JPH0526998B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明はゴムにプラスチツクフイルムを積層し
たゴムホース、ゴムカツプリング等のゴム管状物
に関し、更に詳細するとレゾルシン・ホルムアル
デヒド樹脂とゴムラテツクスとを主成分とする接
着剤又はレゾルシン・ホルムアルデヒド発生体と
ビニルピリジン・ブタジエン・スチレン共重合ゴ
ムとを主成分とする接着ゴムで処理された加硫温
度領域に軟化点を有するポリアミド系樹脂もしく
はポリエステル系樹脂フイルムを未加硫ゴム管状
物主体に積層し、加硫接着してなるゴム管状物に
関する。 ゴム表面は有機溶剤等の化学的負荷に対して必
ずしも強い抵抗力を示さない。このため、ゴムの
耐有機溶剤機能を向上させる目的には、従来、(1)
溶剤と異なる極性をもつゴム材料の使用、(2)ゴム
の架橋度の増大、(3)充填剤の増加、(4)使用ゴム
量、肉厚の増加などの方法がとられてきた。 しかし、これらの方法には、それぞれ以下のよ
うな弊害を伴なう。即ち、(1)の方法は、クロロプ
レンゴム（CR）、ブタジエン−アクリロニトリル
ゴム（NBR）、アクリルゴム、エピクロルヒドリ
ンゴム、フツ素ゴムなどの高価なゴムが必要であ
り、(2)の方法は、ゴムの柔軟性、耐屈曲性を損な
う問題があり、その効果も限定される。また、(3)
の方法は、加工性、物性面から限界があり、かつ
耐溶剤性向上効果はたかだかフイラーの容積分率
に比例する程度である。更に、(4)の方法は、肉厚
を増すと製品重量を増し、コストの増大、製品の
柔難性を損なうといつた問題がある。 また、ゴム材料はガス透過に対しても抵抗が小
さく、ゴムの中では耐ガス透過性が良いとされて
いるイソブチレンイソプレン共重合ゴム（IIR）
でも、６ナイロンに比べて耐O₂、N₂透過度は1/3
０〜1/40程度であり、ビタジエンゴム（BR）に
至つては1/500〜1/600である。 更に、ゴム材料には老化防止剤、加硫剤、加硫
促進剤、オイルなどの多くの薬品が配合されてお
り、ゴム製品使用時にこれらの一部がゴム外へ流
出し、環境を汚染すると同時に、流出によりゴム
物性が低下するなどの問題が起つている。 しかも、ゴム表面は摩擦係数が大きく、この上
を液体が流れる時の抵抗が大きい。このため、例
えばゴム管状物内部を流体が移動する時、途中で
圧力損失が起ることが問題になつており、この点
を解決するためにゴム表面に摩擦を小さくするこ
とが望まれている。 以上のゴム材料の諸特性はゴムホース、ゴムカ
ツプリング等のゴム管状物においてもゴム管状物
の欠点としてそのまま持ちこまれてしまう。 即ち、従来よりゴムホースは一般家庭用のほか
に自動車燃料用ホース、空調機用ホース、冷凍機
用ホース、プロパンガス用ホース、油圧用ホース
など、非常に幅広い用途を有し、これらのホース
内を通す媒体は水や油のほかに有機溶剤やガスな
ど、多種多様である。ゴムホースは、これらの媒
体に対し良好な抵抗性を有し、また可撓性に富
み、低温特性に優れ、しかも口金部とのマツチン
グ性能に優れていると共に、安価であることが望
まれるが、従来のゴムホースの場合必ずしも十分
に上記要求を満足していない。 本発明者らは、上記要望に応えるべく鋭意研究
を行なつた結果、レゾルシン・ホルムアルデヒド
樹脂とゴムラテツクスとを主成分とする接着剤又
はレゾルシンとホルムアルデヒド発生体とビニル
ピリジン・ブタジエン・スチレン共重合ゴムとを
主成分とする接着ゴムで処理された加硫温度領域
に軟化点を有するポリアミド系樹脂もしくはポリ
エステル系樹脂フイルムを未加硫ゴム管状物主体
に積層し、加硫接着することにより、 (1) 耐油ゴムの耐溶剤機能の大幅な向上、 (2) 非耐油ゴムへの耐溶剤機能の付与、 (3) ゴムの耐ガス透過機能の向上、 (4) ゴム配合薬品のゴム外への流出防止効果、 (5) ゴム表面の摩擦係数の低下、 (6) ゴム製品としての柔軟性を実質的に損なわな
い、 (7) ゴムの耐候性、耐劣化性向上、 といつた優れた特徴を有するプラスチツクフイル
ム積層ゴムホース、ゴムカツプリング等のプラス
チツクフイルム積層ゴム管状物を得ることに成功
したものである。 従つて、本発明は上記目的のため、レゾルシ
ン・ホルムアルデヒド樹脂とゴムラテツクスとを
主成分とする接着剤又はレゾルシンとホルムアル
デヒド発生体とビニルピリジン・ブタジエン・ス
チレン共重合ゴムとを主成分とする接着ゴムで処
理された加硫温度領域に軟化点を有するポリアミ
ド系樹脂もしくはポリエステル系樹脂フイルムを
未加硫ゴム管状物主体に積層し、加硫接着してな
るゴム管状物を提供するものである。 本発明によるゴムホース、ゴムカツプリング等
の形状はゴムホース、ゴムカツプリング等の内周
面が前記プラスチツクフイルムで積層されたも
の、ゴムホース、ゴムカツプリング等の外周面が
前記プラスチツクフイルムで積層されたもの、層
状構造のゴムホース、ゴムカツプリング等で内管
ゴムの外周面をプラスチツクフイルムで積層し、
その上を外皮ゴムで被覆したもの及びこれら３種
の複合形状が含まれる。 本発明によれば、ゴムに対するプラスチツクラ
ミネート層の接着性が極めて良く、上述したよう
に優れた特性を有するプラスチツク積層ゴム管状
物が得られる。即ち、ポリアミド系或いはポリエ
ステル系樹脂は各種溶剤、特に有機溶剤やアルカ
リ水溶液に対して優れた抵抗力を有し、本発明法
に従うことにより、耐油ゴム、非耐油ゴムを問わ
ず、格段に優れた耐溶剤機能を持たせることがで
きる。また、これらのプラスチツク層はゴムと比
べて緻密な構造を持ち、ガス透過量が小さく、従
つて本発明によるプラスチツクラミネート層の形
成によつてゴム表面の耐ガス透過性を著しく優れ
たものにすることができる。更に、これらのプラ
スチツクは耐薬品性にも優れており、本発明によ
りゴム表面にこれらプラスチツクを積層すること
によつて、ゴム配合薬品のゴム外への流出が防止
でき、このゴムをとりまいている溶液や気体の汚
染を防止できる。また更に、前記プラスチツクは
ゴムに比べて摩擦係数が小さいため、ゴム表面の
摩擦係数を低下することができる。そして、以上
のような優れた機能を有するゴム管状物はレゾル
シン・ホルムアルデヒド樹脂とゴムラテツクスと
を主成分とする接着剤又はレゾルシンとホルムア
ルデヒド発生体とビニルピリジン・ブタジエン・
スチレン共重合ゴムとを主成分とする接着ゴムで
処理された加硫温度領域に軟化点を有するポリア
ミド系樹脂もしくはポリエステル系樹脂フイルム
を未加硫ゴム管状物主体に積層し、加硫接着する
ことにより、初めて得られたものであつて、これ
により前記プラスチツクフイルム層の機能が最大
限に発揮されることを見い出したものである。 以下、本発明につき更に詳しく説明する。 本発明の特徴は、有機溶剤やガスに対し優れた
耐透過性能を示し、かつ加硫温度領域の120℃〜
200℃付近で軟化する性能を備えたポリアミド系
樹脂又はポリエステル系樹脂のフイルムを予じめ
レゾルシン・ホルムアルデヒド系樹脂とゴムラテ
ツクスとを主成分とする接着剤（以下、RFLと
呼ぶ）にて浸漬処理後、乾燥する湿式接着処理方
法か、或いはビニルピリジン・ブタジエン・スチ
レン共重合ゴムとレゾルシンとホルムアルデヒド
発生体（例えばヘキサメチレンテトラミン）とを
主成分とする接着用ゴムを前記プラスチツクフイ
ルムに積層処理する乾式接着処理方法で処理を施
す。これを未加硫ゴムの管状物主体に積層し、加
硫接着するものであり、これによりプラスチツク
フイルムとゴムとの接着が良好な積層ゴム管状物
が得られる。このようにして形成されたゴム管状
物は、有機溶剤（例えばガソリン、エンジンオイ
ル、機械オイル、シンナー）やガス（プロパンガ
ス、フレオンガス）等に対する耐透過性が飛躍的
に向上したものである。 本発明のプラスチツクフイルムを積層したゴム
管状物はプラスチツクフイルムとゴムとが十分に
接着しているものであり、十分に両者が接着して
いない場合には、使用中にプラスチツクフイルム
が剥離したり、口金を挿入するときに破損したり
して、それらの性能を発揮することができない
が、本発明ゴム管状物はかかる問題を生じないも
のである。 以下、本発明法に用いられる接着剤及び接着ゴ
ム並びに接着方法につき説明すると、まず、湿式
接着方法については、通常有機繊維コード用接着
剤としてRFLと呼ばれている接着液を接着に用
いることが知られている。RFLとはレゾルシ
ン・ホルムアルデヒドの初期縮合物の水溶液とゴ
ムラテツクスとを混合した液であつて、ゴムラテ
ツクスとしては、スチレン・ブタジエン共重合ゴ
ムラテツクス、ビニルピリジン・スチレン・ブタ
ジエン共重合ゴムラテツクスなどが使用されてい
る場合が多い。また、反応触媒として水酸化ナト
リウム、水酸化アンモニウム等の塩基性物質が好
適に用いられている。しかし、これらのRFL接
着剤を用いて有機繊維コードを接着する場合、
RFL接着剤で有機繊維コードを塗布した後、高
温（200℃〜260℃）で焼付しなければ接着しな
い。 本発明で用いられる接着液は前記のRFL接着
液と同じものを使用し得るが、加硫温度（120℃
〜200℃）付近に軟化点をもつポリアミド系樹脂
或いはポリエステル系樹脂と前記のRFL接着剤
とを組合わせることにより、接着剤塗布後、室温
乾燥だけで一般加硫条件（温度150℃前後）で十
分接着することが可能となる。 本発明に用いられる接着剤の主成分を構成する
レゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合体はレゾ
ルシン１モルに対しホルムアルデヒド0.8〜7.5モ
ルを反応させて得ることができ、塩基性触媒を用
いれば常温付近の温度で簡単に調製することがで
き、またゴムラテツクスとしては天然ゴムラテツ
クス及び合成ゴムラテツクス、例えばスチレン・
ブタジエン共重合ゴムラテツクス、ビニルピリジ
ン・ブタジエン・スチレン共重合ゴムラテツクス
等が用いられる。 この場合、接着の対象とするゴムが天然ゴム、
スチレン・ブタジエン共重合ゴム、ポリブタジエ
ンゴム、ポリイソプレンゴム等の汎用のゴムであ
る場合、前記ゴムラテツクス中何れか１種、或い
は２種以上のゴムラテツクスを用いることができ
る。一般には、接着の対象とするゴムの種類に応
じゴムラテツクスの種類が決定される。例えば、
アクリロニトリル・ブタジエン共重合ゴムを対象
とする場合は、アクリロニトリル・ブタジエン共
重合ゴムラテツクスを用いることができる。 次に、乾式接着法に用いる接着用ゴムについて
説明すると、有機繊維コード或いはブラスメツ
キ、亜鉛メツキを施したスチールコードとゴムの
加硫接着法として天然ゴム或いは合成ゴムのスチ
レン・ブタジエン共重合ゴム、ポリブタジエンゴ
ム、ポリイソプレンゴム等の汎用ゴムの中にレゾ
ルシン及びホルムアルデヒド発生体、更にシリカ
粉を配合し、加硫接着する方法は行なわれてき
た。しかしながら、これらの方法ではプラスチツ
クフイルムとゴムとの加硫接着には不十分であ
る。 本発明に用いる接着用ゴムは前記の配合組成物
をわずかに変えたもので、これにより、プラスチ
ツクフイルムとゴムとを良好に加硫接着すること
を知見したものである。即ち、本発明に用いられ
る接着用ゴムは、ベースゴムとしてビニルピリジ
ン・ブタジエン・スチレン共重合ゴムを単独で用
いるか、或いはこれと他の汎用ゴム、例えば天然
ゴム、ポリブタジエンゴム、ポリイソプレンゴ
ム、スチレン・ブタジエン共重合ゴム、アクリロ
ニトリル・ブタジエン共重合ゴムの１種又は２種
以上とを混合して用いることができ、このベース
ゴムにレゾルシン、ホルムアルデヒド発生体及び
シリカ粉を添加し、更に必要により補強材として
カーボンブラツク、及び無機充填剤、軟化剤、老
化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、その他通常用い
られるゴム配合薬品を添加し、混練したものを用
いることにより、150℃前後の加硫条件下にて、
配合ゴムとプラスチツクフイルムとの加硫接着を
良好に行なうことができる。 次に、上記接着液及び接着用ゴムの配合成分の
量的関係について述べると、RFL接着剤として
は、レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂を全体の
５〜40重量％用いるのが好適で、特に10〜20重量
％用いるのが好適である。また、ゴムラテツクス
としてはこれらを全体の60〜95重量％用いること
が好適で、より好適には80〜90重量％用いること
ができる。更に、触媒としては塩基性化合物とし
て水酸化ナトリウム、水酸化アンモニウムの適量
を添加することが好ましく、これによつて加硫調
製することができる。 また、接着用ゴムとしては、ゴム成分を全体の
50〜90重量％用いることが好適で、そのうち50重
量％以上はビニルピリジン・ブタジエン・スチレ
ン共重合ゴムを使用することが好ましい。更に、
レゾルシンを全体の３〜12重量％、ホルムアルデ
ヒド発生体を１〜６重量％をそれぞれ配合するこ
とが好ましく、そのほか通常のゴム配合の場合と
同様に補強剤、充填剤、軟化剤、老化防止剤、促
進助剤、加硫剤、及び加硫促進剤などを適量配合
することにより、接着ゴムとして好適に用いるこ
とができる。 以上、接着剤及び接着用ゴムについて述べた
が、これらを用いて処理されるプラスチツクフイ
ルムとしては、低弾性率でかつ加硫温度付近にて
軟化する特性を有する事が重要であり、高弾性率
でかつ高温軟化点を有するプラスチツクフイル
ム、例えばポリアミド系樹脂でも６−ナイロンや
６−６ナイロン、またはポリエステル系樹脂でも
ポリエチレンテトラミン樹脂はあまり好ましくな
い。 本発明に用いられるプラスチツクフイルムとし
ては、ポリアミド系樹脂の共重合ナイロン、変性
ナイロン、11−ナイロン、12−ナイロン等が適し
た材料である。一方、ポリエステル系樹脂として
は、共重合ポリエステル樹脂（通常ポリエステル
エラストマーと呼ばれているもの）が好適で、こ
れらはいずれも低温軟化点、低弾性率の特性を有
する材料である。 また、本発明に用いられるプラスチツクフイル
ムの厚さとしては10〜500μ、特に50〜100μが好
適であり、10μ以下であると透過率特性が低下
し、また500μ以上になるとゴムホースの可撓性
が悪くなる場合がある。 次に、本発明に用いられるゴムにつき更に詳し
く説明する。 本発明に用いられるゴムは、未加硫のものであ
り、製造すべき製品の使用目的、種類等に応じて
選定される。ゴム成分としては、天然ゴム
（NR）及び合成の１種又は２種以上をブレンド
したものが用いられる。上記合成ゴムには、イソ
プレン、ブタジエン、クロロプレン等の共役ジエ
ン化合物の単独重合体であるポリイソプレンゴム
（IR）、ポリブタジエン（BR）、ポリクロロプレ
ンゴムなど、前記共役ジエン化合物とスチレン、
アクリロニトリル、ビニルピリジン、アクリル
酸、メタクリル酸、アルキルアクリレート類、ア
ルキルメタクリレート類等のビニル化合物との共
重合体であるスチレンブタジエン共重合ゴム
（SBR）、ビニルピリジンブタジエンスチレン共
重合ゴム、アクリロニトリルブタジエン共重合ゴ
ム、アクリル酸ブタジエン共重合ゴム、メタクリ
ル酸ブタジエン共重合ゴム、メチルアクリレート
ブタジエン共重合ゴム、メチルメタクリレートブ
タジエン共重合ゴムなど、ジエン化合物とエチレ
ン、プロピレン、イソブチレン等のオレフイン類
との共重合体であるイソブチレンイソプレン共重
合ゴム（IIR）など、非共役ジエン化合物とオレ
フイン類との共重合体（EPDM）であるエチレ
ン、プロピレン、シクロペンタジエン三元共重合
体、エチレンプロピレン−５−エチリデン−２−
ノルボルネン三元共重合体、エチレンプロピレン
−１，４−ヘキサジエン三元共重合体など、シク
ロオレフインを開環重合させて得られるポリアル
ケナマーであるポリペンテナマーなどやオキシラ
ン環の開環重合によつて得られるゴムである硫黄
加硫可能なポリエピクロロヒドリンゴム、ポリプ
ロピレンオキシゴムなどが含まれる。また、前記
各種ゴムのハロゲン化物、例えば塩素化イソブチ
レンイソプレン共重合ゴム（Cl−IIR）、臭素化
イソブチレンイソプレン共重合ゴム（Br−IIR）
なども含まれ、更にノルボルネンの開環重合体も
用いられ得る。また更に、ブレンドゴムとして
は、上述のゴムにエピクロルヒドリンゴム、ポリ
プロピレンオキシドゴム、クロルスルフオン化ポ
リエチレン等の飽和弾性体をブレンドしたものを
用いることもできる。 本発明の未加硫ゴムとしては、上述したゴムに
必要によりカーボンブラツク、シリカ、炭酸カル
シウム、硫酸カルシウム、クレイ、ケイソウ土、
マイカ等の充填剤、鉱物油、植物油、合成可塑剤
等の軟化剤、ステアリン酸等の加硫促進助剤、老
化防止剤、架橋剤、促進剤などを混練機によつて
十分混練りしたもの、或いはこの配合物を適正の
加硫条件下で加硫したものを用いることができ
る。 ここで、接着処理されたプラスチツクフイルム
をゴムホース等のゴム管状物の内面に積層する場
合、一般ゴムホースを製造する場合に用いるマン
ドルに前記プラスチツクフイルムをラツピングし
巻きつけると共に、押出し機にて有機繊維コード
をブレード又はスパイラルし、この上に外皮ゴム
を押出し被覆成形し、その後加硫することにより
プラスチツクフイルムが加硫温度で軟化溶融して
一体化すると同時に、加硫接着するなどの方法を
採用することができる。また、以上のような方法
により、中間層にプラスチツクフイルムを積層す
る場合は内管ゴムの上にプラスチツクフイルムラ
ツピングする。更に、プラスチツクフイルムを外
面に積層する場合は、外皮ゴムの上にラツピング
する事によりそれぞれ用途に応じたゴム、プラス
チツク積層ホースの製造が可能である。 なお、プラスチツクフイルム層の積層手段とし
ては、前述のテープ状のものをラツピングする方
法のほかに、熱収縮チユーブ（シユリングチユー
ブ）による積層方法、押出し機の先端にクロスヘ
ツドダイを取付け直接積層する方法、ブロー成形
による積層、更に使用される樹脂が溶剤に可溶で
ある場合、コーテイングによる積層方法なども採
用され得る。 なおまた、加硫方法は、硫黄加硫のほかにジチ
オモルフオリン等の有機硫黄化合物による加硫、
チウラム加硫、過酸化物加硫、キノイド加硫、樹
脂加硫、金属塩加硫、金属酸化物加硫、ポリアミ
ン加硫、放射線加硫、ヘキサメチレンテトラミン
加硫などによつて得られるものを全て包含する。 以下、参考例と実施例及び比較例を示し、本発
明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例
に制限されるものではない。 参考例 １ 先づ、以下の例で用いるRFL接着液の成分の
合成方法及び配合例を示す。 レゾルシン・ホルムアルデヒド初期縮合物とし
ては、水264ｇにレゾルシン9.3ｇ（0.085mol）、
35％ホルムアルデヒド11.7ｇ（0.137mol）、29％
水酸化アンモニウム9.8ｇをそれぞれ添加し、温
度を25℃に48時間保持して反応させて得られた縮
合物（固型分濃度5.5％）を用いた。 また、ゴムラテツクスとしては、２−ビニルピ
リジン−スチレン−ブタジエン共重合ゴムテラツ
クス（JSR0650、日本合成ゴム株式会社製、固型
分濃度41％）を用いた。 次に上記の各原料を表−１に示す所定の割合で
配合し、固型分濃度20％水溶液の接着液を調整し
た。

【表】 一方、被着体のプラスチツクフイルムとして、
押出し装置のＴ−ダイを用いて得た厚さ0.1mmの
フイルムを使用した。この場合、プラスチツクと
してはポリアミド樹脂及びポリエステル樹脂を用
い、それぞれ融点の相違する３種類の樹脂を選定
した。即ち、ポリアミド系樹脂としては共重合ナ
イロンのCM−4000（東レ社製）、12−ナイロンの
ダイアシドＬ−1801（ダイセル社製）、６−ナイロ
ンのCM−1041（東レ社製）を使用し、またポリ
エステル系樹脂としてはポリエステルエラストマ
ーのハイトリル−4056、4075、4766（いずれもデ
ユポン社製）を使用した。 以上のプラスチツクフイルムの両面にそれぞれ
上記した各接着剤を塗布し、室温で乾燥させた。 次に、表−２に示す配合処方による厚み２mmの
未加硫ゴムシート間に接着剤で処理したプラスチ
ツクをはさみ込み、温度140℃と180℃の加硫プレ
スによつてそれぞれ加硫接着させた。これを巾25
mm、長さ100mmの短冊状に打抜き、引張試験機で
引張速度50mm／minの条件下にてＴ字剥離試験を
行い、接着力を評価した。その結果を表−３に示
す。 なお、比較例として、接着剤を塗布しないで積
層した場合のものを適用させた。

【表】

【表】

【表】 参考例 ２ 参考例１と別の接着法として、接着配合ゴム方
式を採用した。 ゴムテラツクスとして２−ビニルピリジン−ス
チレン−ブタジエン共重合ゴムテラツクス
（JSR0650、日本合成ゴム株式会社製、固型分濃
度41％）を多量のメタノール中に撹拌しながら加
え、再沈させた。次いで充分に水洗した後、乾燥
させVPゴムを得た。小型のバンバリーミキサー
にてVPゴムの中のレゾルシン、ヘキサメチレン
テトラミン（HCHO発生体）、シリカ粉（ニプシ
ルVN−３）を表−４に示す所定の割合で配合
し、更にその他の配合剤を添加して混練した。そ
の後、オープンロールにて厚さ0.5mmにシーテイ
ングしてゴムシートを得た。

【表】

【表】 次に参考例１で用いたポリアミド系樹脂フイル
ムの３種類とポリエステル系樹脂フイルムの３種
類をそれぞれアセトンで洗浄した後、プラスチツ
クフイルムの両面に上記接着ゴムシートを貼付し
た。その後、表−２に示した未加硫ゴムシート
（２mm）の間にはさみ込み、温度140℃と180℃の
プレスにてそれぞれ加硫接着させた。次いで、実
施例１と同様な接着試験を行い、その接着性を評
価した。結果を表−５に示す。

【表】

【表】 ＊１〜６は表−３と同じ
実施例 １ 参考例１に示した湿式接着処理方法を用いてプ
ラスチツクフイルムを積層したゴムホースを得
た。 製造方法として、予じめ共重合ナイロン（CM
−4000、東レ社製）の厚み0.1ｍ／ｍのフイルム
を参考例１のNo.２で示した接着剤を用いて片面の
み塗布し、室温で乾燥させた。その後、20mm巾に
切断し、テープ状にした。次にシリコーン系離型
剤で処理した径10mmのゴムマンドルに上記に示し
たテープで上側が接着処理面となるようにラツピ
ングしながら巻き付けた。その後、表−２の配合
ゴムを径20mmになるように押出し機にて被覆する
ことによつて内側をプラスチツクフイルムにて積
層したゴムホースを得た。 また、ゴムにプラスチツクフイルムを中間層と
して積層したゴムホースの製造方法として、共重
合ナイロンフイルム（0.1mm）の両面にNo.２の接
着剤を塗布し、乾燥させた後、巾20mmのテープに
切断した。一方、径10mmのゴムマンドルに直径15
mmになるように、表−２の配合ゴムを押出し機で
被覆させた。その後、上記のテープをラツピング
しながら巻きつけた。更にその上に、押出し機に
よつて同一のゴムを直径20mmになる様に被覆し、
中間層としてプラスチツクフイルムを積層したゴ
ムホースを得た。 次に、上述した方法で成形加工したゴムホース
を145℃の温度条件下のスチーム加硫缶によつて
加硫接着させ、加硫ゴムホースを得た。 この加硫したゴムホースをそれぞれ50cmの長さ
に切断し、両端に密封する事が出来る口金具を取
付けた。比較例として、プラスチツクフイルムを
積層しないゴムホースを同様な手段で得た。その
後、それぞれのホースの中にトルエンの場合30
ｇ、フレオン−11の場合60ｇを封入し、室温に放
置した加硫ゴムホースからの溶剤透過性を重量変
化により求めた。その結果を表−６に示す。

【表】 実施例 ２ 参考例２に示した乾式接着処理方法を用いてプ
ラスチツクフイルムを積層したゴムホースを得
た。 まず、No.６の接着配合ゴムを厚さ0.5mmにシー
テイングし、シートを得た。一方、積層するプラ
スチツクフイルムとして、共重合ナイロン
CM4000（東レ社製）の0.1mmシートを巾20mmのテ
ープ状にした。 ゴムホースの製造方法としては、シリコーン離
型剤で処理した径10mmのゴムマンドルの上にプラ
スチツクフイルムのテープをラツピングしながら
巻きつけ、その後、上記の接着配合ゴムシートを
同時にラツピングしながら巻付けカバーした。 また、ゴムの中間層にプラスチツクフイルムを
積層したゴムホースの製造方法として、径10mmの
ゴムマンドルの上に径15mmになるように表−２の
ゴムを被覆した。その上に、上記No.６の接着ゴム
シートをラツピングしながら巻き付けた後、プラ
スチツクフイルムを同様にラツピングしながら巻
き付けた。その後、押出し機にて径20ｍ／ｍにな
る様に表−２のゴムで被覆し、中間層としてプラ
スチツクフイルムを積層したゴムホースを得た。 次に、上記の方法で成形加工したゴムホース
を、145℃の温度条件下のスチーム加硫缶にて加
硫接着させ、加硫ゴムホースを得た。 この加硫したゴムホースをそれぞれ50cmの長さ
で切断し、両端に密封する事ができる口金具を取
付けた。その後、それぞれのホースの中にトルエ
ンの場合30ｇ、フレオン−11の場合60ｇを封入
し、室温に放置してゴムホースからの溶剤透過性
を重量変化により求めた。その結果を表−７に示
す。

【表】 実施例 ３ ナイロン積層ゴムホースのゴム肉厚の薄肉化
（軽量化）を検討した。 実施例１のNo.２の接着剤を厚さ100μのナイロ
ンフイルム（CM4000東レ社製）の片側面のみに
塗布し、乾燥したものをマンドルにラツピング
し、その後表−２の配合ゴムをホースの肉厚が
4.0、3.0、2.0、1.5（mm）になるように押出し機に
より押出し、被覆した。 次いで、145℃のスチーム加硫缶により加硫接
着し、ナイロン積層ゴムホースを得た。 各ゴムホースを長さ50cmに切断し、それぞれの
中にフレオン−11の溶剤を60ｇずつ封入した後、
室温で１週間放置し、溶剤透過性を重量変化によ
り求めた。結果を表−８に示す。

【表】 以上の結果により、ゴム肉厚を1.5mmにしても
溶剤透過性に問題はなく、ゴムホースの軽量化が
可能であることが知見された。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ レゾルシン・ホルムアルデヒド樹脂とゴムラ
   テツクスとを主成分とする接着剤又はレゾルシン
   とホルムアルデヒド発生体とビニルピリジン・ブ
   タジエン・スチレン共重合ゴムとを主成分とする
   接着ゴムで処理された加硫温度領域に軟化点を有
   するポリアミド系樹脂もしくはポリエステル系樹
   脂フイルムを未加硫ゴム管状物主体に積層し、加
   硫接着してなることを特徴とするゴム管状物。 ２ ゴム管状物主体の内周面又は外周面又は中間
   層にポリアミド系樹脂もしくはポリエステル系樹
   脂フイルム層が形成された特許請求の範囲第１項
   記載のゴム管状物。