JPH05237715A

JPH05237715A - 正面フライス

Info

Publication number: JPH05237715A
Application number: JP12913092A
Authority: JP
Inventors: Tatsuo Arai; 辰夫新井; Takanobu Saitou; 貴宣斉藤; Hiroaki Hayashizaki; 弘章林崎
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1991-12-13
Filing date: 1992-05-21
Publication date: 1993-09-17

Abstract

(57)【要約】【目的】平面加工と面取り加工とを同時に行い得る正
面フライスを提供する。【構成】切刃チップ１３の主切刃１６及び副切刃１７
を、工具本体１１の外周面１１ｃ及び先端面１１ｄから
突出させる一方、この切刃チップ１３に対して工具本体
１１の周方向へずらした位置には、面取り用チップ１９
を取り付ける。この面取り用チップ１９の一の切刃２６
を、工具本体１１の先端側から後端側へ向かうに従い主
切刃１６よりも工具本体１１の径方向外周側へ次第に大
きく突出させて面取り刃２７として用いる。また面取り
用チップ１９を工具本体１１の軸線Ｘ方向へ移動自在と
するとともに、これを押圧固定する楔部材２３も同方向
に移動可能とすることにより、クランプ状態を一定に保
ちつつ面取り量の変化に対応可能とする。さらに工具本
体１１には、面取り刃２７の軸線Ｘ方向の位置を示す目
盛り３０を刻印する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、工具本体の先端外周
部に、当該工具本体の外周面から突出する主切刃と、当
該工具本体の先端面から突出する副切刃とが設けられて
なる正面フライスに関する。

【０００２】

【従来の技術】被削材に平面加工を施す切削工具とし
て、図１２に示すように、略円盤状の工具本体１の先端
外周部に、当該工具本体１の外周面１ａから突出する主
切刃２と、当該工具本体１の先端面１ｂから突出する副
切刃３とが設けられた、いわゆる正面フライスが知られ
ている。そして、このような正面フライスでは、工具本
体１がその軸線Ｘの回りに回転せしめられるとともに被
削材Ｗに対して略径方向へ相対移動せしめられることに
より、主切刃２が被削材Ｗに所定深さ切り込まれ、続い
て副切刃３が主切刃２による加工面をなぞりつつ移動し
て該被削材に所望の平面Ｐ₁が形成される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、上述した従
来の正面フライスによる切削では、被削材Ｗを常に全面
に渡って平面加工するとは限らず、図１２において図面
と直交する方向に工具本体１を移動させて被削材Ｗの一
部にのみ平面Ｐ₁を形成する、いわゆるショルダー加工
を行うことも多い。そして、このような加工を行なった
場合には、主切刃２によって形成される壁面Ｐ₂と被削
材上面Ｐ₃との稜線部Ｅが鋭利な角部として残されてし
まうので、加工後に改めて別の面取り工具で稜線部Ｅに
面取り加工を施す必要があった。このために、加工工数
が増加して加工効率の低下やコストの増加が避けられな
かった。

【０００４】また、このような正面フライスでは、被削
材Ｗの上記稜線部Ｅは切削が進行しても常に鋭利な角部
として残されてしまうため、主切刃２の工具回転方向後
方側に連なる外周逃げ面において、この稜線部Ｅの位置
に相当する部位に境界部逃げ面摩耗が生じ易く、これに
よって切刃寿命が短縮されてしまうという問題もあっ
た。この発明は、このような背景の下になされたもの
で、被削材にショルダー加工を施す際に必要となる面取
り加工を工具交換することなく行って加工効率を大幅に
向上させるとともに、境界部逃げ面摩耗を抑えて切刃寿
命の延長が可能な正面フライスを提供することを目的と
する。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、この発明の正面フライスは、工具本体の先端外周部
に、当該工具本体の外周面から突出する主切刃と、当該
工具本体の先端面から突出する副切刃とが設けられてな
る正面フライスであって、上記工具本体の外周部に、当
該工具本体の先端側から後端側へ向かうに従って、上記
主切刃よりも上記工具本体の径方向外周側へ漸次大きく
突出する面取り刃が設けられてなるものである。ここ
で、面取り刃を設ける位置は、主切刃の切込み深さに応
じて適宜定められるが、主切刃の切込み深さが変化し得
る場合には、上記工具本体の軸線方向における上記副切
刃から上記面取り刃までの距離を調整可能にすると良
い。この場合、面取り刃の形成手段としては、上記工具
本体の外周部に面取り用チップを当該工具本体に対して
着脱自在にかつ上記副切刃に対して上記工具本体の軸線
方向に接近離間可能に装着し、該面取り用チップのすく
い面と逃げ面との稜線部に形成された切刃を上記面取り
刃とすることが望ましい。

【０００６】そして、面取り用チップを上記工具本体の
外周部に取り付けられる押圧部材によって上記工具本体
の周方向へ押圧した場合には、当該押圧部材を上記面取
り用チップと同一方向へ移動可能とすることが好まし
い。また、上記副切刃から面取り刃までの距離を調整可
能とした場合には、この面取り刃の上記軸線方向の位置
を示す目盛りを工具本体に表示することが望ましい。さ
らに、上記主切刃及び上記副切刃を周方向へ間隔をおい
て複数設けた場合には、これら主切刃及び副切刃の周方
向の間隔を、上記面取り刃が挟まれる部分が他の部分よ
りも大きくなるように定めることが好ましい。

【０００７】

【作用】上記構成によれば、主切刃によって形成される
壁面に当該主切刃よりも工具本体の外周側へ突出する面
取り刃が切り込まれて面取り加工が施されるので、平面
加工後に工具を交換して面取り加工を行う必要がない。
面取り刃から副切刃までの距離を調整可能とすれば、主
切刃の切込み深さの変化に対応して面取り刃の位置を変
化させることにより、切込み深さの大小に拘らず面取り
量を一定に保ち、あるいは切込み深さを一定に保ちつつ
面取り量を変化させることができる。そして、押圧部材
も移動可能とされているので、面取り刃の位置変化に応
じて押圧部材を移動させることにより、面取り刃のクラ
ンプ状態を常に一定に保つことができる。また、工具本
体に上述のように目盛りを表示することにより、面取り
刃の位置設定をきわめて容易に行なうことができるとと
もに、このような面取り刃が複数設けられているような
場合でも、各面取り刃の軸線方向の位置を容易に一致せ
しめることが可能となる。さらに、面取り刃が挟まれる
主切刃間の間隔を、他の部分の主切刃間よりも大きくと
れば、面取り刃に隣接する主切刃や副切刃の背後の肉厚
を十分に確保することができる。

【０００８】しかも上記構成の正面フライスでは、面取
り刃は主切刃の後端側に配置されて、上述した鋭利な角
部として残される被削材の稜線部を切削して行くことと
なるため、主切刃に連なる外周逃げ面の上記稜線部に相
当する部位に境界部逃げ面摩耗が生じることはない。ま
た、この面取り刃は工具本体の先端側から後端側に向か
って工具本体の径方向外周側に漸次突出するように配設
されているので、主切刃によって切削される被削材の壁
面と面取り刃によって切削される面取り加工面とは鈍角
に交差するように形成されることとなる。従って、上記
構成の正面フライスによれば、この壁面と面取り加工面
とがなす稜線部を主切刃や面取り刃が切削して行って
も、これによって該主切刃や面取り刃に連なる逃げ面に
生じる境界部逃げ面摩耗を小さく抑えることができる。
さらに、上記面取り加工面と被削材の上面も鈍角に交差
するように形成されることとなるので、これら面取り加
工面と被削材上面との稜線部に相当する部位において
も、面取り刃に連なる逃げ面の境界逃げ面摩耗を小さく
抑えることが可能である。

【０００９】

【実施例】以下、図面を参照して、本発明の実施例を説
明する。まず、図４及び図５によって本実施例に係る正
面フライスの構成を概説すると、図示の正面フライス１
０においては、中心孔１１ａ及びボス面１１ｂを有する
円盤状の工具本体１１の先端側外周部に、当該工具本体
１１の外周面１１ｃ及び先端面１１ｄに開口する複数の
チップ取付溝１２…が周方向へ等しい間隔をおいて形成
され、これらチップ取付溝１２に、超硬合金やセラミッ
クスなどの硬質材料を略三角形平板状に形成してなる切
刃チップ１３…が保持具１４を介して挿入され、これら
切刃チップ１３が図示せぬクランプネジで締め付けられ
る楔部材１５によって工具本体１１の周方向へ押圧され
固定されている。

【００１０】図３により詳細に示すように、切刃チップ
１３は、３つのコーナ部Ｃの一方に主切刃１６が形成さ
れ、他方に副切刃１７が形成されてなるもので、チップ
取付溝１２に装着された状態においていずれか一のコー
ナ部Ｃが工具本体１１の先端外周部へ突き出されること
により、該コーナ部Ｃに連なる一の主切刃１６が工具本
体１１の外周面１１ｃから所定量突き出されるととも
に、副切刃１７が工具本体１１の先端面１１ｄから所定
量突き出されるようになっている。

【００１１】一方、図４及び図５に示すように、工具本
体１１の外周部には、２つの面取りチップ取付溝１８・
１８が周方向へ１８０゜隔てて形成されている。これら
面取りチップ取付溝１８には、面取り用チップ１９がボ
ルト２０によって取り付けられた保持具２１が挿入さ
れ、これら保持具２１はクランプボルト２２で締め付け
られる楔部材２３によって周方向に押圧されて面取りチ
ップ取付溝１８内に拘束されている。

【００１２】図１〜図３により詳細に示すように、面取
り用チップ１９は、超硬合金などの硬質材料を略三角形
平板状に形成してなるもので、面取りチップ取付溝１８
内に取り付けられた状態において、それぞれのすくい面
２４と逃げ面２５との交差稜線部に形成された三つの切
刃２６のいずれか一つが、工具本体１１の外周面１１ｃ
から突出せしめられるようになっている。そして、図３
に示すように、工具本体１１の外周へ突出する切刃２６
は、工具本体１１の軸線Ｘを含む平面上での軌跡におい
てその先端側が主切刃１６と交差し、かつ工具本体１１
の先端側から後端側へ向かうに従って主切刃１６よりも
漸次工具本体１１の径方向外周側へ大きく突出せしめら
れている。これにより当該切刃２６が本実施例の正面フ
ライス１０における面取り刃２７とされている。

【００１３】図１、図２及び図４に示すように、面取り
チップ１９を保持する保持具２１は、面取りチップ取付
溝１８よりも短く形成されることによって面取りチップ
取付溝１８内を移動可能とされ、これにより、面取り用
チップ１９に形成された面取り刃２７から副切刃１７ま
での工具本体１１の軸線Ｘ方向の距離が調整可能とされ
ている。そして、保持具２１の端面２１ａには調整ネジ
２８が螺合され、この調整ネジ２８の頭部２８ａがチッ
プ取付溝１８の壁面１８ａに突き当てられた状態で調整
ネジ２８の保持具２１へのねじ込み量が調整されること
により、保持具２１のチップ取付溝１８内における位置
が調整されて、面取り刃２７が位置決めされるようにな
っている。

【００１４】また、保持具２１を押さえつける楔部材２
３も、保持具２１と同様、面取りチップ取付溝１８より
短く形成されることによって面取りチップ取付溝１８内
を移動可能とされ、保持具２１が最下端に配置される場
合（図１）でも、上方へ移動せしめられる場合（図２）
でも、保持具２１に追従してその位置が調整されてクラ
ンプボルト２２で締め付けられるようになっている。そ
して、図１、図２及び図５に示すように、クランプボル
ト２２は、面取りチップ取付溝１８に形成されたボルト
取付溝２９の拡幅部２９ａにその頭部２２ａが挿入され
ることによって楔部材２３の移動方向と同一方向へ移動
可能とされ、この状態で雄ねじ部２２ｂがボルト取付溝
２９から突出して楔部材２３の雌ねじ２３ａにねじ込ま
れることにより、該楔部材２３がチップ取付溝１８に引
き込まれるようになっている。なお、クランプボルト２
２の雄ねじ部２２ｂの先端には当該クランプボルト２２
を回転させるレンチ（図示略）と嵌合するレンチ穴２２
ｃが形成されている。また、ボルト取付溝２９の一端側
には、クランプボルト２２の頭部２２ａを拡幅部２９ａ
に挿入するための頭部挿入孔２９ｂが形成されている。

【００１５】さらに、工具本体１１の外周面１１ｃの面
取りチップ取付溝１８に連なる部分には、保持具２１の
上記軸線Ｘ方向の位置、すなわち面取り刃２７の軸線Ｘ
方向の位置を示す目盛り３０が適宜量刻印により表示さ
れていて、この目盛り３０によって面取り刃２７の位置
を調整した際の移動量を把握することが可能とされてい
る。なお、この目盛り３０は工具本体１１の２つの面取
りチップ取付溝１８・１８の双方に表示されており、か
つこれらの目盛り３０・３０は上記軸線Ｘ方向の同じ位
置において同一の目盛りを表示するように刻印されてい
る。

【００１６】ここで、面取り刃２７の移動量は、主切刃
１６の切込み深さＴ（図３参照）の変化し得る範囲及び
被削材Ｗの稜線部Ｅに施すべき面取り幅Ｃ_eの範囲に応
じて適宜定められるが、図示の例では、主切刃１６の切
込み深さＴが４〜２２mmの範囲で変化するのに対し、工
具本体１１の軸線Ｘを含む平面上の軌跡における面取り
刃２７と主切刃１６との交差位置Ｓから副切刃１７まで
の距離ｔ₁が、３〜１７mmの範囲で変化するようになっ
ている。また、図５に示すように、本実施例の正面フラ
イス１０における主切刃１６同士の周方向の間隔は、面
取り刃２７を挟む部分の間隔φ₁であると、その他の部
分の間隔φ₂であるとを問わずすべて等しくなってい
る。但し、特に刃数が多いフライスでは、工具本体１１
の面取り刃２７が介在される部分が面取りチップ取付溝
１８によって堀り込まれ、これにより切刃チップ１３の
背後の強度に不足を来すおそれがあるため、面取り刃２
７を挟む部分の間隔φ₁が他の部分の間隔φ₂よりも大き
くなるように定めることが望ましい。

【００１７】次に、以上のように構成された正面フライ
ス１０の作用を説明する。本実施例の正面フライス１０
においては、工具本体１１がその軸線Ｘの回りに回転せ
しめられるとともに被削材Ｗに対して略径方向へ相対移
動せしめられることにより、主切刃１６が被削材Ｗに所
定深さＴ切り込まれ、続いて副切刃１７が主切刃１６に
よる加工面をなぞりつつ移動して該被削材Ｗに所望の平
面Ｐ₁が形成される。そして、この平面Ｐ₁の形成過程に
おいて、工具本体１１の外周に配置された面取り刃２７
は主切刃１６による壁面Ｐ₂と被削材上面Ｐ₃との稜線部
Ｅに切り込まれて該稜線部Ｅを所定の面取り量Ｃ_eだけ
面取り加工し、該稜線部Ｅに面取り加工面Ｐ₄を形成す
る。

【００１８】このように、本実施例の正面フライス１０
では、平面Ｐ₁を加工するための主切刃１６及び副切刃
１７に加えて、面取り刃２７を同一の工具本体１１に取
り付けているので、平面Ｐ₁を加工しつつ面取り加工を
行って加工工数の削減を図ることができる。しかも、面
取り刃２７と副切刃１７との距離ｔ₁が調整可能とされ
ているので、切込み深さＴの変化に応じて面取り刃２７
を移動させて切込み深さＴの大小に拘らず面取り量Ｃ_e
を一定に保つことができる一方で、切込み深さＴを一定
としつつ面取り量Ｃ_eを変化させることもできる。

【００１９】さらに、面取り用チップ１９の保持具２１
に対応して楔部材２３をも移動可能としたため、保持具
２１を移動させた場合でもクランプボルト２２及び楔部
材２３と保持具２１との位置関係を同一に保つことがで
き、これにより保持具２１の位置を問わずにクランプ状
態を一定に保って面取り用チップ１９の取付精度を高精
度に維持できる。ちなみに、楔部材２３を移動させない
場合には、保持具２１の移動範囲が限定されて面取り量
Ｃ_eの調整範囲が著しく狭められるおそれがあり、しか
も楔部材２３の締め付け位置と保持具２１の位置との変
化によってクランプ状態が変化して面取り用チップ１９
の取付精度が狂うおそれが大きい。

【００２０】さらにまた、本実施例では工具本体１１の
面取りチップ取付溝１８に連なる部分に目盛り３０が刻
印されているので、面取り刃２７と副切刃１７との距離
ｔ₁を調整する際には、この目盛り３０に合わせて保持
具２１を適宜移動させればよく、これによって面取り刃
２７の位置設定をきわめて容易に行なうことが可能とな
る。また、本実施例のように移動可能な面取り刃２７が
工具本体１１に複数設けられているような場合には、こ
れらの面取り刃２７の軸線Ｘ方向の位置を等しくしてそ
の軸線Ｘ回りの回転軌跡が一致するように各面取り刃２
７の位置を設定しなければならない。ところがこのよう
な場合でも、上述のように各面取りチップ取付溝１８に
表示される目盛り３０をそれぞれ軸線Ｘ方向の同じ位置
においては同一の目盛りを示すように形成しておけば、
この目盛りに合わせて各保持具２１の位置を調整するこ
とによって各面取り刃２７の軸線Ｘ方向の位置を容易に
一致させることが可能となる。

【００２１】一方、このような構成の正面フライスで
は、主切刃１６によって削り取られる被削材Ｗの壁面Ｐ
₂と被削材Ｗの上面Ｐ₃とがなす稜線部Ｅは、図３に示す
ように面取り用チップ１９の面取り刃２７によって削り
取られて行くため、主切刃１６の図３において符号Ｃ_e
で示す範囲の部分は殆ど切削に関与することはない。従
って、主切刃１６の工具回転方向後方に連なる切刃チッ
プ１３の外周逃げ面においても、上記稜線部Ｅに相当す
る部位にこのような稜線部Ｅによる境界部逃げ面摩耗が
生じることはない。

【００２２】また、面取り刃２７は工具本体１１の先端
側から後端側に向かうに従って径方向外周側に漸次突出
するように配設されているので、この面取り刃２７によ
って形成される面取り加工面Ｐ₄と主切刃１６によって
形成される壁面Ｐ₂、及び面取り加工面Ｐ₄と被削材の上
面Ｐ₃とは、それぞれ図３に示すように鈍角に交差する
ことになる。従って本実施例によれば、これら面取り加
工面Ｐ₄と壁面Ｐ₂とがなす稜線部や、面取り加工面Ｐ₄
と上面Ｐ₃とがなす稜線部を主切刃１６や面取り刃２７
が切削して行く際に、主切刃１６に連なる切刃チップ１
３の外周逃げ面や、面取り刃２７に連なる面取り用チッ
プ１９の逃げ面２５において、これらの稜線部に相当す
る部位に生じる境界部逃げ面摩耗を小さく抑えることが
可能となり、これによって主切刃１６や面取り刃２７の
切刃寿命を延長せしめて耐用性の向上を図ることができ
る。

【００２３】例えば、図６は本実施例の正面フライスに
よってショルダー加工を行なった場合の切刃チップ１３
の摩耗状況を示すものであり、また図７は図１２に示し
たような従来の正面フライスの切刃チップの摩耗状況を
示すものであり、さらに図８は本実施例の正面フライス
の面取り用チップ１９の摩耗状況を示すものであるが、
これらの図に示されるように、従来の正面フライスでは
切刃２に連なる外周逃げ面の上記稜線部Ｅに相当する部
位Ｓ₁（図１２参照）において大きな境界部逃げ面摩耗
が発生しているのに対し、本実施例の正面フライスでは
このような稜線部Ｅに相当する部位Ｓ₁（図３参照）に
おいては摩耗は認められず、面取り加工面Ｐ₄と壁面Ｐ₂
との稜線部に相当する部位Ｓ₂において僅かな摩耗が認
められる程度であった。また、図８に示すように面取り
用チップ１９に生じた摩耗も僅かなものであった。ちな
みに、従来の正面フライスでは上記部位Ｓ₁における境
界部逃げ面摩耗の大きさａ₁が０.４４mmであったのに対
し、本実施例の正面フライスでは上記部位Ｓ₁における
境界部逃げ面摩耗の大きさａ₂は０.０７mmであり、また
上記部位Ｓ₂における境界部逃げ面摩耗の大きさａ₃も
０.２３mmに抑えられていた。ただし、当該ショルダー
加工における切削条件は、被削材ＷがＳＵＳ３０４、工
具本体１，１１の有効径がφ１２５、切削速度が１７０
m/min、送り（テーブル送り）が８７mm/min、切込みが
４mm、面取り幅Ｃ１、切削幅８５mm、切削時間は１２分
で単刃切削であった。

【００２４】なお、上記の実施例で示した保持具２１や
楔部材２３を移動可能とする構成については、図示の態
様に限定されることなくその他種々の態様が考えられ
る。例えば、図９〜図１１に示すように楔部材を廃し
て、クランプボルト２２によって保持具２１を直接締め
付けるようにしても良い。この場合には、面取りチップ
取付溝１８の周方向の幅が図１に示す例よりも小さくな
るので、工具本体１１の剛性を確保する点で有利であ
る。また、本実施例では面取り用チップ１９を２枚設け
ているが、１以上任意数設けてよい。

【００２５】

【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、平面加工用の主切刃及び面取り刃を備えた工具本体
に面取り刃を加えているので、工具交換を行うことなく
平面加工と同時に面取り加工が行われ、これにより加工
効率が向上する。そして、面取り刃から副切刃までの距
離を調整可能とすることにより、主切刃の切込み深さに
応じて面取り量を調整して常に一定の面取り量を確保
し、あるいは切込み量を一定に保持しつつ面取り量を調
整できる。また、面取り刃を取り付ける押圧部材をも移
動自在とすることにより、クランプ状態を常に一定に保
って面取り刃の取付精度を高精度に維持できる。さら
に、工具本体に面取り刃の位置を示す目盛りを表示する
ことによって該面取り刃の位置設定を容易に行なうこと
が可能となる。さらにまた、面取り刃が挟まれる部分に
おける主切刃間の間隔を、他の部分よりも大きく設定す
ることで、これら面取り刃に隣接する主切刃及び副切刃
背後の肉厚を確保して工具本体の剛性低下を防止するこ
とができる。

【００２６】一方、本発明の正面フライスを用いたショ
ルダー加工では、主切刃によって切削される被削材の壁
面と被削材の上面との稜線部が上記面取り刃によって削
り取られることとなるので、本発明によれば主切刃に連
なる外周逃げ面において、この稜線部に相当する部位に
境界部逃げ面摩耗が生じるのを防ぐことができる。ま
た、これら被削材の壁面及び上面と面取り刃によって形
成される面取り加工面とは、それぞれ鈍角に交差するよ
うに形成されることとなる。このため本発明によれば、
主切刃や面取り刃に連なる各逃げ面において、これらの
面の稜線部に相当する部位に生じる境界部逃げ面摩耗を
小さく抑えることが可能となり、これによって切刃寿命
の延長を図って工具耐用性を向上できるという利点も得
ることが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例における面取り用チップ１９
の周囲の構成を拡大して示す側面図である。

【図２】図１に示す状態から面取り用チップ１９の位置
を変化させた状態を示す図である。

【図３】本発明の一実施例における主切刃１６及び副切
刃１７と面取り刃２７との位置関係を、工具本体１１の
軸線Ｘを含む平面上での軌跡において示す図である。

【図４】本発明の一実施例における正面フライスの軸方
向断面図である。

【図５】本発明の一実施例における正面フライスの底面
図である。

【図６】本発明の一実施例における正面フライスによっ
てショルダー加工を行なった場合の切刃チップ１３の摩
耗状況を示す、（イ）すくい面側からの図、（ロ）図
（イ）におけるロ方向視の図、（ハ）図（イ）における
ハ方向視の図である。

【図７】従来の正面フライスによってショルダー加工を
行なった場合の切刃チップの摩耗状況を示す、（イ）す
くい面側からの図、（ロ）図（イ）におけるロ方向視の
図、（ハ）図（イ）におけるハ方向視の図である。

【図８】本発明の一実施例における正面フライスによっ
てショルダー加工を行なった場合の面取り用チップ１９
の摩耗状況を示す、（イ）すくい面２４側からの図、
（ロ）図（イ）におけるロ方向視の図、（ハ）図（イ）
におけるハ方向視の図である。

【図９】図１に示す実施例の変形例を示す図である。

【図１０】図９におけるＹ方向視の図である。

【図１１】図９に示す正面フライスの底面の一部を示す
図である。

【図１２】従来の正面フライスの軸方向断面図である。

【符号の説明】

１１工具本体１３切刃チップ１６主切刃１７副切刃１８面取りチップ取付溝１９面取り刃用チップ２１保持具２３楔部材（押圧部材）２７面取り刃３０目盛りＷ被削材Ｘ工具本体１１の軸線

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】工具本体の先端外周部に、当該工具本体
の外周面から突出する主切刃と、当該工具本体の先端面
から突出する副切刃とが設けられてなる正面フライスに
おいて、上記工具本体の外周部に、当該工具本体の先端側から後
端側へ向かうに従って、上記主切刃よりも上記工具本体
の径方向外周側へ漸次大きく突出する面取り刃を設けた
ことを特徴とする正面フライス。
【請求項２】上記工具本体の軸線方向における上記副
切刃から上記面取り刃までの距離が調整可能とされてい
ることを特徴とする請求項１記載の正面フライス。
【請求項３】上記工具本体の外周部に面取り用チップ
が当該工具本体に対して着脱自在にかつ上記副切刃に対
して上記工具本体の軸線方向に接近離間可能に装着さ
れ、該面取り用チップのすくい面と逃げ面との稜線部に
形成された切刃が上記面取り刃とされていることを特徴
とする請求項２記載の正面フライス。
【請求項４】上記面取り用チップが、上記工具本体の
外周部に取り付けられる押圧部材によって上記工具本体
の周方向へ押圧され、この押圧部材は上記面取り用チッ
プと同一方向へ移動可能とされていることを特徴とする
請求項３記載の正面フライス。
【請求項５】上記工具本体には、上記軸線方向におけ
る上記面取り刃の位置を示す目盛りが表示されているこ
とを特徴とする請求項２〜４のいずれか一に記載の正面
フライス。
【請求項６】上記工具本体の外周部に、上記主切刃及
び上記副切刃が周方向へ間隔をおいて複数設けられ、こ
れら主切刃及び副切刃の周方向の間隔は、上記面取り刃
を挟む部分が、他の部分よりも大きくなるように定めら
れていることを特徴とする請求項１〜５のいずれか一に
記載の正面フライス。