極／陽極＝２ 処理条件および処理結果：第４表の通り 以上の実施例〜は、硝酸水溶液中の電解に
おいて、ステンレス鋼帯進行方向の陰電極の総長
さを陽電極の総長さより長くした方が電解に同じ
電気量を使用するという条件の下で、脱スケール
性が優れていることを示している。すなわち、実
施例１〜３は何れも前処理条件が同じで硝酸水溶
液中の電解処理における電極配列と電極総長さの
比のみが異なるそれぞれの比較例１〜３に対し
て、脱スケール状態が優れ、完全に脱スケールし
ている。 また、実施例では、実施例４と実施例５と
を、電極配列のみ変更し他の条件は同一として処
理したものであるが、ステンレス鋼帯の出側に最
も近い電極を陰極とした実施例４が、実施例５に
比し、脱スケール後のステンレス鋼帯表面の美麗
さが優れていることを示している。
【表】
【表】
【表】
第１図、第２図は硝酸水溶液中において、ステ
ンレス鋼帯の脱スケール性に及びす電流密度と電
解時間との関係をそれぞれ陰極反応と陽極反応と
の場合について示したグラフ、第３図は酸水溶液
中での電解方法を模式的に示す電解槽の断面図、
第４図は本発明の脱スケール方法の全体工程図、
第５図ａ〜ｄは、それぞれ硝酸電解における電極
配列の例を示す電解槽の模式断面図である。 １…陽電極、２…陰電極、３…ステンレス鋼
帯、４…ロール、５…酸水溶液、６…酸電解槽、
１１…溶融アルカリ塩槽、１２…硫酸電解槽、１
３…硝弗酸槽、１４…硝酸電解槽、Ａ…ステンレ
ス鋼帯進行方向。
ンレス鋼帯の脱スケール性に及びす電流密度と電
解時間との関係をそれぞれ陰極反応と陽極反応と
の場合について示したグラフ、第３図は酸水溶液
中での電解方法を模式的に示す電解槽の断面図、
第４図は本発明の脱スケール方法の全体工程図、
第５図ａ〜ｄは、それぞれ硝酸電解における電極
配列の例を示す電解槽の模式断面図である。 １…陽電極、２…陰電極、３…ステンレス鋼
帯、４…ロール、５…酸水溶液、６…酸電解槽、
１１…溶融アルカリ塩槽、１２…硫酸電解槽、１
３…硝弗酸槽、１４…硝酸電解槽、Ａ…ステンレ
ス鋼帯進行方向。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶融アルカリ塩への浸漬処理と、硫酸水溶液
への浸漬処理または硫酸水溶液中での電解処理と
を順次行い、さらに必要に応じ硝弗酸水溶液中へ
の浸漬処理を行つた後、硝酸水溶液中での電解処
理を行い、この硝酸水溶液中では、鋼帯の進行方
向の陽電極の総長よりも陰電極の総長を長く配設
して両極間に直流電圧を印加することを特徴とす
るステンレス鋼帯の連続電解脱スケール方法。 ２ 硝酸水溶液槽におけるステンレス鋼帯の出側
に最も近い電極を陰極とした特許請求の範囲第１
項記載のステンレス鋼帯の連続電解脱スケール方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17071482A JPS5959900A (ja) | 1982-09-29 | 1982-09-29 | ステンレス鋼帯の連続電解脱スケ−ル方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17071482A JPS5959900A (ja) | 1982-09-29 | 1982-09-29 | ステンレス鋼帯の連続電解脱スケ−ル方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5959900A JPS5959900A (ja) | 1984-04-05 |
| JPS6160920B2 true JPS6160920B2 (ja) | 1986-12-23 |
Family
ID=15910031
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17071482A Granted JPS5959900A (ja) | 1982-09-29 | 1982-09-29 | ステンレス鋼帯の連続電解脱スケ−ル方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5959900A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6333600A (ja) * | 1986-07-29 | 1988-02-13 | Nippon Steel Corp | 鋼ストリツプの電解酸洗法 |
| TW330214B (en) * | 1996-03-22 | 1998-04-21 | Kawasaki Steel Co | Austenitic stainless stee with excellent corrosion resistance and glossiness |
| CN105040088A (zh) * | 2015-08-11 | 2015-11-11 | 佛山市环宇新型材料有限公司 | 一种带钢电解除污装置 |
| CN110195250A (zh) * | 2018-08-18 | 2019-09-03 | 贵州钢绳股份有限公司 | 一种电镀碱槽辫子接线方法 |
-
1982
- 1982-09-29 JP JP17071482A patent/JPS5959900A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5959900A (ja) | 1984-04-05 |
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