JPH0525509A - 金属線材の押出し製造法 - Google Patents
金属線材の押出し製造法Info
- Publication number
- JPH0525509A JPH0525509A JP18003891A JP18003891A JPH0525509A JP H0525509 A JPH0525509 A JP H0525509A JP 18003891 A JP18003891 A JP 18003891A JP 18003891 A JP18003891 A JP 18003891A JP H0525509 A JPH0525509 A JP H0525509A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- drum
- extruded
- ceramic
- sintering
- kneaded
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 金属または合金の粉末をバインダーと混練
し、これを押出し成形した後に脱脂および焼結する金属
線材の製造において、押出し成形体１を直接セラミック
ドラム２に巻き取り、そのままの状態で脱脂および焼結
する。また、セラミックドラム２の周囲にセラミック板
３を配置し、その外側より加熱して脱脂および焼結す
る。 【効果】 成形体１の折損、破断を抑え、高効率での生
産を可能とする。また、焼結品の品質の均一化も図られ
る。
し、これを押出し成形した後に脱脂および焼結する金属
線材の製造において、押出し成形体１を直接セラミック
ドラム２に巻き取り、そのままの状態で脱脂および焼結
する。また、セラミックドラム２の周囲にセラミック板
３を配置し、その外側より加熱して脱脂および焼結す
る。 【効果】 成形体１の折損、破断を抑え、高効率での生
産を可能とする。また、焼結品の品質の均一化も図られ
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、金属線材の押出し製
造法に関するものであり、さらに詳しくは、押出し成形
体やその焼結品の折損、破断がなく、しかも、高効率で
の線材の製造を可能とする改良された押出し製造法に関
するもである。
造法に関するものであり、さらに詳しくは、押出し成形
体やその焼結品の折損、破断がなく、しかも、高効率で
の線材の製造を可能とする改良された押出し製造法に関
するもである。
【０００２】
【従来の技術とその課題】従来より、金属または合金の
粉末を有機バインダー成分等と混合し、その混練物を押
出し成形した後に脱脂および焼結を行う金属線材の製造
法が知られている。この方法は、通常の冶金方法や機材
加工の適用が難しい難加工材であっても、長尺の線材製
品を高効率で容易に製造することができるものとして注
目されている。そして、この方法を適用するのに好まし
い金属や合金、あるいはバインダー成分をはじめとする
混練物の組成や、脱脂、焼結の条件等についての検討が
積極的に進められてもいる。
粉末を有機バインダー成分等と混合し、その混練物を押
出し成形した後に脱脂および焼結を行う金属線材の製造
法が知られている。この方法は、通常の冶金方法や機材
加工の適用が難しい難加工材であっても、長尺の線材製
品を高効率で容易に製造することができるものとして注
目されている。そして、この方法を適用するのに好まし
い金属や合金、あるいはバインダー成分をはじめとする
混練物の組成や、脱脂、焼結の条件等についての検討が
積極的に進められてもいる。
【０００３】しかしながら、この押出し製造法の場合に
は、金属または合金の混練物に有機バインダーを用いて
いるため、押出し成形体、つまり焼結前のグリーンの強
度が小さく、折損や破断しやすいという欠点があり、ま
た、脱脂、焼結が均一に進行せずに品質がバラつきやす
いという欠点があった。しかも、焼結後には、クラッ
ク、ピンホール等が生成するという問題があった。
は、金属または合金の混練物に有機バインダーを用いて
いるため、押出し成形体、つまり焼結前のグリーンの強
度が小さく、折損や破断しやすいという欠点があり、ま
た、脱脂、焼結が均一に進行せずに品質がバラつきやす
いという欠点があった。しかも、焼結後には、クラッ
ク、ピンホール等が生成するという問題があった。
【０００４】これらの問題は、いわゆるコイル状線材の
製造において特に顕著であった。通常、このコイル状線
材の製造においては、ベークライト等の支持体の円形溝
内に成形体グリーンを巻取り、これを取り外した後に金
属やセラミックのドラムに取付けて脱脂および焼結を行
っている。このため、成形体グリーンの巻取り、取外
し、ドラムへの再取り付けの工程においてこの成形体グ
リーンの折損、破断が生じやすいという問題があった。
製造において特に顕著であった。通常、このコイル状線
材の製造においては、ベークライト等の支持体の円形溝
内に成形体グリーンを巻取り、これを取り外した後に金
属やセラミックのドラムに取付けて脱脂および焼結を行
っている。このため、成形体グリーンの巻取り、取外
し、ドラムへの再取り付けの工程においてこの成形体グ
リーンの折損、破断が生じやすいという問題があった。
【０００５】また、脱脂、焼結の過程において、どうし
ても焼結品の品質の不均一さや、クラックの発生等が避
けられなかった。この発明は、以上の通りの事情に鑑み
てなされたものであり、従来の線材製造の欠点を解消
し、成形体グリーンの折損、破断を抑え、高品質で、か
つ、焼結品の品質も均一な金属線材を製造することので
きる改善された方法を提供することを目的としている。
ても焼結品の品質の不均一さや、クラックの発生等が避
けられなかった。この発明は、以上の通りの事情に鑑み
てなされたものであり、従来の線材製造の欠点を解消
し、成形体グリーンの折損、破断を抑え、高品質で、か
つ、焼結品の品質も均一な金属線材を製造することので
きる改善された方法を提供することを目的としている。
【０００６】さらに具体的には、このような線材とし
て、溶接材等として有用なコイル状線材の押出し製造法
を提供することを目的としている。
て、溶接材等として有用なコイル状線材の押出し製造法
を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】この発明は、上記の課題
を解決するものとして、金属または合金の粉末をバイン
ダーと混練し、これを押出し成形した後に脱脂および焼
結する金属線材の製造において、押出し成形体を直接セ
ラミックドラムに巻き取り、そのままの状態で脱脂およ
び焼結することを特徴とする金属線材の製造法を提供す
る。
を解決するものとして、金属または合金の粉末をバイン
ダーと混練し、これを押出し成形した後に脱脂および焼
結する金属線材の製造において、押出し成形体を直接セ
ラミックドラムに巻き取り、そのままの状態で脱脂およ
び焼結することを特徴とする金属線材の製造法を提供す
る。
【０００８】またこの発明は、成形体を巻き取ったセラ
ミックドラムの周囲に空隙を介してセラミック板を配設
し、このセラミック板の外側から加熱して脱脂および焼
結することを態様の一つとしてもいる。添付した図面の
図１は、この発明の方法を例示したものであって、金属
または合金の粉末をバインダー等と混練した後に押出し
成形した線材成形体（グリーン）（１）は、たとえばこ
の図１に示したように、ノズルからの押出しの後に、直
接に、セラミックドラム（２）に巻取る。そして、従来
のようにこれを取り外すことなく、そのままの状態で、
加熱炉に入れ、その周囲をセラミック板（３）で囲んだ
上、ヒーター（４）によって加熱し、脱脂（脱バインダ
ー）および焼結する。
ミックドラムの周囲に空隙を介してセラミック板を配設
し、このセラミック板の外側から加熱して脱脂および焼
結することを態様の一つとしてもいる。添付した図面の
図１は、この発明の方法を例示したものであって、金属
または合金の粉末をバインダー等と混練した後に押出し
成形した線材成形体（グリーン）（１）は、たとえばこ
の図１に示したように、ノズルからの押出しの後に、直
接に、セラミックドラム（２）に巻取る。そして、従来
のようにこれを取り外すことなく、そのままの状態で、
加熱炉に入れ、その周囲をセラミック板（３）で囲んだ
上、ヒーター（４）によって加熱し、脱脂（脱バインダ
ー）および焼結する。
【０００９】この方法においては、セラミックドラム
（２）に成形体を巻取ったまま加熱炉に移して脱脂およ
び焼結するため、従来のように、支持体への巻取り、支
持体からの取外し、そしてドラムへの取付けという操作
が必要でなく、工程が短縮されるとともに、ハンドリン
グが必要でないために成形体（１）の折損や破断は生じ
ない。
（２）に成形体を巻取ったまま加熱炉に移して脱脂およ
び焼結するため、従来のように、支持体への巻取り、支
持体からの取外し、そしてドラムへの取付けという操作
が必要でなく、工程が短縮されるとともに、ハンドリン
グが必要でないために成形体（１）の折損や破断は生じ
ない。
【００１０】また、セラミックドラム（２）として多孔
質体を使用することにより、脱脂および焼結は均一に進
行し、ガスの局部的発生や、局部的加熱を抑えることが
できる。さらに、セラミック板（３）の使用によって、
ヒーター（４）からの放射熱は直接成形体（１）に伝わ
らないため、局部加熱を抑え、より均一な脱脂と均一焼
結が可能となる。マッフル的効果が実現される。
質体を使用することにより、脱脂および焼結は均一に進
行し、ガスの局部的発生や、局部的加熱を抑えることが
できる。さらに、セラミック板（３）の使用によって、
ヒーター（４）からの放射熱は直接成形体（１）に伝わ
らないため、局部加熱を抑え、より均一な脱脂と均一焼
結が可能となる。マッフル的効果が実現される。
【００１１】なお、対象とする金属、合金の種類に特に
限定はなく、通常の冶金法や機材加工によっては製造す
ることの難しい難加工材であっても、この発明の方法に
よって高効率で、かつ良好な品質として線材化される。
たとえばこの発明の方法は、ステライト系合金からなる
溶接材料の線材製造に好適に使用される。粉末の粒径
は、通常は５〜３０μｍ程度とすることができ、また混
練物とするために、約１５％以下の含有量となるよう
に、熱可塑性ポリマー等からなるバインダーを、他の適
宜な成分とともに使用することができる。
限定はなく、通常の冶金法や機材加工によっては製造す
ることの難しい難加工材であっても、この発明の方法に
よって高効率で、かつ良好な品質として線材化される。
たとえばこの発明の方法は、ステライト系合金からなる
溶接材料の線材製造に好適に使用される。粉末の粒径
は、通常は５〜３０μｍ程度とすることができ、また混
練物とするために、約１５％以下の含有量となるよう
に、熱可塑性ポリマー等からなるバインダーを、他の適
宜な成分とともに使用することができる。
【００１２】混練物の製造および押出しには、従来法に
沿った手順が採用でき、条件選択も適宜になし得る。そ
の際に使用する前記のセラミックドラム（２）として
は、各種のものが使用でき、たとえば、アルミナ製のも
のや、ジルコニア製、さらにはＳｉ3 Ｎ4 等から構成し
たものであってよい。気孔率２０〜４０％程度の多孔質
のものが好適に使用される。グラファイト表面にアルミ
ナを溶射したものであってもよい。ただし、このアルミ
ナ溶射したドラムの場合には、製造コストはかなり高い
ものとなる。
沿った手順が採用でき、条件選択も適宜になし得る。そ
の際に使用する前記のセラミックドラム（２）として
は、各種のものが使用でき、たとえば、アルミナ製のも
のや、ジルコニア製、さらにはＳｉ3 Ｎ4 等から構成し
たものであってよい。気孔率２０〜４０％程度の多孔質
のものが好適に使用される。グラファイト表面にアルミ
ナを溶射したものであってもよい。ただし、このアルミ
ナ溶射したドラムの場合には、製造コストはかなり高い
ものとなる。
【００１３】セラミック板（３）についても同様にして
適宜なものが使用できる。脱脂および焼結についても、
従来と同様にして、Ｈ2 および／または不活性ガス雰囲
気下での脱脂、真空または不活性ガス雰囲気下での高温
焼結として実施することができる。以下、実施例を示
し、さらに詳しくこの発明の押出し製造法について説明
する。
適宜なものが使用できる。脱脂および焼結についても、
従来と同様にして、Ｈ2 および／または不活性ガス雰囲
気下での脱脂、真空または不活性ガス雰囲気下での高温
焼結として実施することができる。以下、実施例を示
し、さらに詳しくこの発明の押出し製造法について説明
する。
【００１４】
【実施例】平均粒径１５μｍのステライト−６合金の粉
末を、熱可塑性ポリマーからなる有機バインダー６％と
混合し、加熱・加圧ニーダーによって混練した。押出し
成形機によって押出し、2.2mm 径の成形体グリーンを、
99.8％アルミナからなるセラミックドラムに直接巻き取
った。これを加熱炉に入れ、Ｈ2 およびＮ2 ガス雰囲気
下に４７０℃の温度に１時間加熱して脱脂処理した。続
いて、１２５０℃の温度に、真空下において１５時間加
熱して焼結した。この時、９００℃までの昇温は、Ｈ2
雰囲気下に行った。
末を、熱可塑性ポリマーからなる有機バインダー６％と
混合し、加熱・加圧ニーダーによって混練した。押出し
成形機によって押出し、2.2mm 径の成形体グリーンを、
99.8％アルミナからなるセラミックドラムに直接巻き取
った。これを加熱炉に入れ、Ｈ2 およびＮ2 ガス雰囲気
下に４７０℃の温度に１時間加熱して脱脂処理した。続
いて、１２５０℃の温度に、真空下において１５時間加
熱して焼結した。この時、９００℃までの昇温は、Ｈ2
雰囲気下に行った。
【００１５】この焼結によって、1.8mm 径のコイル状溶
接用線材が得られた。成形体グリーンの巻取りや、加熱
炉への移行において、また、焼結品には折損、破断は全
く認められなかった。また、脱脂および焼結時に、セラ
ミックドラムの周囲を、アルミナセラミック板で囲んで
加熱したところ、焼結時間は８時間で充分であることが
確認された。しかも焼結品の品質、強度の均一性はさら
に良好なものとなった。
接用線材が得られた。成形体グリーンの巻取りや、加熱
炉への移行において、また、焼結品には折損、破断は全
く認められなかった。また、脱脂および焼結時に、セラ
ミックドラムの周囲を、アルミナセラミック板で囲んで
加熱したところ、焼結時間は８時間で充分であることが
確認された。しかも焼結品の品質、強度の均一性はさら
に良好なものとなった。
【００１６】
【発明の効果】この発明により、以上詳しく説明した通
り、成形体のグリーンの折損、破断を抑え、歩留良く、
しかも高効率での生産が可能となる。また、品質の均一
化も確保される。
り、成形体のグリーンの折損、破断を抑え、歩留良く、
しかも高効率での生産が可能となる。また、品質の均一
化も確保される。
【図１】この発明の方法を例示した要部斜視断面図であ
る。
る。
１ 成形体
２ セラミックドラム
３ セラミック板
４ ヒーター
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成３年９月１７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１４
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１４】実施例
平均粒径１５μｍのステライト−６合金の粉末を、熱可
塑性ポリマーからなる有機バインダー６％と混合し、加
熱・加圧ニーダーによって混練した。押出し成形機によ
って押出し、2.2mm 径の成形体グリーンを、99.8％アル
ミナからなるセラミックドラムに直接巻き取った。これ
を加熱炉に入れ、Ｈ2 およびＮ2 ガス雰囲気下に４７０
℃の温度に１時間加熱して脱脂処理した。続いて、１２
５０℃の温度に、真空下において１．０時間加熱して焼
結した。この時、１０００℃までの昇温は、Ｈ2 雰囲気
下に行った。
塑性ポリマーからなる有機バインダー６％と混合し、加
熱・加圧ニーダーによって混練した。押出し成形機によ
って押出し、2.2mm 径の成形体グリーンを、99.8％アル
ミナからなるセラミックドラムに直接巻き取った。これ
を加熱炉に入れ、Ｈ2 およびＮ2 ガス雰囲気下に４７０
℃の温度に１時間加熱して脱脂処理した。続いて、１２
５０℃の温度に、真空下において１．０時間加熱して焼
結した。この時、１０００℃までの昇温は、Ｈ2 雰囲気
下に行った。
Claims (3)
- 【請求項１】 金属または合金の粉末をバインダーと混
練し、これを押出し成形した後に脱脂および焼結する金
属線材の製造において、押出し成形体を直接セラミック
ドラムに巻き取り、そのままの状態で脱脂および焼結す
ることを特徴とする金属線材の押出し製造法。 - 【請求項２】 成形体を巻き取ったセラミックドラムの
周囲に空隙を介してセラミック板を配設し、このセラミ
ック板の外側から加熱して脱脂および焼結することを特
徴とする請求項１の押出し製造法。 - 【請求項３】 セラミックドラムが多孔質である請求項
１または２の押出し製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18003891A JPH0525509A (ja) | 1991-07-20 | 1991-07-20 | 金属線材の押出し製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP18003891A JPH0525509A (ja) | 1991-07-20 | 1991-07-20 | 金属線材の押出し製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0525509A true JPH0525509A (ja) | 1993-02-02 |
Family
ID=16076398
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP18003891A Pending JPH0525509A (ja) | 1991-07-20 | 1991-07-20 | 金属線材の押出し製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0525509A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0717457A3 (en) * | 1994-11-28 | 1997-01-08 | Katayama Tokushu Kogyo Kk | Metallic porous sheet for a battery electrode substrate, and method of production |
| JP2006312784A (ja) * | 2005-05-05 | 2006-11-16 | General Electric Co <Ge> | Ｍｉｍプリフォームをマイクロ波処理する方法 |
-
1991
- 1991-07-20 JP JP18003891A patent/JPH0525509A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0717457A3 (en) * | 1994-11-28 | 1997-01-08 | Katayama Tokushu Kogyo Kk | Metallic porous sheet for a battery electrode substrate, and method of production |
| JP2006312784A (ja) * | 2005-05-05 | 2006-11-16 | General Electric Co <Ge> | Ｍｉｍプリフォームをマイクロ波処理する方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| WO2023029660A1 (zh) | 电磁感应发热层及其制备方法、雾化芯及其制备方法 | |
| EP1243570A3 (en) | High transmittance alumina for ceramic metal halide lamps | |
| JPS63183103A (ja) | 射出成形体の焼結方法 | |
| JPH0525509A (ja) | 金属線材の押出し製造法 | |
| JP2006278103A (ja) | 電子管用コーティングゲッター膜の製造方法 | |
| JP2743090B2 (ja) | 金属射出品の炭素量コントロール方法 | |
| CN107805071B (zh) | 一种低玻璃润湿性钛三铝碳二/莫来石复合陶瓷的制备方法 | |
| JP4458692B2 (ja) | 複合材料 | |
| JPH07278802A (ja) | 黒鉛ルツボ装置 | |
| JPH03150357A (ja) | ターゲットとその製造方法 | |
| JPH08175871A (ja) | 炭化珪素質焼結体およびその製造方法 | |
| JPH0770610A (ja) | 射出成形品の焼結方法 | |
| JP2001348288A (ja) | 粒子分散シリコン材料およびその製造方法 | |
| JPH0543905A (ja) | 粉末成形方法 | |
| JPH03191002A (ja) | 金属射出成形品の脱バインダ及び焼結方法 | |
| JPH06212207A (ja) | 焼結合金の製造方法 | |
| JPS60224397A (ja) | スピ−カ用振動板の製造方法 | |
| JPH11116352A (ja) | セラミックス多孔体の製造方法 | |
| JPH10297972A (ja) | 高温用ＭｏＳｉ２ 基複合セラミックスヒーターの発熱部素材とその製造方法 | |
| JPH10195507A (ja) | 焼結部品の焼結方法および焼結炉 | |
| JPH01115888A (ja) | 半導体製造用治具の製造方法 | |
| JP2004359976A (ja) | 高融点元素スパッタリングターゲット材及びその製造方法 | |
| JPH02200703A (ja) | 金属粉末焼結体の製造方法 | |
| JPH10280066A (ja) | 複合材料の製造方法 | |
| JPH04102303A (ja) | 希土類磁石の製造方法 |