JPH05200955A - 耐衝撃性透明積層体の製造方法およびそれに用いる成形原料中間体 - Google Patents

耐衝撃性透明積層体の製造方法およびそれに用いる成形原料中間体

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JPH05200955A
JPH05200955A JP4015393A JP1539392A JPH05200955A JP H05200955 A JPH05200955 A JP H05200955A JP 4015393 A JP4015393 A JP 4015393A JP 1539392 A JP1539392 A JP 1539392A JP H05200955 A JPH05200955 A JP H05200955A
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JP
Japan
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molding material
molding
pvb film
laminate
raw material
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Michio Chatani
道夫 茶谷
Masatoshi Shimizu
正敏 清水
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Kuraray Co Ltd
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Kuraray Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 気泡の含有が少なく、かつ複雑な形状も容易
な合成樹脂積層体を製造する方法およびその成形原料中
間体を提供することを目的とする。 【構成】PVB膜の両面に、アクリル系部分架橋ゲル状
重合体よりなる成形材料を配し、加熱加圧することによ
り、当該成形材料を重合硬化するとともにPVB膜と接
着一体化することを特徴とする耐衝撃性透明積層体を製
造する方法,PVB膜の少なくとも片面にアクリル系部
分架橋ゲル状重合体よりなる成形材料が接着一体化され
てなる成形原料中間体、およびPVB膜の両面が成形材
料と接着一体化されてなる該成形原料中間体を加熱加
圧、またはPVB膜の片面が成形材料と接着一体化され
てなる該成形原料中間体のPVB膜面上に成形材料を配
し加熱加圧することを特徴とする耐衝撃性透明積層体の
製造方法を提供できる。

Description

【発明の詳細な説明】
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、透明積層体の製造方法
およびそれに用いる成形原料中間体に関し、より詳しく
はポリビニルブチラールを中間膜とする耐衝撃性透明積
層体の製造方法および該製造に有利に使用される成形原
料中間体に関する。
【0002】
【従来の技術】一般に、2枚のガラス板の間にポリビニ
ルブチラール(以後、PVBと称する)を挟み込んで接
着した合わせガラスは、耐衝撃性が高く、また破砕した
場合にも飛散防止効果が高いので、自動車、航空機、建
物などの窓ガラスに用いられている。また、近年、合わ
せガラスの軽量化などを目的として前記ガラス板を合成
樹脂板に代えた耐衝撃性積層体も知られている。
【0003】これらの合わせガラスや上記積層体の製造
方法として、2枚のガラス板または合成樹脂板の間にP
VB膜を挟んで得られた組立体を、真空袋などに挿入し
て密閉し、脱気後に予備圧着し、さらにこの組立体をオ
ートクレーブ中へ投入し、高温高圧下で圧着する方法な
どが知られている。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記方
法ではPVB膜とガラス板または合成樹脂板との粘着性
が常温でも強いなどのため、減圧下においてもPVB膜
とガラス板または合成樹脂板との界面の脱気が完全にな
されない傾向にあり、その結果、最終的に得られる合わ
せガラスまたは積層体に気泡が含有されやすいという問
題点があり、該気泡をできるだけ少なくするため、工程
が煩雑となるという問題点があった。
【0005】また、前記方法では外層となるガラス板ま
たは合成樹脂板を予め成形しておく必要があり、工程が
煩雑であるという問題点があった。さらにまた前述のよ
うな煩雑な工程が必要なため、形状は板状などの単純な
ものとなり、複雑な形状を有するものを製造しにくいと
いう問題点があった。
【0006】従って、本発明は、上記問題点を解決し
て、気泡の含有が少なく、複雑な形状を有していても良
い合成樹脂積層体を簡便容易に製造する方法及び該製造
に有利に使用される成形材料中間体を提供することを目
的とする。
【0007】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記解決
すべき課題について鋭意検討した結果、PVB膜の両面
に、特開昭60−202,128号公報、特開昭62−
1,705号公報および特開平2−294,311号公
報等に記載されているメタクリル系樹脂成形材料である
部分架橋ゲル状重合体またはその流動性を改良した組成
物などを配し、加熱加圧することにより、簡便容易にP
VB膜を中間膜とする透明積層体が得られることを見出
だし、本発明を完成した。
【0008】すなわち、本発明によれば、PVB膜の両
面に、アクリル系部分架橋ゲル状重合体よりなる成形材
料を配し、加熱加圧することにより、当該成形材料を重
合硬化させ、PVB膜と一体化させることを特徴とする
耐衝撃性透明積層体を製造する方法を提供できる。
【0009】さらに、本発明によれば、PVB膜の少な
くとも片面にアクリル系部分架橋ゲル状重合体よりなる
成形材料が接着一体化されてなる成形原料中間体、およ
びPVB膜の両面が成形材料と接着一体化されてなる該
成形原料中間体を加熱加圧、またはPVB膜の片面が成
形材料と接着一体化されてなる該成形原料中間体のPV
B膜面上に成形材料を配し加熱加圧することを特徴とす
る耐衝撃性透明積層体の製造方法を提供できる。
【0010】以下、本発明を詳細に説明する。
【0011】本発明に使用されるPVBは、合わせガラ
ス用中間膜として一般に使用されるものであれば特に制
限はなく、引張強度が100Kg/cm2 以上、引張伸
び率が100%以上のものが好ましい。この様なPVB
として、PVB中の水酸基、アセチル基、ブチラール基
のモル比が、25〜50:1〜5:40〜70程度のP
VBを例示することができる。
【0012】これらのPVBは、可塑剤、例えばフタル
酸ジオクチル、フタル酸ジブチルなどのフタル酸エステ
ル系の可塑剤を添加して使用することも可能である。
【0013】PVB膜の厚さは、積層品の耐衝撃性を確
保できる厚さであれば特に制限を受けることはなく、通
常、0.1〜1.5mm、好ましくは0.3〜1.0m
mである。0.1mm未満であると耐衝撃性、耐貫通性
などの不足する傾向にあり、一方、1.5mm以上では
積層体の強度が低下する傾向があり好ましくない。
【0014】本発明では、積層体の透明性を損なわない
範囲で、PVBに着色剤、赤外線吸収剤等の各種添加剤
を配合することも可能である。
【0015】本発明のアクリル系部分架橋ゲル状重合体
としては、架橋性単量体1〜60重量%およびアルキル
メタクリレートを主体としその重合体を溶解含有しても
よい不飽和単量体99〜40重量%よりなる混合物の重
合体含有率を全重合体含有率が80重量%を越えない範
囲で前記混合物中の重合体含有率よりも4〜62重量%
増加させた部分架橋ゲル状重合体や、これらを破砕混練
した組成物や、前記重合体または破砕混練した組成物1
00重量部に対して、架橋性単量体を含有していても良
い、アルキルメタクリレートを主体としその重合体を溶
解しているシラップ1〜100重量部を添加し実質的に
均一に混練し、流動性等を改良した組成物が好ましく用
いられる。これらのゲル状重合体は、特開昭60−20
2,128号公報、特開昭62−1,705号公報およ
び特開平2−294,311号公報等に記載されてい
る。
【0016】また、前記重合体または破砕混練した組成
物100重量部に対して、架橋性単量体を含有していて
も良い、アルキルメタクリレートを主体とするモノマー
1〜100重量部を添加し、実質的に均一に混練し、流
動性、浸透性などを改良した組成物も好ましく用いられ
る。
【0017】さらに、特開平3−54,217号公報に
記載の、ポリマー鎖末端にアルケニル基を有しガラス転
移温度が25℃以下であるポリウレタンとメチルメタク
リレートを主たる構成要素とする単量体成分とでラジカ
ル重合性成分を構成するアクリル系液状レジンを2段階
処理で硬化させるに際し、第1段階で部分重合処理して
得られた重合体、およびこの重合体を前記と同様に破砕
混練した組成物、シラップや不飽和単量体等を添加して
均一に混練した組成物等も好ましく用いられる。 前記
架橋性単量体は複数組み合わせて使用することも可能で
あるが、該架橋性単量体は分子内に少なくとも2個の
(メタ)アクリロイル基を有する単量体であることが好
ましく、例えば前記特開昭60−202,128号公
報、特開昭62−1,705号公報、特開平2−29
4,311号公報、特開平3−54,217号公報およ
び特開平3−54,206号公報等に記載されている架
橋性単量体などを使用することができる。
【0018】本発明に使用する成形材料は、このように
して得られた部分架橋ゲル状重合体からなり、粉粒状、
ペレット状、シート状、団子状などの種々の形態で使用
することが可能である。なかでもシート状で使用するの
が好ましい。シート状であれば、該成形材料をPVB膜
の両面に配するのが容易になるなど取扱い上有利になる
とともに、該成形材料に包含される空気などが少なくな
るので、積層体成形時の脱泡が有利となる。
【0019】部分架橋ゲル状重合体をシート状にする方
法として、例えば、金属板やガラス等で形成されるセル
中に前記重合体の原料を注入してシート状に部分重合す
る方法、前記のような方法で得られたシート状重合体を
破砕混練した組成物や前記重合体の原料を破砕混練しな
がら部分重合した重合体、または前記シート状重合体、
シート状重合体を破砕混練した組成物、破砕混練しなが
ら部分重合した重合体に、シラップまたは不飽和単量体
等を添加し実質的に均一に混練した組成物を常温または
60℃以下に高められた温度で加圧してシート化する方
法などを例示することができる。
【0020】前記加圧方法としては通常の方法が用いら
れ、例えば、2枚の金属板またはガラス板などの間や鋳
型等に前記重合体、組成物等を投入し通常の方法で加圧
する方法などを例示することができる。圧力には制限は
ないが、0.1〜20Kg/cm2 が好ましく、0.5
〜5Kg/cm2 が特に好ましい。
【0021】本発明によれば、PVB膜の両面に、アク
リル系部分架橋ゲル状重合体よりなる成形材料を配し、
加熱加圧することにより、当該成形材料を重合硬化せし
め、該PVB膜と一体化させることにより耐衝撃性透明
積層体を製造することができる。すなわち、PVB膜の
両面に部分架橋ゲル状重合体よりなる各種形態、好まし
くはシート状の成形材料を配し、加熱加圧することによ
り成形材料に包含される空気および/または成形材料と
PVB膜との界面に存在する空気が押し出されて脱気さ
れると共に成形材料が重合硬化してPVB膜と一体化
し、積層体が成形される。前記加圧加熱する方法は特に
制限を受けないが、例えば、鋳型または2枚の金属板等
(鋳型等と略称する)の間に各種形態の成形材料、PV
B膜、各種形態の成形材料を順次載置した後、鋳型等を
閉じて加熱加圧する方法、鋳型等の間に、前記PVB膜
の両面に成形材料を配した成形原料中間体を投入した
後、鋳型等を閉じて加熱加圧する方法、鋳型等の間に前
記PVB膜の片面に成形材料を配した成形原料中間体を
投入し、成形原料中間体の配されていない面に成形材料
を載置した後、鋳型等を閉じて加熱加圧する方法などを
挙げることができ、なかでも鋳型等の間に、PVB膜の
両面に成形材料を配した成形原料中間体を投入した後、
鋳型等を閉じて加熱加圧する方法が好ましい。また、圧
縮成形機や射出成形機などを適宜使用することができ
る。
【0022】このような方法で成形することができるの
で、鋳型等の形状を種々変えることにより種々の形状を
有する積層体を容易に成形することが可能となり、形状
の自由度は大きい。
【0023】成形の際の加熱温度は、通常、90〜16
0℃、特に100〜150℃が好ましく、加圧条件は、
通常、5〜250Kg/cm2 、好ましくは10〜20
0Kg/cm2 の範囲で行われる。
【0024】さらに、本発明では、PVB膜の片面また
は両面にアクリル系部分架橋ゲル重合体よりなる成形材
料が接着一体化されてなる成形原料中間体を別工程で予
め調製しておくことも可能である。前記成形原料中間体
は種々の方法で製造することが可能であり、例えば、
(i)PVB膜の片面または両面に予めシート状などの
形状に調製した成形材料、または破砕、混練したりシラ
ップで改質した組成物を常温にてシート状などの形状に
予備成形した成形材料より選ばれた1種または2種以上
の成形材料を配した後任意の方法で常温加圧して接着一
体化する方法、(ii)PVB膜の片面または両面に、
破砕、混練したりシラップで改質した組成物を団子状な
どの任意の形に配した後、任意の方法で常温加圧するこ
とにより該組成物をPVB膜上で流動、被覆させて接着
一体化する方法、(iii)PVB膜の片面または両面
を部分架橋ゲル状重合体の原料となる混合液と接するよ
うに注型用の重合セルを組み、加熱重合して成形中間体
を製造する方法等を挙げることができ、なかでも前記
(i)または(ii)の方法が好ましい。
【0025】成形材料とPVB膜とを加圧一体化する場
合、通常の方法が用いられる。圧力に制限はないが、好
ましくは0.1〜20Kg/cm2 、特に好ましくは
0.5〜5Kg/cm2 である。0.1Kg/cm2
満より低圧であると、PVB膜表面での成形材料の流動
性が不足したり、PVB膜と成形材料との界面の脱気が
不十分となったり、PVB膜と成形材料との接着力が不
足する傾向があり好ましくない。一方、20Kg/cm
2 を越えると、加圧時に鋳型等を用いた場合に鋳型周縁
部からの成形材料の漏れ量が多くなる傾向があり好まし
くない。
【0026】また、前記加圧一体化する温度は、成形材
料、組成物等が実質的に重合しない温度であれば特に制
限はないが、通常、常温または60℃以下に高められた
温度であり、常温が好ましい。
【0027】このような成形原料中間体を予め調製して
おくことにより、取扱い性が向上するばかりでなく、成
形材料中に包含される空気などが減少すると共に、成形
材料とPVB膜界面の空気の一部が押し出されるので、
積層体成形時の脱泡が一層有利となる。
【0028】本発明に使用する部分架橋ゲル状重合体
は、常温または高められた温度で加圧することにより優
れた流動性を示すと共に、未重合のモノマー分やオリゴ
マー分等の液状体を含有しているため、前記重合体より
なる成形材料とPVB膜の両面または片面に配して加圧
すると、成形材料中に包含される空気および成形材料と
PVB膜との界面に存在する空気は容易に押し出される
ものと考えられる。したがって、前記成形原料中間体を
調製するときや、成形材料をPVB膜の両面に配して加
熱したり前記成形原料中間体を加熱加圧して積層体を成
形する過程において容易に脱気することが可能であり、
気泡による欠点のない積層体を容易に成形することがで
きる。
【0029】本発明では、前記鋳型等の少なくとも片面
に、積層体の成形後にトップコート層となる塗膜層を形
成した後、当該鋳型等の間に、前記各種の方法でPVB
膜の両面に成形材料を配し、加熱加圧して積層体を成形
すると共に該積層体の表面に前記塗膜層を転写させるこ
とも可能である。
【0030】塗膜層としては、1分子当り少なくとも2
個の(メタ)アクリロイルオキシ基を有する架橋重合性
化合物を主成分とするコーティング組成物よりなる耐擦
傷性形成薄膜、(メタ)アクリロイルオキシ基含有アル
コキシシランの加水分解物、シリカゾルおよびアルコー
ル可溶性アクリル樹脂を含有するコーティング組成物よ
りなる耐擦傷性形成薄膜などを例示することが可能であ
り、この場合、それぞれアクリル系耐擦傷性被膜、シリ
コーン系耐擦傷性被膜を有する積層体を得ることができ
る。
【0031】本発明に使用する成形材料は前記のように
流動性に優れるとともに、未反応のモノマー分やオリゴ
マー分等の液状体を含有するため、成形材料が包含する
空気はもちろん、ガラスのような剛体と接触した場合で
もその界面の空気は加圧により容易に抜けやすい。従っ
て成形材料にガラスに対する通常のカップリング剤を配
合して得られる組成物を、PVB膜の両面に配し、さら
にその外側となる両面または片面にガラス板を配して加
熱加圧することにより、表層にガラス板を有し気泡など
の欠点のない積層体を得ることができる。PVB膜の一
方の面に前記カップリング剤を配合した組成物を配し、
他方の面には別の成形材料を配し、前記組成物面側だけ
にガラス板を配して成形することも可能である。また少
なくとも片面が前記カップリング剤を配合した成形材料
よりなる成形原料中間体を使用することも可能である。
【0032】本発明では、PVB膜と成形材料との間に
該成形材料およびPVB膜と接着性の良い各種材質のフ
ィルムやシート、表面より裏面に至る細孔を有し該成形
材料を構成する成分の少なくとも一部が透過する各種フ
ィルムやシート、金網、ニクロム線のような金属線など
を挿入して成形することも可能であり、前記成形原料中
間体の調製工程で前記各種フィルム、シート、金網、金
属線などを予め挿入しておくことも可能である。
【0033】本発明の成形材料は加熱加圧により重合硬
化して積層体の外層となる透明性の良好な樹脂を形成で
き、PVB膜との接着性も良好であり、さらには前記樹
脂層とPVB膜との界面の脱気も良好であるので、得ら
れる積層体の透明性は良好である。
【0034】本発明の成形材料には、硬化して得られる
樹脂層の透明性を損なわない範囲で、紫外線吸収剤、光
安定剤、染顔料等の着色剤等の添加剤を配合することも
可能である。
【0035】以上のようにして得られる積層体は前記の
ように透明性が良好であるとともに、PVB膜と、成形
材料より形成される樹脂層との接着も良好で優れた耐衝
撃性を示す。
【0036】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的
に説明するがこれらに限定されるものではない。
【0037】参考例および実施例における評価・試験は
次の方法で行った。
【0038】(A)部分架橋ゲル状重合体の重合体含有
率測定;ソックスレー抽出器にハイドロキノンモノメチ
ルエーテル1,000ppmを添加溶解したジクロロメ
タン150mlを入れ、抽出用円筒濾紙の中にゲル状重
合体15gを細片状にいれて50℃に保たれた恒温槽中
で20時間還流抽出した後、抽出液1,200mlのメ
タノール中にいれてポリマー分を分離し、濾紙中のポリ
マー分と合わせて55℃で恒量になるまで減圧乾燥し、
重合体の重量Wを求めた。次式により部分架橋ゲル状重
合体の重合体含有率を算出した。
【0039】重合体含有率(%)=100×W(g)÷
(ゲル状重合体の重量(15g)) (B)耐衝撃性の評価;成形により得られた積層体から
縦300mm,横300mmの大きさの各板厚を有する
サンプルを切り出し、該サンプルのほぼ中心部に、上方
4mの位置より、重さ2,260gの剛球を落下させ
て、貫通の有無を観察した。剛球の貫通なき場合に、合
格と判定した。
【0040】参考例 1 メチルメタクリレートモノマー95重量部、ネオペンチ
ルグリコールジメタクリレート5重量部、1、4(8)
−p−メンタジエン0.01重量部、2、2´−アゾビ
ス(4−メトキシ−2、4−ジメチルバレロニトリル)
0.01重量部および2、2ビス(t−ブチルパーオキ
シ)ブタン0.1重量部、ジ−t−ブチルパーオキサイ
ド0.3重量部、ジ−t−ブチルパーオキシヘキサヒド
ロテレフタレート0.05重量部を混合溶解し、2枚の
ガラス板及びガスケットで10mm間隔になるように組
み立てられたセルに注入し、60℃で約2時間重合して
部分架橋ゲル状重合体を得た。得られた部分架橋ゲル重
合体の重合体含有率は38%であった。
【0041】参考例 2 参考例1で得られた重合体をスクリュー径50mm、L
/D=8の押出機で押出したところ、最大粒径2mm以
下に破砕された組成物が得られた。
【0042】参考例 3(部分架橋ゲル状重合体の改
質) 参考例2で得られた組成物80重量部と、この組成物が
含有するのと同濃度のネオペンチルグリコールジメタク
リレートを含み、かつ粘度平均重合度10,000のポ
リメチルメタクリレートを含む粘度8ポイズのメチルメ
タクリレートシラップ20重量部とをスーパーミキサー
((株)カワタ製)中に投入し、約5分間攪拌混合して
改質された組成物を得た。
【0043】参考例 4 メチルメタクリレートモノマーの使用量を70重量部、
ネオペンチルグリコールジメタクリレートの使用量を3
0重量部、2、2´−アゾビス(4−メトキシ−2、4
−ジメチルバレロニトリル)の使用量を0.003重量
部とする以外は参考例1と同様にして重合体含有率30
%の部分架橋ゲル状重合体を得た後、参考例2と同様に
破砕して組成物を得た。
【0044】参考例 5 架橋性単量体をネオペンチルグリコールジメタクリレー
トよりジエチレングリコールジメタクリレート30重量
部に代えることを除き、参考例4と同様にして重合体含
有率25%の部分架橋ゲル状重合体を得た後、参考例4
と同様に破砕して組成物を得た。
【0045】参考例 6 メチルメタクリレートモノマーの使用量を50重量部、
ネオペンチルグリコールジメタクリレートを繰り返し数
23のポリエチレングリコールジメタクリレート(新中
村化学工業(株)製23G)50重量部に代え、1、4
(8)−p−メンタジエンの使用量を0.005重量部
に代えることを除き、参考例1と同様にして重合体含有
率50%の部分架橋ゲル状重合体を得た後、参考例2と
同様に破砕して組成物を得た。
【0046】つづいて、ネオペンチルグリコールジメタ
クリレートを23Gに代えることを除き参考例3と同様
にして改質された組成物を得た。
【0047】実施例 1 予め80℃に加熱された縦350mm,横350mmの
金型のキャビティー面上に参考例2で得られた組成物2
95gを載置し、その上に縦348mm,横348m
m、厚さ0.6mmのPVB膜(引張強度200Kg/
cm2 ,引張伸度270%)、参考例2で得られた組成
物295gを順次載置し、金型を閉じて10Kg/cm
2 で加圧し、直ちに135℃まで昇温するとともに10
0Kg/cm2 まで昇圧し、該圧力で20分間保圧し
た。その後、金型を100℃まで冷却してから内容物を
取りだし、縦350mm、横350mm、厚さ約4.6
mmの積層体を得た。
【0048】得られた積層体の外層樹脂層とPVB膜の
接着は良好で気泡もなく、外観は良好であった。また、
積層体は耐衝撃性評価に合格した。
【0049】実施例 2 (1)成形材料のシート化;縦348mm、横348m
mの金型に、参考例3で得られた組成物295gを投入
し、常温、5Kg/cm2 で1分間加圧して縦348m
m、横348mm、厚さ約2.4mmのシート化された
成形材料を得た。 (2)コーティング組成物の調製;カプロラクトン変性
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート(日本化薬
(株):DPCA20)50重量部、トリス(アクリロ
キシエチル)イソシアヌレート(東亜合成化学工業
(株)製:M315)30重量部、1、6−ヘキサンジ
オールジアクリレート20重量部、メチルメタクリレー
ト10重量部よりなる原料混合液に重合開始剤としてt
−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート4重量
%、ベンゾイルパーオキサイド2重量%を加え、混合溶
解してコーティング組成物を得た(ただし、ここで重量
%は前記原料混合液の総重量に対するものである)。
【0050】(3)積層体の形成:予め135℃に加熱
した縦350mm、横350mmの金型のキャビティ内
面に、前記(2)のコーティング組成物をスプレー塗装
し、加熱硬化して厚さ30μm、重合率65%の耐擦傷
性形成薄膜を形成し、該薄膜上に、実施例1と同じPV
B膜を前記(1)で得られた成形材料シート2枚の間に
予めはさみこんで載置し、金型を閉じて温度135℃、
圧力10Kg/cm2 で1分間加圧した後、200Kg
/cm2 で20分間保圧した。その後、金型を100℃
まで冷却してから内容物を取り出し、縦350mm、横
350mm、厚さ約4.6mmで、片面に耐擦傷性被膜
を有する積層体を得た。得られた積層体の、外層樹脂層
とPVB膜の接着は良好で気泡もなく、外観は良好であ
り、耐衝撃性評価に合格した。また、耐擦傷性被膜と前
記外層樹脂層との接着も良好であり、該被膜にスチール
ウール(#000)を荷重100Kg/cm2 で押し付
けて50回往復させても目視で傷が認められなかった。
【0051】実施例 3 (1)成形原料中間体の調製;実施例1と同じPVB膜
の両面を、実施例2の(1)で得られたシート状の成形
材料ではさみこんだ後、縦348mm、横348mm,
の金型に投入し、常温、5Kg/cm2 で1分間加圧し
た。その後、金型を開いて内容物を取り出し、成形材料
とPVB膜とが接着一体化した成形原料中間体を得た。
【0052】(2)積層体の成形;予め135℃に加熱
した縦350mm、横350mmの金型のキャビティに
前記(1)で得られた成形原料中間体を載置し、金型を
閉じて圧力10Kg/cm2 で1分間加圧した後、10
0Kg/cm2 で20分間保圧した。その後、金型を1
00℃まで冷却してから内容物を取り出し、縦350m
m、横350mm、厚さ約4.6mmの積層体を得た。
得られた積層体の外観は良好であり、耐衝撃性は実施例
1と同様良好であった。
【0053】実施例 4および5 成形材料をそれぞれ、参考例4と5で得られた組成物と
することを除き実施例1と同様に成形した。得られた積
層体の外観、耐衝撃性は実施例1と同様、良好であっ
た。
【0054】実施例 6 (1)成形原料中間体の調製;参考例6の改質された組
成物95重量部に、カップリング剤としてγ−メタクリ
ロキシプロピルトリメトキシシラン5重量部を配合した
組成物を使用することを除き、実施例2−(1)と同様
にしてシート化された成形材料を得た。前記シート状成
形材料を使用することを除き実施例3−(1)と同様に
して成形原料中間体を得た後、縦298mm、横298
mmの大きさに切り出した。
【0055】(2)積層体の成形;縦298mm、横2
98mm、厚さ3mmのガラス板2枚の間に前記(1)
で得られた成形原料中間体をはさみ込み、さらに厚さ1
mmのゴムシートではさみ込んだ後、予め135℃に加
熱した縦300mm、横300mmの金型に投入し、金
型を閉じて10Kg/cm2 で1.5分間加圧し、つづ
いて50Kg/cm2 で40分間保圧した。その後、金
型を80℃まで冷却してから内容物を取り出してゴムシ
ートを外し、縦300mm、横300mm、厚さ約1
0.5mmの両面にガラス板を有する積層体を得た。得
られた積層体は、各層の接着も良好で気泡もなく外観は
良好であった。また耐衝撃性評価も合格した。
【0056】
【発明の効果】以上述べたように本発明は、PVB膜の
両面に、アクリル系部分架橋ゲル状重合体よりなる成形
材料を配し、加熱加圧することにより、当該成形材料を
重合硬化せしめ、PVB膜と一体化させることを特徴と
する耐衝撃性透明積層体の製造方法及びPVB膜の少な
くとも片面に、アクリル系部分架橋ゲル状重合体よりな
る成形材料が接着一体化されてなる成形原料中間体を提
供するものであるから、従来法のように外層板となるガ
ラス板または合成樹脂板等を別工程で成形し、該樹脂板
などを2枚組み合わせてPVB膜をはさみ込み、得られ
た組立体を真空袋などに挿入して密閉し、脱気後に予備
圧着し、さらにオートクレーブ中にて高温高圧下で圧着
するなどの煩雑な工程が不要となり、簡便容易に積層体
を製造することができる。
【0057】すなわち、従来法ではPVB膜と前記樹脂
板との界面に存在する空気が抜けにくいため、前記のよ
うな煩雑な工程を必要としたが、一方、本発明の製造方
法では、使用する成形材料が部分架橋ゲル状重合体より
なるため、加圧下での流動性は良好であり、しかも未反
応のモノマー分、オリゴマー分等の液状体を含有するの
で、積層体の成形過程において成形材料とPVB膜との
界面に存在する空気は容易に抜けやすい傾向がある。ま
た、前記のように本発明の成形材料は未反応のモノマー
分、オリゴマー分等を含有しているので、該成形材料が
重合硬化して形成される樹脂層とPVB膜との接着は良
好であり、気泡等による欠点がなく、透明性も良好な積
層体を得ることができる。
【0058】さらにまた、本発明の成形材料は従来法に
用いるガラス板、樹脂板等のような剛体ではないから、
積層体の成形に使用する鋳型等の形状を種々変えること
により、種々の形状を有する積層体を容易に形成するこ
とも可能である。
【0059】本発明の成形材料は種々の形態で使用する
ことができるが、シート状で使用すると持ち運びや鋳型
へのセットなどにおいて取扱いが容易となるばかりでな
く積層体成形時の脱泡に有利であり、前記成形原料中間
体を使用すると一層有利となる。
【0060】このようにして得られた積層体は優れた引
張特性を有するPVB膜を中間膜とするものであるか
ら、耐衝撃性、耐貫通性、破砕時の破片飛散防止効果に
優れ、自動車、航空機、建物等の種々の産業分野に利用
される。

Claims (5)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項1】 ポリビニルブチラール膜の両面に、アク
    リル系部分架橋ゲル状重合体よりなる成形材料を配し、
    加熱加圧することにより、当該成形材料を重合硬化せし
    め、該ポリビニルブチラール膜と一体化させることを特
    徴とする耐衝撃性透明積層体の製造方法。
  2. 【請求項2】 該成形材料がシート状である請求項1に
    記載の製造方法。
  3. 【請求項3】 ポリビニルブチラール膜の両面がすでに
    成形材料と接着一体化されてなる成形原料中間体を用い
    ることを特徴とする請求項1に記載の製造方法。
  4. 【請求項4】 ポリビニルブチラール膜の片面がすでに
    成形材料と接着一体化されてなる成形原料中間体を用
    い、ポリビニルブチラール膜面上に成形材料を配するこ
    とを特徴とする請求項1に記載の製造方法。
  5. 【請求項5】 ポリビニルブチラール膜の少なくとも片
    面に、アクリル系部分架橋ゲル状重合体よりなる成形材
    料が接着一体化されてなる成形原料中間体。
JP4015393A 1992-01-30 1992-01-30 耐衝撃性透明積層体の製造方法およびそれに用いる成形原料中間体 Pending JPH05200955A (ja)

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Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2010525971A (ja) * 2007-05-03 2010-07-29 クラレイ ユーロップ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング 射出成形法又は射出型押し法による複合ガラス用フィルムの製造方法

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JP2010525971A (ja) * 2007-05-03 2010-07-29 クラレイ ユーロップ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング 射出成形法又は射出型押し法による複合ガラス用フィルムの製造方法

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