JPH05200955A - 耐衝撃性透明積層体の製造方法およびそれに用いる成形原料中間体 - Google Patents
耐衝撃性透明積層体の製造方法およびそれに用いる成形原料中間体Info
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- JPH05200955A JPH05200955A JP4015393A JP1539392A JPH05200955A JP H05200955 A JPH05200955 A JP H05200955A JP 4015393 A JP4015393 A JP 4015393A JP 1539392 A JP1539392 A JP 1539392A JP H05200955 A JPH05200955 A JP H05200955A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 気泡の含有が少なく、かつ複雑な形状も容易
な合成樹脂積層体を製造する方法およびその成形原料中
間体を提供することを目的とする。 【構成】ＰＶＢ膜の両面に、アクリル系部分架橋ゲル状
重合体よりなる成形材料を配し、加熱加圧することによ
り、当該成形材料を重合硬化するとともにＰＶＢ膜と接
着一体化することを特徴とする耐衝撃性透明積層体を製
造する方法，ＰＶＢ膜の少なくとも片面にアクリル系部
分架橋ゲル状重合体よりなる成形材料が接着一体化され
てなる成形原料中間体、およびＰＶＢ膜の両面が成形材
料と接着一体化されてなる該成形原料中間体を加熱加
圧、またはＰＶＢ膜の片面が成形材料と接着一体化され
てなる該成形原料中間体のＰＶＢ膜面上に成形材料を配
し加熱加圧することを特徴とする耐衝撃性透明積層体の
製造方法を提供できる。
な合成樹脂積層体を製造する方法およびその成形原料中
間体を提供することを目的とする。 【構成】ＰＶＢ膜の両面に、アクリル系部分架橋ゲル状
重合体よりなる成形材料を配し、加熱加圧することによ
り、当該成形材料を重合硬化するとともにＰＶＢ膜と接
着一体化することを特徴とする耐衝撃性透明積層体を製
造する方法，ＰＶＢ膜の少なくとも片面にアクリル系部
分架橋ゲル状重合体よりなる成形材料が接着一体化され
てなる成形原料中間体、およびＰＶＢ膜の両面が成形材
料と接着一体化されてなる該成形原料中間体を加熱加
圧、またはＰＶＢ膜の片面が成形材料と接着一体化され
てなる該成形原料中間体のＰＶＢ膜面上に成形材料を配
し加熱加圧することを特徴とする耐衝撃性透明積層体の
製造方法を提供できる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、透明積層体の製造方法
およびそれに用いる成形原料中間体に関し、より詳しく
はポリビニルブチラールを中間膜とする耐衝撃性透明積
層体の製造方法および該製造に有利に使用される成形原
料中間体に関する。
およびそれに用いる成形原料中間体に関し、より詳しく
はポリビニルブチラールを中間膜とする耐衝撃性透明積
層体の製造方法および該製造に有利に使用される成形原
料中間体に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、２枚のガラス板の間にポリビニ
ルブチラール（以後、ＰＶＢと称する）を挟み込んで接
着した合わせガラスは、耐衝撃性が高く、また破砕した
場合にも飛散防止効果が高いので、自動車、航空機、建
物などの窓ガラスに用いられている。また、近年、合わ
せガラスの軽量化などを目的として前記ガラス板を合成
樹脂板に代えた耐衝撃性積層体も知られている。
ルブチラール（以後、ＰＶＢと称する）を挟み込んで接
着した合わせガラスは、耐衝撃性が高く、また破砕した
場合にも飛散防止効果が高いので、自動車、航空機、建
物などの窓ガラスに用いられている。また、近年、合わ
せガラスの軽量化などを目的として前記ガラス板を合成
樹脂板に代えた耐衝撃性積層体も知られている。
【０００３】これらの合わせガラスや上記積層体の製造
方法として、２枚のガラス板または合成樹脂板の間にＰ
ＶＢ膜を挟んで得られた組立体を、真空袋などに挿入し
て密閉し、脱気後に予備圧着し、さらにこの組立体をオ
ートクレーブ中へ投入し、高温高圧下で圧着する方法な
どが知られている。
方法として、２枚のガラス板または合成樹脂板の間にＰ
ＶＢ膜を挟んで得られた組立体を、真空袋などに挿入し
て密閉し、脱気後に予備圧着し、さらにこの組立体をオ
ートクレーブ中へ投入し、高温高圧下で圧着する方法な
どが知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記方
法ではＰＶＢ膜とガラス板または合成樹脂板との粘着性
が常温でも強いなどのため、減圧下においてもＰＶＢ膜
とガラス板または合成樹脂板との界面の脱気が完全にな
されない傾向にあり、その結果、最終的に得られる合わ
せガラスまたは積層体に気泡が含有されやすいという問
題点があり、該気泡をできるだけ少なくするため、工程
が煩雑となるという問題点があった。
法ではＰＶＢ膜とガラス板または合成樹脂板との粘着性
が常温でも強いなどのため、減圧下においてもＰＶＢ膜
とガラス板または合成樹脂板との界面の脱気が完全にな
されない傾向にあり、その結果、最終的に得られる合わ
せガラスまたは積層体に気泡が含有されやすいという問
題点があり、該気泡をできるだけ少なくするため、工程
が煩雑となるという問題点があった。
【０００５】また、前記方法では外層となるガラス板ま
たは合成樹脂板を予め成形しておく必要があり、工程が
煩雑であるという問題点があった。さらにまた前述のよ
うな煩雑な工程が必要なため、形状は板状などの単純な
ものとなり、複雑な形状を有するものを製造しにくいと
いう問題点があった。
たは合成樹脂板を予め成形しておく必要があり、工程が
煩雑であるという問題点があった。さらにまた前述のよ
うな煩雑な工程が必要なため、形状は板状などの単純な
ものとなり、複雑な形状を有するものを製造しにくいと
いう問題点があった。
【０００６】従って、本発明は、上記問題点を解決し
て、気泡の含有が少なく、複雑な形状を有していても良
い合成樹脂積層体を簡便容易に製造する方法及び該製造
に有利に使用される成形材料中間体を提供することを目
的とする。
て、気泡の含有が少なく、複雑な形状を有していても良
い合成樹脂積層体を簡便容易に製造する方法及び該製造
に有利に使用される成形材料中間体を提供することを目
的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記解決
すべき課題について鋭意検討した結果、ＰＶＢ膜の両面
に、特開昭６０−２０２，１２８号公報、特開昭６２−
１，７０５号公報および特開平２−２９４，３１１号公
報等に記載されているメタクリル系樹脂成形材料である
部分架橋ゲル状重合体またはその流動性を改良した組成
物などを配し、加熱加圧することにより、簡便容易にＰ
ＶＢ膜を中間膜とする透明積層体が得られることを見出
だし、本発明を完成した。
すべき課題について鋭意検討した結果、ＰＶＢ膜の両面
に、特開昭６０−２０２，１２８号公報、特開昭６２−
１，７０５号公報および特開平２−２９４，３１１号公
報等に記載されているメタクリル系樹脂成形材料である
部分架橋ゲル状重合体またはその流動性を改良した組成
物などを配し、加熱加圧することにより、簡便容易にＰ
ＶＢ膜を中間膜とする透明積層体が得られることを見出
だし、本発明を完成した。
【０００８】すなわち、本発明によれば、ＰＶＢ膜の両
面に、アクリル系部分架橋ゲル状重合体よりなる成形材
料を配し、加熱加圧することにより、当該成形材料を重
合硬化させ、ＰＶＢ膜と一体化させることを特徴とする
耐衝撃性透明積層体を製造する方法を提供できる。
面に、アクリル系部分架橋ゲル状重合体よりなる成形材
料を配し、加熱加圧することにより、当該成形材料を重
合硬化させ、ＰＶＢ膜と一体化させることを特徴とする
耐衝撃性透明積層体を製造する方法を提供できる。
【０００９】さらに、本発明によれば、ＰＶＢ膜の少な
くとも片面にアクリル系部分架橋ゲル状重合体よりなる
成形材料が接着一体化されてなる成形原料中間体、およ
びＰＶＢ膜の両面が成形材料と接着一体化されてなる該
成形原料中間体を加熱加圧、またはＰＶＢ膜の片面が成
形材料と接着一体化されてなる該成形原料中間体のＰＶ
Ｂ膜面上に成形材料を配し加熱加圧することを特徴とす
る耐衝撃性透明積層体の製造方法を提供できる。
くとも片面にアクリル系部分架橋ゲル状重合体よりなる
成形材料が接着一体化されてなる成形原料中間体、およ
びＰＶＢ膜の両面が成形材料と接着一体化されてなる該
成形原料中間体を加熱加圧、またはＰＶＢ膜の片面が成
形材料と接着一体化されてなる該成形原料中間体のＰＶ
Ｂ膜面上に成形材料を配し加熱加圧することを特徴とす
る耐衝撃性透明積層体の製造方法を提供できる。
【００１０】以下、本発明を詳細に説明する。
【００１１】本発明に使用されるＰＶＢは、合わせガラ
ス用中間膜として一般に使用されるものであれば特に制
限はなく、引張強度が１００Ｋｇ／ｃｍ2 以上、引張伸
び率が１００％以上のものが好ましい。この様なＰＶＢ
として、ＰＶＢ中の水酸基、アセチル基、ブチラール基
のモル比が、２５〜５０：１〜５：４０〜７０程度のＰ
ＶＢを例示することができる。
ス用中間膜として一般に使用されるものであれば特に制
限はなく、引張強度が１００Ｋｇ／ｃｍ2 以上、引張伸
び率が１００％以上のものが好ましい。この様なＰＶＢ
として、ＰＶＢ中の水酸基、アセチル基、ブチラール基
のモル比が、２５〜５０：１〜５：４０〜７０程度のＰ
ＶＢを例示することができる。
【００１２】これらのＰＶＢは、可塑剤、例えばフタル
酸ジオクチル、フタル酸ジブチルなどのフタル酸エステ
ル系の可塑剤を添加して使用することも可能である。
酸ジオクチル、フタル酸ジブチルなどのフタル酸エステ
ル系の可塑剤を添加して使用することも可能である。
【００１３】ＰＶＢ膜の厚さは、積層品の耐衝撃性を確
保できる厚さであれば特に制限を受けることはなく、通
常、０．１〜１．５ｍｍ、好ましくは０．３〜１．０ｍ
ｍである。０．１ｍｍ未満であると耐衝撃性、耐貫通性
などの不足する傾向にあり、一方、１．５ｍｍ以上では
積層体の強度が低下する傾向があり好ましくない。
保できる厚さであれば特に制限を受けることはなく、通
常、０．１〜１．５ｍｍ、好ましくは０．３〜１．０ｍ
ｍである。０．１ｍｍ未満であると耐衝撃性、耐貫通性
などの不足する傾向にあり、一方、１．５ｍｍ以上では
積層体の強度が低下する傾向があり好ましくない。
【００１４】本発明では、積層体の透明性を損なわない
範囲で、ＰＶＢに着色剤、赤外線吸収剤等の各種添加剤
を配合することも可能である。
範囲で、ＰＶＢに着色剤、赤外線吸収剤等の各種添加剤
を配合することも可能である。
【００１５】本発明のアクリル系部分架橋ゲル状重合体
としては、架橋性単量体１〜６０重量％およびアルキル
メタクリレートを主体としその重合体を溶解含有しても
よい不飽和単量体９９〜４０重量％よりなる混合物の重
合体含有率を全重合体含有率が８０重量％を越えない範
囲で前記混合物中の重合体含有率よりも４〜６２重量％
増加させた部分架橋ゲル状重合体や、これらを破砕混練
した組成物や、前記重合体または破砕混練した組成物１
００重量部に対して、架橋性単量体を含有していても良
い、アルキルメタクリレートを主体としその重合体を溶
解しているシラップ１〜１００重量部を添加し実質的に
均一に混練し、流動性等を改良した組成物が好ましく用
いられる。これらのゲル状重合体は、特開昭６０−２０
２，１２８号公報、特開昭６２−１，７０５号公報およ
び特開平２−２９４，３１１号公報等に記載されてい
る。
としては、架橋性単量体１〜６０重量％およびアルキル
メタクリレートを主体としその重合体を溶解含有しても
よい不飽和単量体９９〜４０重量％よりなる混合物の重
合体含有率を全重合体含有率が８０重量％を越えない範
囲で前記混合物中の重合体含有率よりも４〜６２重量％
増加させた部分架橋ゲル状重合体や、これらを破砕混練
した組成物や、前記重合体または破砕混練した組成物１
００重量部に対して、架橋性単量体を含有していても良
い、アルキルメタクリレートを主体としその重合体を溶
解しているシラップ１〜１００重量部を添加し実質的に
均一に混練し、流動性等を改良した組成物が好ましく用
いられる。これらのゲル状重合体は、特開昭６０−２０
２，１２８号公報、特開昭６２−１，７０５号公報およ
び特開平２−２９４，３１１号公報等に記載されてい
る。
【００１６】また、前記重合体または破砕混練した組成
物１００重量部に対して、架橋性単量体を含有していて
も良い、アルキルメタクリレートを主体とするモノマー
１〜１００重量部を添加し、実質的に均一に混練し、流
動性、浸透性などを改良した組成物も好ましく用いられ
る。
物１００重量部に対して、架橋性単量体を含有していて
も良い、アルキルメタクリレートを主体とするモノマー
１〜１００重量部を添加し、実質的に均一に混練し、流
動性、浸透性などを改良した組成物も好ましく用いられ
る。
【００１７】さらに、特開平３−５４，２１７号公報に
記載の、ポリマー鎖末端にアルケニル基を有しガラス転
移温度が２５℃以下であるポリウレタンとメチルメタク
リレートを主たる構成要素とする単量体成分とでラジカ
ル重合性成分を構成するアクリル系液状レジンを２段階
処理で硬化させるに際し、第１段階で部分重合処理して
得られた重合体、およびこの重合体を前記と同様に破砕
混練した組成物、シラップや不飽和単量体等を添加して
均一に混練した組成物等も好ましく用いられる。 前記
架橋性単量体は複数組み合わせて使用することも可能で
あるが、該架橋性単量体は分子内に少なくとも２個の
（メタ）アクリロイル基を有する単量体であることが好
ましく、例えば前記特開昭６０−２０２，１２８号公
報、特開昭６２−１，７０５号公報、特開平２−２９
４，３１１号公報、特開平３−５４，２１７号公報およ
び特開平３−５４，２０６号公報等に記載されている架
橋性単量体などを使用することができる。
記載の、ポリマー鎖末端にアルケニル基を有しガラス転
移温度が２５℃以下であるポリウレタンとメチルメタク
リレートを主たる構成要素とする単量体成分とでラジカ
ル重合性成分を構成するアクリル系液状レジンを２段階
処理で硬化させるに際し、第１段階で部分重合処理して
得られた重合体、およびこの重合体を前記と同様に破砕
混練した組成物、シラップや不飽和単量体等を添加して
均一に混練した組成物等も好ましく用いられる。 前記
架橋性単量体は複数組み合わせて使用することも可能で
あるが、該架橋性単量体は分子内に少なくとも２個の
（メタ）アクリロイル基を有する単量体であることが好
ましく、例えば前記特開昭６０−２０２，１２８号公
報、特開昭６２−１，７０５号公報、特開平２−２９
４，３１１号公報、特開平３−５４，２１７号公報およ
び特開平３−５４，２０６号公報等に記載されている架
橋性単量体などを使用することができる。
【００１８】本発明に使用する成形材料は、このように
して得られた部分架橋ゲル状重合体からなり、粉粒状、
ペレット状、シート状、団子状などの種々の形態で使用
することが可能である。なかでもシート状で使用するの
が好ましい。シート状であれば、該成形材料をＰＶＢ膜
の両面に配するのが容易になるなど取扱い上有利になる
とともに、該成形材料に包含される空気などが少なくな
るので、積層体成形時の脱泡が有利となる。
して得られた部分架橋ゲル状重合体からなり、粉粒状、
ペレット状、シート状、団子状などの種々の形態で使用
することが可能である。なかでもシート状で使用するの
が好ましい。シート状であれば、該成形材料をＰＶＢ膜
の両面に配するのが容易になるなど取扱い上有利になる
とともに、該成形材料に包含される空気などが少なくな
るので、積層体成形時の脱泡が有利となる。
【００１９】部分架橋ゲル状重合体をシート状にする方
法として、例えば、金属板やガラス等で形成されるセル
中に前記重合体の原料を注入してシート状に部分重合す
る方法、前記のような方法で得られたシート状重合体を
破砕混練した組成物や前記重合体の原料を破砕混練しな
がら部分重合した重合体、または前記シート状重合体、
シート状重合体を破砕混練した組成物、破砕混練しなが
ら部分重合した重合体に、シラップまたは不飽和単量体
等を添加し実質的に均一に混練した組成物を常温または
６０℃以下に高められた温度で加圧してシート化する方
法などを例示することができる。
法として、例えば、金属板やガラス等で形成されるセル
中に前記重合体の原料を注入してシート状に部分重合す
る方法、前記のような方法で得られたシート状重合体を
破砕混練した組成物や前記重合体の原料を破砕混練しな
がら部分重合した重合体、または前記シート状重合体、
シート状重合体を破砕混練した組成物、破砕混練しなが
ら部分重合した重合体に、シラップまたは不飽和単量体
等を添加し実質的に均一に混練した組成物を常温または
６０℃以下に高められた温度で加圧してシート化する方
法などを例示することができる。
【００２０】前記加圧方法としては通常の方法が用いら
れ、例えば、２枚の金属板またはガラス板などの間や鋳
型等に前記重合体、組成物等を投入し通常の方法で加圧
する方法などを例示することができる。圧力には制限は
ないが、０．１〜２０Ｋｇ／ｃｍ2 が好ましく、０．５
〜５Ｋｇ／ｃｍ2 が特に好ましい。
れ、例えば、２枚の金属板またはガラス板などの間や鋳
型等に前記重合体、組成物等を投入し通常の方法で加圧
する方法などを例示することができる。圧力には制限は
ないが、０．１〜２０Ｋｇ／ｃｍ2 が好ましく、０．５
〜５Ｋｇ／ｃｍ2 が特に好ましい。
【００２１】本発明によれば、ＰＶＢ膜の両面に、アク
リル系部分架橋ゲル状重合体よりなる成形材料を配し、
加熱加圧することにより、当該成形材料を重合硬化せし
め、該ＰＶＢ膜と一体化させることにより耐衝撃性透明
積層体を製造することができる。すなわち、ＰＶＢ膜の
両面に部分架橋ゲル状重合体よりなる各種形態、好まし
くはシート状の成形材料を配し、加熱加圧することによ
り成形材料に包含される空気および／または成形材料と
ＰＶＢ膜との界面に存在する空気が押し出されて脱気さ
れると共に成形材料が重合硬化してＰＶＢ膜と一体化
し、積層体が成形される。前記加圧加熱する方法は特に
制限を受けないが、例えば、鋳型または２枚の金属板等
（鋳型等と略称する）の間に各種形態の成形材料、ＰＶ
Ｂ膜、各種形態の成形材料を順次載置した後、鋳型等を
閉じて加熱加圧する方法、鋳型等の間に、前記ＰＶＢ膜
の両面に成形材料を配した成形原料中間体を投入した
後、鋳型等を閉じて加熱加圧する方法、鋳型等の間に前
記ＰＶＢ膜の片面に成形材料を配した成形原料中間体を
投入し、成形原料中間体の配されていない面に成形材料
を載置した後、鋳型等を閉じて加熱加圧する方法などを
挙げることができ、なかでも鋳型等の間に、ＰＶＢ膜の
両面に成形材料を配した成形原料中間体を投入した後、
鋳型等を閉じて加熱加圧する方法が好ましい。また、圧
縮成形機や射出成形機などを適宜使用することができ
る。
リル系部分架橋ゲル状重合体よりなる成形材料を配し、
加熱加圧することにより、当該成形材料を重合硬化せし
め、該ＰＶＢ膜と一体化させることにより耐衝撃性透明
積層体を製造することができる。すなわち、ＰＶＢ膜の
両面に部分架橋ゲル状重合体よりなる各種形態、好まし
くはシート状の成形材料を配し、加熱加圧することによ
り成形材料に包含される空気および／または成形材料と
ＰＶＢ膜との界面に存在する空気が押し出されて脱気さ
れると共に成形材料が重合硬化してＰＶＢ膜と一体化
し、積層体が成形される。前記加圧加熱する方法は特に
制限を受けないが、例えば、鋳型または２枚の金属板等
（鋳型等と略称する）の間に各種形態の成形材料、ＰＶ
Ｂ膜、各種形態の成形材料を順次載置した後、鋳型等を
閉じて加熱加圧する方法、鋳型等の間に、前記ＰＶＢ膜
の両面に成形材料を配した成形原料中間体を投入した
後、鋳型等を閉じて加熱加圧する方法、鋳型等の間に前
記ＰＶＢ膜の片面に成形材料を配した成形原料中間体を
投入し、成形原料中間体の配されていない面に成形材料
を載置した後、鋳型等を閉じて加熱加圧する方法などを
挙げることができ、なかでも鋳型等の間に、ＰＶＢ膜の
両面に成形材料を配した成形原料中間体を投入した後、
鋳型等を閉じて加熱加圧する方法が好ましい。また、圧
縮成形機や射出成形機などを適宜使用することができ
る。
【００２２】このような方法で成形することができるの
で、鋳型等の形状を種々変えることにより種々の形状を
有する積層体を容易に成形することが可能となり、形状
の自由度は大きい。
で、鋳型等の形状を種々変えることにより種々の形状を
有する積層体を容易に成形することが可能となり、形状
の自由度は大きい。
【００２３】成形の際の加熱温度は、通常、９０〜１６
０℃、特に１００〜１５０℃が好ましく、加圧条件は、
通常、５〜２５０Ｋｇ／ｃｍ2 、好ましくは１０〜２０
０Ｋｇ／ｃｍ2 の範囲で行われる。
０℃、特に１００〜１５０℃が好ましく、加圧条件は、
通常、５〜２５０Ｋｇ／ｃｍ2 、好ましくは１０〜２０
０Ｋｇ／ｃｍ2 の範囲で行われる。
【００２４】さらに、本発明では、ＰＶＢ膜の片面また
は両面にアクリル系部分架橋ゲル重合体よりなる成形材
料が接着一体化されてなる成形原料中間体を別工程で予
め調製しておくことも可能である。前記成形原料中間体
は種々の方法で製造することが可能であり、例えば、
（ｉ）ＰＶＢ膜の片面または両面に予めシート状などの
形状に調製した成形材料、または破砕、混練したりシラ
ップで改質した組成物を常温にてシート状などの形状に
予備成形した成形材料より選ばれた１種または２種以上
の成形材料を配した後任意の方法で常温加圧して接着一
体化する方法、（ｉｉ）ＰＶＢ膜の片面または両面に、
破砕、混練したりシラップで改質した組成物を団子状な
どの任意の形に配した後、任意の方法で常温加圧するこ
とにより該組成物をＰＶＢ膜上で流動、被覆させて接着
一体化する方法、（ｉｉｉ）ＰＶＢ膜の片面または両面
を部分架橋ゲル状重合体の原料となる混合液と接するよ
うに注型用の重合セルを組み、加熱重合して成形中間体
を製造する方法等を挙げることができ、なかでも前記
（ｉ）または（ｉｉ）の方法が好ましい。
は両面にアクリル系部分架橋ゲル重合体よりなる成形材
料が接着一体化されてなる成形原料中間体を別工程で予
め調製しておくことも可能である。前記成形原料中間体
は種々の方法で製造することが可能であり、例えば、
（ｉ）ＰＶＢ膜の片面または両面に予めシート状などの
形状に調製した成形材料、または破砕、混練したりシラ
ップで改質した組成物を常温にてシート状などの形状に
予備成形した成形材料より選ばれた１種または２種以上
の成形材料を配した後任意の方法で常温加圧して接着一
体化する方法、（ｉｉ）ＰＶＢ膜の片面または両面に、
破砕、混練したりシラップで改質した組成物を団子状な
どの任意の形に配した後、任意の方法で常温加圧するこ
とにより該組成物をＰＶＢ膜上で流動、被覆させて接着
一体化する方法、（ｉｉｉ）ＰＶＢ膜の片面または両面
を部分架橋ゲル状重合体の原料となる混合液と接するよ
うに注型用の重合セルを組み、加熱重合して成形中間体
を製造する方法等を挙げることができ、なかでも前記
（ｉ）または（ｉｉ）の方法が好ましい。
【００２５】成形材料とＰＶＢ膜とを加圧一体化する場
合、通常の方法が用いられる。圧力に制限はないが、好
ましくは０．１〜２０Ｋｇ／ｃｍ2 、特に好ましくは
０．５〜５Ｋｇ／ｃｍ2 である。０．１Ｋｇ／ｃｍ2 未
満より低圧であると、ＰＶＢ膜表面での成形材料の流動
性が不足したり、ＰＶＢ膜と成形材料との界面の脱気が
不十分となったり、ＰＶＢ膜と成形材料との接着力が不
足する傾向があり好ましくない。一方、２０Ｋｇ／ｃｍ
2 を越えると、加圧時に鋳型等を用いた場合に鋳型周縁
部からの成形材料の漏れ量が多くなる傾向があり好まし
くない。
合、通常の方法が用いられる。圧力に制限はないが、好
ましくは０．１〜２０Ｋｇ／ｃｍ2 、特に好ましくは
０．５〜５Ｋｇ／ｃｍ2 である。０．１Ｋｇ／ｃｍ2 未
満より低圧であると、ＰＶＢ膜表面での成形材料の流動
性が不足したり、ＰＶＢ膜と成形材料との界面の脱気が
不十分となったり、ＰＶＢ膜と成形材料との接着力が不
足する傾向があり好ましくない。一方、２０Ｋｇ／ｃｍ
2 を越えると、加圧時に鋳型等を用いた場合に鋳型周縁
部からの成形材料の漏れ量が多くなる傾向があり好まし
くない。
【００２６】また、前記加圧一体化する温度は、成形材
料、組成物等が実質的に重合しない温度であれば特に制
限はないが、通常、常温または６０℃以下に高められた
温度であり、常温が好ましい。
料、組成物等が実質的に重合しない温度であれば特に制
限はないが、通常、常温または６０℃以下に高められた
温度であり、常温が好ましい。
【００２７】このような成形原料中間体を予め調製して
おくことにより、取扱い性が向上するばかりでなく、成
形材料中に包含される空気などが減少すると共に、成形
材料とＰＶＢ膜界面の空気の一部が押し出されるので、
積層体成形時の脱泡が一層有利となる。
おくことにより、取扱い性が向上するばかりでなく、成
形材料中に包含される空気などが減少すると共に、成形
材料とＰＶＢ膜界面の空気の一部が押し出されるので、
積層体成形時の脱泡が一層有利となる。
【００２８】本発明に使用する部分架橋ゲル状重合体
は、常温または高められた温度で加圧することにより優
れた流動性を示すと共に、未重合のモノマー分やオリゴ
マー分等の液状体を含有しているため、前記重合体より
なる成形材料とＰＶＢ膜の両面または片面に配して加圧
すると、成形材料中に包含される空気および成形材料と
ＰＶＢ膜との界面に存在する空気は容易に押し出される
ものと考えられる。したがって、前記成形原料中間体を
調製するときや、成形材料をＰＶＢ膜の両面に配して加
熱したり前記成形原料中間体を加熱加圧して積層体を成
形する過程において容易に脱気することが可能であり、
気泡による欠点のない積層体を容易に成形することがで
きる。
は、常温または高められた温度で加圧することにより優
れた流動性を示すと共に、未重合のモノマー分やオリゴ
マー分等の液状体を含有しているため、前記重合体より
なる成形材料とＰＶＢ膜の両面または片面に配して加圧
すると、成形材料中に包含される空気および成形材料と
ＰＶＢ膜との界面に存在する空気は容易に押し出される
ものと考えられる。したがって、前記成形原料中間体を
調製するときや、成形材料をＰＶＢ膜の両面に配して加
熱したり前記成形原料中間体を加熱加圧して積層体を成
形する過程において容易に脱気することが可能であり、
気泡による欠点のない積層体を容易に成形することがで
きる。
【００２９】本発明では、前記鋳型等の少なくとも片面
に、積層体の成形後にトップコート層となる塗膜層を形
成した後、当該鋳型等の間に、前記各種の方法でＰＶＢ
膜の両面に成形材料を配し、加熱加圧して積層体を成形
すると共に該積層体の表面に前記塗膜層を転写させるこ
とも可能である。
に、積層体の成形後にトップコート層となる塗膜層を形
成した後、当該鋳型等の間に、前記各種の方法でＰＶＢ
膜の両面に成形材料を配し、加熱加圧して積層体を成形
すると共に該積層体の表面に前記塗膜層を転写させるこ
とも可能である。
【００３０】塗膜層としては、１分子当り少なくとも２
個の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する架橋重合性
化合物を主成分とするコーティング組成物よりなる耐擦
傷性形成薄膜、（メタ）アクリロイルオキシ基含有アル
コキシシランの加水分解物、シリカゾルおよびアルコー
ル可溶性アクリル樹脂を含有するコーティング組成物よ
りなる耐擦傷性形成薄膜などを例示することが可能であ
り、この場合、それぞれアクリル系耐擦傷性被膜、シリ
コーン系耐擦傷性被膜を有する積層体を得ることができ
る。
個の（メタ）アクリロイルオキシ基を有する架橋重合性
化合物を主成分とするコーティング組成物よりなる耐擦
傷性形成薄膜、（メタ）アクリロイルオキシ基含有アル
コキシシランの加水分解物、シリカゾルおよびアルコー
ル可溶性アクリル樹脂を含有するコーティング組成物よ
りなる耐擦傷性形成薄膜などを例示することが可能であ
り、この場合、それぞれアクリル系耐擦傷性被膜、シリ
コーン系耐擦傷性被膜を有する積層体を得ることができ
る。
【００３１】本発明に使用する成形材料は前記のように
流動性に優れるとともに、未反応のモノマー分やオリゴ
マー分等の液状体を含有するため、成形材料が包含する
空気はもちろん、ガラスのような剛体と接触した場合で
もその界面の空気は加圧により容易に抜けやすい。従っ
て成形材料にガラスに対する通常のカップリング剤を配
合して得られる組成物を、ＰＶＢ膜の両面に配し、さら
にその外側となる両面または片面にガラス板を配して加
熱加圧することにより、表層にガラス板を有し気泡など
の欠点のない積層体を得ることができる。ＰＶＢ膜の一
方の面に前記カップリング剤を配合した組成物を配し、
他方の面には別の成形材料を配し、前記組成物面側だけ
にガラス板を配して成形することも可能である。また少
なくとも片面が前記カップリング剤を配合した成形材料
よりなる成形原料中間体を使用することも可能である。
流動性に優れるとともに、未反応のモノマー分やオリゴ
マー分等の液状体を含有するため、成形材料が包含する
空気はもちろん、ガラスのような剛体と接触した場合で
もその界面の空気は加圧により容易に抜けやすい。従っ
て成形材料にガラスに対する通常のカップリング剤を配
合して得られる組成物を、ＰＶＢ膜の両面に配し、さら
にその外側となる両面または片面にガラス板を配して加
熱加圧することにより、表層にガラス板を有し気泡など
の欠点のない積層体を得ることができる。ＰＶＢ膜の一
方の面に前記カップリング剤を配合した組成物を配し、
他方の面には別の成形材料を配し、前記組成物面側だけ
にガラス板を配して成形することも可能である。また少
なくとも片面が前記カップリング剤を配合した成形材料
よりなる成形原料中間体を使用することも可能である。
【００３２】本発明では、ＰＶＢ膜と成形材料との間に
該成形材料およびＰＶＢ膜と接着性の良い各種材質のフ
ィルムやシート、表面より裏面に至る細孔を有し該成形
材料を構成する成分の少なくとも一部が透過する各種フ
ィルムやシート、金網、ニクロム線のような金属線など
を挿入して成形することも可能であり、前記成形原料中
間体の調製工程で前記各種フィルム、シート、金網、金
属線などを予め挿入しておくことも可能である。
該成形材料およびＰＶＢ膜と接着性の良い各種材質のフ
ィルムやシート、表面より裏面に至る細孔を有し該成形
材料を構成する成分の少なくとも一部が透過する各種フ
ィルムやシート、金網、ニクロム線のような金属線など
を挿入して成形することも可能であり、前記成形原料中
間体の調製工程で前記各種フィルム、シート、金網、金
属線などを予め挿入しておくことも可能である。
【００３３】本発明の成形材料は加熱加圧により重合硬
化して積層体の外層となる透明性の良好な樹脂を形成で
き、ＰＶＢ膜との接着性も良好であり、さらには前記樹
脂層とＰＶＢ膜との界面の脱気も良好であるので、得ら
れる積層体の透明性は良好である。
化して積層体の外層となる透明性の良好な樹脂を形成で
き、ＰＶＢ膜との接着性も良好であり、さらには前記樹
脂層とＰＶＢ膜との界面の脱気も良好であるので、得ら
れる積層体の透明性は良好である。
【００３４】本発明の成形材料には、硬化して得られる
樹脂層の透明性を損なわない範囲で、紫外線吸収剤、光
安定剤、染顔料等の着色剤等の添加剤を配合することも
可能である。
樹脂層の透明性を損なわない範囲で、紫外線吸収剤、光
安定剤、染顔料等の着色剤等の添加剤を配合することも
可能である。
【００３５】以上のようにして得られる積層体は前記の
ように透明性が良好であるとともに、ＰＶＢ膜と、成形
材料より形成される樹脂層との接着も良好で優れた耐衝
撃性を示す。
ように透明性が良好であるとともに、ＰＶＢ膜と、成形
材料より形成される樹脂層との接着も良好で優れた耐衝
撃性を示す。
【００３６】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明をさらに具体的
に説明するがこれらに限定されるものではない。
に説明するがこれらに限定されるものではない。
【００３７】参考例および実施例における評価・試験は
次の方法で行った。
次の方法で行った。
【００３８】（Ａ）部分架橋ゲル状重合体の重合体含有
率測定；ソックスレー抽出器にハイドロキノンモノメチ
ルエーテル１，０００ｐｐｍを添加溶解したジクロロメ
タン１５０ｍｌを入れ、抽出用円筒濾紙の中にゲル状重
合体１５ｇを細片状にいれて５０℃に保たれた恒温槽中
で２０時間還流抽出した後、抽出液１，２００ｍｌのメ
タノール中にいれてポリマー分を分離し、濾紙中のポリ
マー分と合わせて５５℃で恒量になるまで減圧乾燥し、
重合体の重量Ｗを求めた。次式により部分架橋ゲル状重
合体の重合体含有率を算出した。
率測定；ソックスレー抽出器にハイドロキノンモノメチ
ルエーテル１，０００ｐｐｍを添加溶解したジクロロメ
タン１５０ｍｌを入れ、抽出用円筒濾紙の中にゲル状重
合体１５ｇを細片状にいれて５０℃に保たれた恒温槽中
で２０時間還流抽出した後、抽出液１，２００ｍｌのメ
タノール中にいれてポリマー分を分離し、濾紙中のポリ
マー分と合わせて５５℃で恒量になるまで減圧乾燥し、
重合体の重量Ｗを求めた。次式により部分架橋ゲル状重
合体の重合体含有率を算出した。
【００３９】重合体含有率（％）＝１００×Ｗ（ｇ）÷
（ゲル状重合体の重量（１５ｇ）） （Ｂ）耐衝撃性の評価；成形により得られた積層体から
縦３００ｍｍ，横３００ｍｍの大きさの各板厚を有する
サンプルを切り出し、該サンプルのほぼ中心部に、上方
４ｍの位置より、重さ２，２６０ｇの剛球を落下させ
て、貫通の有無を観察した。剛球の貫通なき場合に、合
格と判定した。
（ゲル状重合体の重量（１５ｇ）） （Ｂ）耐衝撃性の評価；成形により得られた積層体から
縦３００ｍｍ，横３００ｍｍの大きさの各板厚を有する
サンプルを切り出し、該サンプルのほぼ中心部に、上方
４ｍの位置より、重さ２，２６０ｇの剛球を落下させ
て、貫通の有無を観察した。剛球の貫通なき場合に、合
格と判定した。
【００４０】参考例 １ メチルメタクリレートモノマー９５重量部、ネオペンチ
ルグリコールジメタクリレート５重量部、１、４（８）
−ｐ−メンタジエン０．０１重量部、２、２´−アゾビ
ス（４−メトキシ−２、４−ジメチルバレロニトリル）
０．０１重量部および２、２ビス（ｔ−ブチルパーオキ
シ）ブタン０．１重量部、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイ
ド０．３重量部、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒド
ロテレフタレート０．０５重量部を混合溶解し、２枚の
ガラス板及びガスケットで１０ｍｍ間隔になるように組
み立てられたセルに注入し、６０℃で約２時間重合して
部分架橋ゲル状重合体を得た。得られた部分架橋ゲル重
合体の重合体含有率は３８％であった。
ルグリコールジメタクリレート５重量部、１、４（８）
−ｐ−メンタジエン０．０１重量部、２、２´−アゾビ
ス（４−メトキシ−２、４−ジメチルバレロニトリル）
０．０１重量部および２、２ビス（ｔ−ブチルパーオキ
シ）ブタン０．１重量部、ジ−ｔ−ブチルパーオキサイ
ド０．３重量部、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサヒド
ロテレフタレート０．０５重量部を混合溶解し、２枚の
ガラス板及びガスケットで１０ｍｍ間隔になるように組
み立てられたセルに注入し、６０℃で約２時間重合して
部分架橋ゲル状重合体を得た。得られた部分架橋ゲル重
合体の重合体含有率は３８％であった。
【００４１】参考例 ２ 参考例１で得られた重合体をスクリュー径５０ｍｍ、Ｌ
／Ｄ＝８の押出機で押出したところ、最大粒径２ｍｍ以
下に破砕された組成物が得られた。
／Ｄ＝８の押出機で押出したところ、最大粒径２ｍｍ以
下に破砕された組成物が得られた。
【００４２】参考例 ３（部分架橋ゲル状重合体の改
質） 参考例２で得られた組成物８０重量部と、この組成物が
含有するのと同濃度のネオペンチルグリコールジメタク
リレートを含み、かつ粘度平均重合度１０，０００のポ
リメチルメタクリレートを含む粘度８ポイズのメチルメ
タクリレートシラップ２０重量部とをスーパーミキサー
（（株）カワタ製）中に投入し、約５分間攪拌混合して
改質された組成物を得た。
質） 参考例２で得られた組成物８０重量部と、この組成物が
含有するのと同濃度のネオペンチルグリコールジメタク
リレートを含み、かつ粘度平均重合度１０，０００のポ
リメチルメタクリレートを含む粘度８ポイズのメチルメ
タクリレートシラップ２０重量部とをスーパーミキサー
（（株）カワタ製）中に投入し、約５分間攪拌混合して
改質された組成物を得た。
【００４３】参考例 ４ メチルメタクリレートモノマーの使用量を７０重量部、
ネオペンチルグリコールジメタクリレートの使用量を３
０重量部、２、２´−アゾビス（４−メトキシ−２、４
−ジメチルバレロニトリル）の使用量を０．００３重量
部とする以外は参考例１と同様にして重合体含有率３０
％の部分架橋ゲル状重合体を得た後、参考例２と同様に
破砕して組成物を得た。
ネオペンチルグリコールジメタクリレートの使用量を３
０重量部、２、２´−アゾビス（４−メトキシ−２、４
−ジメチルバレロニトリル）の使用量を０．００３重量
部とする以外は参考例１と同様にして重合体含有率３０
％の部分架橋ゲル状重合体を得た後、参考例２と同様に
破砕して組成物を得た。
【００４４】参考例 ５ 架橋性単量体をネオペンチルグリコールジメタクリレー
トよりジエチレングリコールジメタクリレート３０重量
部に代えることを除き、参考例４と同様にして重合体含
有率２５％の部分架橋ゲル状重合体を得た後、参考例４
と同様に破砕して組成物を得た。
トよりジエチレングリコールジメタクリレート３０重量
部に代えることを除き、参考例４と同様にして重合体含
有率２５％の部分架橋ゲル状重合体を得た後、参考例４
と同様に破砕して組成物を得た。
【００４５】参考例 ６ メチルメタクリレートモノマーの使用量を５０重量部、
ネオペンチルグリコールジメタクリレートを繰り返し数
２３のポリエチレングリコールジメタクリレート（新中
村化学工業（株）製２３Ｇ）５０重量部に代え、１、４
（８）−ｐ−メンタジエンの使用量を０．００５重量部
に代えることを除き、参考例１と同様にして重合体含有
率５０％の部分架橋ゲル状重合体を得た後、参考例２と
同様に破砕して組成物を得た。
ネオペンチルグリコールジメタクリレートを繰り返し数
２３のポリエチレングリコールジメタクリレート（新中
村化学工業（株）製２３Ｇ）５０重量部に代え、１、４
（８）−ｐ−メンタジエンの使用量を０．００５重量部
に代えることを除き、参考例１と同様にして重合体含有
率５０％の部分架橋ゲル状重合体を得た後、参考例２と
同様に破砕して組成物を得た。
【００４６】つづいて、ネオペンチルグリコールジメタ
クリレートを２３Ｇに代えることを除き参考例３と同様
にして改質された組成物を得た。
クリレートを２３Ｇに代えることを除き参考例３と同様
にして改質された組成物を得た。
【００４７】実施例 １ 予め８０℃に加熱された縦３５０ｍｍ，横３５０ｍｍの
金型のキャビティー面上に参考例２で得られた組成物２
９５ｇを載置し、その上に縦３４８ｍｍ，横３４８ｍ
ｍ、厚さ０．６ｍｍのＰＶＢ膜（引張強度２００Ｋｇ／
ｃｍ2 ，引張伸度２７０％）、参考例２で得られた組成
物２９５ｇを順次載置し、金型を閉じて１０Ｋｇ／ｃｍ
2 で加圧し、直ちに１３５℃まで昇温するとともに１０
０Ｋｇ／ｃｍ2 まで昇圧し、該圧力で２０分間保圧し
た。その後、金型を１００℃まで冷却してから内容物を
取りだし、縦３５０ｍｍ、横３５０ｍｍ、厚さ約４．６
ｍｍの積層体を得た。
金型のキャビティー面上に参考例２で得られた組成物２
９５ｇを載置し、その上に縦３４８ｍｍ，横３４８ｍ
ｍ、厚さ０．６ｍｍのＰＶＢ膜（引張強度２００Ｋｇ／
ｃｍ2 ，引張伸度２７０％）、参考例２で得られた組成
物２９５ｇを順次載置し、金型を閉じて１０Ｋｇ／ｃｍ
2 で加圧し、直ちに１３５℃まで昇温するとともに１０
０Ｋｇ／ｃｍ2 まで昇圧し、該圧力で２０分間保圧し
た。その後、金型を１００℃まで冷却してから内容物を
取りだし、縦３５０ｍｍ、横３５０ｍｍ、厚さ約４．６
ｍｍの積層体を得た。
【００４８】得られた積層体の外層樹脂層とＰＶＢ膜の
接着は良好で気泡もなく、外観は良好であった。また、
積層体は耐衝撃性評価に合格した。
接着は良好で気泡もなく、外観は良好であった。また、
積層体は耐衝撃性評価に合格した。
【００４９】実施例 ２ （１）成形材料のシート化；縦３４８ｍｍ、横３４８ｍ
ｍの金型に、参考例３で得られた組成物２９５ｇを投入
し、常温、５Ｋｇ／ｃｍ2 で１分間加圧して縦３４８ｍ
ｍ、横３４８ｍｍ、厚さ約２．４ｍｍのシート化された
成形材料を得た。 （２）コーティング組成物の調製；カプロラクトン変性
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬
（株）：ＤＰＣＡ２０）５０重量部、トリス（アクリロ
キシエチル）イソシアヌレート（東亜合成化学工業
（株）製：Ｍ３１５）３０重量部、１、６−ヘキサンジ
オールジアクリレート２０重量部、メチルメタクリレー
ト１０重量部よりなる原料混合液に重合開始剤としてｔ
−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート４重量
％、ベンゾイルパーオキサイド２重量％を加え、混合溶
解してコーティング組成物を得た（ただし、ここで重量
％は前記原料混合液の総重量に対するものである）。
ｍの金型に、参考例３で得られた組成物２９５ｇを投入
し、常温、５Ｋｇ／ｃｍ2 で１分間加圧して縦３４８ｍ
ｍ、横３４８ｍｍ、厚さ約２．４ｍｍのシート化された
成形材料を得た。 （２）コーティング組成物の調製；カプロラクトン変性
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（日本化薬
（株）：ＤＰＣＡ２０）５０重量部、トリス（アクリロ
キシエチル）イソシアヌレート（東亜合成化学工業
（株）製：Ｍ３１５）３０重量部、１、６−ヘキサンジ
オールジアクリレート２０重量部、メチルメタクリレー
ト１０重量部よりなる原料混合液に重合開始剤としてｔ
−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート４重量
％、ベンゾイルパーオキサイド２重量％を加え、混合溶
解してコーティング組成物を得た（ただし、ここで重量
％は前記原料混合液の総重量に対するものである）。
【００５０】（３）積層体の形成：予め１３５℃に加熱
した縦３５０ｍｍ、横３５０ｍｍの金型のキャビティ内
面に、前記（２）のコーティング組成物をスプレー塗装
し、加熱硬化して厚さ３０μｍ、重合率６５％の耐擦傷
性形成薄膜を形成し、該薄膜上に、実施例１と同じＰＶ
Ｂ膜を前記（１）で得られた成形材料シート２枚の間に
予めはさみこんで載置し、金型を閉じて温度１３５℃、
圧力１０Ｋｇ／ｃｍ2 で１分間加圧した後、２００Ｋｇ
／ｃｍ2 で２０分間保圧した。その後、金型を１００℃
まで冷却してから内容物を取り出し、縦３５０ｍｍ、横
３５０ｍｍ、厚さ約４．６ｍｍで、片面に耐擦傷性被膜
を有する積層体を得た。得られた積層体の、外層樹脂層
とＰＶＢ膜の接着は良好で気泡もなく、外観は良好であ
り、耐衝撃性評価に合格した。また、耐擦傷性被膜と前
記外層樹脂層との接着も良好であり、該被膜にスチール
ウール（＃０００）を荷重１００Ｋｇ／ｃｍ2 で押し付
けて５０回往復させても目視で傷が認められなかった。
した縦３５０ｍｍ、横３５０ｍｍの金型のキャビティ内
面に、前記（２）のコーティング組成物をスプレー塗装
し、加熱硬化して厚さ３０μｍ、重合率６５％の耐擦傷
性形成薄膜を形成し、該薄膜上に、実施例１と同じＰＶ
Ｂ膜を前記（１）で得られた成形材料シート２枚の間に
予めはさみこんで載置し、金型を閉じて温度１３５℃、
圧力１０Ｋｇ／ｃｍ2 で１分間加圧した後、２００Ｋｇ
／ｃｍ2 で２０分間保圧した。その後、金型を１００℃
まで冷却してから内容物を取り出し、縦３５０ｍｍ、横
３５０ｍｍ、厚さ約４．６ｍｍで、片面に耐擦傷性被膜
を有する積層体を得た。得られた積層体の、外層樹脂層
とＰＶＢ膜の接着は良好で気泡もなく、外観は良好であ
り、耐衝撃性評価に合格した。また、耐擦傷性被膜と前
記外層樹脂層との接着も良好であり、該被膜にスチール
ウール（＃０００）を荷重１００Ｋｇ／ｃｍ2 で押し付
けて５０回往復させても目視で傷が認められなかった。
【００５１】実施例 ３ （１）成形原料中間体の調製；実施例１と同じＰＶＢ膜
の両面を、実施例２の（１）で得られたシート状の成形
材料ではさみこんだ後、縦３４８ｍｍ、横３４８ｍｍ，
の金型に投入し、常温、５Ｋｇ／ｃｍ2 で１分間加圧し
た。その後、金型を開いて内容物を取り出し、成形材料
とＰＶＢ膜とが接着一体化した成形原料中間体を得た。
の両面を、実施例２の（１）で得られたシート状の成形
材料ではさみこんだ後、縦３４８ｍｍ、横３４８ｍｍ，
の金型に投入し、常温、５Ｋｇ／ｃｍ2 で１分間加圧し
た。その後、金型を開いて内容物を取り出し、成形材料
とＰＶＢ膜とが接着一体化した成形原料中間体を得た。
【００５２】（２）積層体の成形；予め１３５℃に加熱
した縦３５０ｍｍ、横３５０ｍｍの金型のキャビティに
前記（１）で得られた成形原料中間体を載置し、金型を
閉じて圧力１０Ｋｇ／ｃｍ2 で１分間加圧した後、１０
０Ｋｇ／ｃｍ2 で２０分間保圧した。その後、金型を１
００℃まで冷却してから内容物を取り出し、縦３５０ｍ
ｍ、横３５０ｍｍ、厚さ約４．６ｍｍの積層体を得た。
得られた積層体の外観は良好であり、耐衝撃性は実施例
１と同様良好であった。
した縦３５０ｍｍ、横３５０ｍｍの金型のキャビティに
前記（１）で得られた成形原料中間体を載置し、金型を
閉じて圧力１０Ｋｇ／ｃｍ2 で１分間加圧した後、１０
０Ｋｇ／ｃｍ2 で２０分間保圧した。その後、金型を１
００℃まで冷却してから内容物を取り出し、縦３５０ｍ
ｍ、横３５０ｍｍ、厚さ約４．６ｍｍの積層体を得た。
得られた積層体の外観は良好であり、耐衝撃性は実施例
１と同様良好であった。
【００５３】実施例 ４および５ 成形材料をそれぞれ、参考例４と５で得られた組成物と
することを除き実施例１と同様に成形した。得られた積
層体の外観、耐衝撃性は実施例１と同様、良好であっ
た。
することを除き実施例１と同様に成形した。得られた積
層体の外観、耐衝撃性は実施例１と同様、良好であっ
た。
【００５４】実施例 ６ （１）成形原料中間体の調製；参考例６の改質された組
成物９５重量部に、カップリング剤としてγ−メタクリ
ロキシプロピルトリメトキシシラン５重量部を配合した
組成物を使用することを除き、実施例２−（１）と同様
にしてシート化された成形材料を得た。前記シート状成
形材料を使用することを除き実施例３−（１）と同様に
して成形原料中間体を得た後、縦２９８ｍｍ、横２９８
ｍｍの大きさに切り出した。
成物９５重量部に、カップリング剤としてγ−メタクリ
ロキシプロピルトリメトキシシラン５重量部を配合した
組成物を使用することを除き、実施例２−（１）と同様
にしてシート化された成形材料を得た。前記シート状成
形材料を使用することを除き実施例３−（１）と同様に
して成形原料中間体を得た後、縦２９８ｍｍ、横２９８
ｍｍの大きさに切り出した。
【００５５】（２）積層体の成形；縦２９８ｍｍ、横２
９８ｍｍ、厚さ３ｍｍのガラス板２枚の間に前記（１）
で得られた成形原料中間体をはさみ込み、さらに厚さ１
ｍｍのゴムシートではさみ込んだ後、予め１３５℃に加
熱した縦３００ｍｍ、横３００ｍｍの金型に投入し、金
型を閉じて１０Ｋｇ／ｃｍ2 で１．５分間加圧し、つづ
いて５０Ｋｇ／ｃｍ2 で４０分間保圧した。その後、金
型を８０℃まで冷却してから内容物を取り出してゴムシ
ートを外し、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ約１
０．５ｍｍの両面にガラス板を有する積層体を得た。得
られた積層体は、各層の接着も良好で気泡もなく外観は
良好であった。また耐衝撃性評価も合格した。
９８ｍｍ、厚さ３ｍｍのガラス板２枚の間に前記（１）
で得られた成形原料中間体をはさみ込み、さらに厚さ１
ｍｍのゴムシートではさみ込んだ後、予め１３５℃に加
熱した縦３００ｍｍ、横３００ｍｍの金型に投入し、金
型を閉じて１０Ｋｇ／ｃｍ2 で１．５分間加圧し、つづ
いて５０Ｋｇ／ｃｍ2 で４０分間保圧した。その後、金
型を８０℃まで冷却してから内容物を取り出してゴムシ
ートを外し、縦３００ｍｍ、横３００ｍｍ、厚さ約１
０．５ｍｍの両面にガラス板を有する積層体を得た。得
られた積層体は、各層の接着も良好で気泡もなく外観は
良好であった。また耐衝撃性評価も合格した。
【００５６】
【発明の効果】以上述べたように本発明は、ＰＶＢ膜の
両面に、アクリル系部分架橋ゲル状重合体よりなる成形
材料を配し、加熱加圧することにより、当該成形材料を
重合硬化せしめ、ＰＶＢ膜と一体化させることを特徴と
する耐衝撃性透明積層体の製造方法及びＰＶＢ膜の少な
くとも片面に、アクリル系部分架橋ゲル状重合体よりな
る成形材料が接着一体化されてなる成形原料中間体を提
供するものであるから、従来法のように外層板となるガ
ラス板または合成樹脂板等を別工程で成形し、該樹脂板
などを２枚組み合わせてＰＶＢ膜をはさみ込み、得られ
た組立体を真空袋などに挿入して密閉し、脱気後に予備
圧着し、さらにオートクレーブ中にて高温高圧下で圧着
するなどの煩雑な工程が不要となり、簡便容易に積層体
を製造することができる。
両面に、アクリル系部分架橋ゲル状重合体よりなる成形
材料を配し、加熱加圧することにより、当該成形材料を
重合硬化せしめ、ＰＶＢ膜と一体化させることを特徴と
する耐衝撃性透明積層体の製造方法及びＰＶＢ膜の少な
くとも片面に、アクリル系部分架橋ゲル状重合体よりな
る成形材料が接着一体化されてなる成形原料中間体を提
供するものであるから、従来法のように外層板となるガ
ラス板または合成樹脂板等を別工程で成形し、該樹脂板
などを２枚組み合わせてＰＶＢ膜をはさみ込み、得られ
た組立体を真空袋などに挿入して密閉し、脱気後に予備
圧着し、さらにオートクレーブ中にて高温高圧下で圧着
するなどの煩雑な工程が不要となり、簡便容易に積層体
を製造することができる。
【００５７】すなわち、従来法ではＰＶＢ膜と前記樹脂
板との界面に存在する空気が抜けにくいため、前記のよ
うな煩雑な工程を必要としたが、一方、本発明の製造方
法では、使用する成形材料が部分架橋ゲル状重合体より
なるため、加圧下での流動性は良好であり、しかも未反
応のモノマー分、オリゴマー分等の液状体を含有するの
で、積層体の成形過程において成形材料とＰＶＢ膜との
界面に存在する空気は容易に抜けやすい傾向がある。ま
た、前記のように本発明の成形材料は未反応のモノマー
分、オリゴマー分等を含有しているので、該成形材料が
重合硬化して形成される樹脂層とＰＶＢ膜との接着は良
好であり、気泡等による欠点がなく、透明性も良好な積
層体を得ることができる。
板との界面に存在する空気が抜けにくいため、前記のよ
うな煩雑な工程を必要としたが、一方、本発明の製造方
法では、使用する成形材料が部分架橋ゲル状重合体より
なるため、加圧下での流動性は良好であり、しかも未反
応のモノマー分、オリゴマー分等の液状体を含有するの
で、積層体の成形過程において成形材料とＰＶＢ膜との
界面に存在する空気は容易に抜けやすい傾向がある。ま
た、前記のように本発明の成形材料は未反応のモノマー
分、オリゴマー分等を含有しているので、該成形材料が
重合硬化して形成される樹脂層とＰＶＢ膜との接着は良
好であり、気泡等による欠点がなく、透明性も良好な積
層体を得ることができる。
【００５８】さらにまた、本発明の成形材料は従来法に
用いるガラス板、樹脂板等のような剛体ではないから、
積層体の成形に使用する鋳型等の形状を種々変えること
により、種々の形状を有する積層体を容易に形成するこ
とも可能である。
用いるガラス板、樹脂板等のような剛体ではないから、
積層体の成形に使用する鋳型等の形状を種々変えること
により、種々の形状を有する積層体を容易に形成するこ
とも可能である。
【００５９】本発明の成形材料は種々の形態で使用する
ことができるが、シート状で使用すると持ち運びや鋳型
へのセットなどにおいて取扱いが容易となるばかりでな
く積層体成形時の脱泡に有利であり、前記成形原料中間
体を使用すると一層有利となる。
ことができるが、シート状で使用すると持ち運びや鋳型
へのセットなどにおいて取扱いが容易となるばかりでな
く積層体成形時の脱泡に有利であり、前記成形原料中間
体を使用すると一層有利となる。
【００６０】このようにして得られた積層体は優れた引
張特性を有するＰＶＢ膜を中間膜とするものであるか
ら、耐衝撃性、耐貫通性、破砕時の破片飛散防止効果に
優れ、自動車、航空機、建物等の種々の産業分野に利用
される。
張特性を有するＰＶＢ膜を中間膜とするものであるか
ら、耐衝撃性、耐貫通性、破砕時の破片飛散防止効果に
優れ、自動車、航空機、建物等の種々の産業分野に利用
される。
Claims (5)
- 【請求項１】 ポリビニルブチラール膜の両面に、アク
リル系部分架橋ゲル状重合体よりなる成形材料を配し、
加熱加圧することにより、当該成形材料を重合硬化せし
め、該ポリビニルブチラール膜と一体化させることを特
徴とする耐衝撃性透明積層体の製造方法。 - 【請求項２】 該成形材料がシート状である請求項１に
記載の製造方法。 - 【請求項３】 ポリビニルブチラール膜の両面がすでに
成形材料と接着一体化されてなる成形原料中間体を用い
ることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。 - 【請求項４】 ポリビニルブチラール膜の片面がすでに
成形材料と接着一体化されてなる成形原料中間体を用
い、ポリビニルブチラール膜面上に成形材料を配するこ
とを特徴とする請求項１に記載の製造方法。 - 【請求項５】 ポリビニルブチラール膜の少なくとも片
面に、アクリル系部分架橋ゲル状重合体よりなる成形材
料が接着一体化されてなる成形原料中間体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4015393A JPH05200955A (ja) | 1992-01-30 | 1992-01-30 | 耐衝撃性透明積層体の製造方法およびそれに用いる成形原料中間体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4015393A JPH05200955A (ja) | 1992-01-30 | 1992-01-30 | 耐衝撃性透明積層体の製造方法およびそれに用いる成形原料中間体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05200955A true JPH05200955A (ja) | 1993-08-10 |
Family
ID=11887492
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4015393A Pending JPH05200955A (ja) | 1992-01-30 | 1992-01-30 | 耐衝撃性透明積層体の製造方法およびそれに用いる成形原料中間体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05200955A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010525971A (ja) * | 2007-05-03 | 2010-07-29 | クラレイ ユーロップ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 射出成形法又は射出型押し法による複合ガラス用フィルムの製造方法 |
-
1992
- 1992-01-30 JP JP4015393A patent/JPH05200955A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010525971A (ja) * | 2007-05-03 | 2010-07-29 | クラレイ ユーロップ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 射出成形法又は射出型押し法による複合ガラス用フィルムの製造方法 |
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