JPH05195449A - 染色されたセルロース系繊維製品の耐塩素堅牢度向上剤 及びこれを用いた処理法 - Google Patents
染色されたセルロース系繊維製品の耐塩素堅牢度向上剤 及びこれを用いた処理法Info
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- JPH05195449A JPH05195449A JP4048125A JP4812592A JPH05195449A JP H05195449 A JPH05195449 A JP H05195449A JP 4048125 A JP4048125 A JP 4048125A JP 4812592 A JP4812592 A JP 4812592A JP H05195449 A JPH05195449 A JP H05195449A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、染色されたセルロース系繊維製品の
汗日光堅牢度の低下を伴うことなく、該繊維製品に優れ
た耐塩素堅牢度を付与させる技術を提供すべく成された
ものである。 【構成】本発明耐塩素堅牢度向上剤はカルボノヒドラジ
ド及び一般式 【化１】 ［式中、Ｘは炭素数１〜１８のアルキレン基または一般
式 【化２】 を示す。］で表されるヒドラジド系化合物１モルに対
し、エピハロヒドリン０．５〜４モルの縮合によって生
じるポリマーを含有することを特徴とする。
汗日光堅牢度の低下を伴うことなく、該繊維製品に優れ
た耐塩素堅牢度を付与させる技術を提供すべく成された
ものである。 【構成】本発明耐塩素堅牢度向上剤はカルボノヒドラジ
ド及び一般式 【化１】 ［式中、Ｘは炭素数１〜１８のアルキレン基または一般
式 【化２】 を示す。］で表されるヒドラジド系化合物１モルに対
し、エピハロヒドリン０．５〜４モルの縮合によって生
じるポリマーを含有することを特徴とする。
Description
【産業上の利用分野】本発明はセルロース系繊維製品の
耐塩素堅牢度向上法に関する。
耐塩素堅牢度向上法に関する。
【従来の技術とその問題点】染色されたセルロース系繊
維製品、中でも反応染料や直接染料によって染色された
製品は水道水中の塩素、プール水中の殺菌用塩素等の活
性塩素によって変退色することが知られており、これら
繊維製品の耐塩素堅牢度の向上が求められている。従来
より上記耐塩素堅牢度を向上させる方法としては、例え
ば、樹脂類とチオ尿素又はチオ尿素誘導体で処理する方
法（特開昭５０−５８３７４号、同６２−１０４９８３
〜１０４９８６号、同６３−３０９６８１〜３０９６８
２号等）、樹脂類と尿素、グアニジン系化合物で処理す
る方法（特公昭５７−２９５９３号等）、ジアミン類及
び／又は、タンニン酸で処理する方法（特開昭５６−９
６９７１号、同５７−１４３５８３号、同５７−１５４
４７５号、同５８−１１５１８３号等）、アリルアミン
系ポリマーで処理する方法（特開昭５８−３１１８５
号、同６３−１８２４８５号、特開平１−２７２８８７
号、同２−８０６８１号等）、ポリエチレンポリアミン
とエピハロヒドリンを縮合させたポリマーで処理する方
法（特開昭５５−１５２８７９号、同５５−１５２８８
０号、同５５−１５２８８１号）等があるが、何れの方
法においても満足な耐塩素堅牢度は得られていない。ま
た、樹脂類とチオ尿素、タンニン酸（及びジアミン
類）、又は樹脂類とグアニジン系化合物で処理する方法
を用いて、染色されたセルロース系繊維製品を処理した
ときは繊維製品の変色が生じ、更に繊維製品の汗日光堅
牢度が低下する。更に、ジアミン類又はポリエチレンポ
リアミンとエピハロヒドリンを縮合させたポリマーで処
理する方法を用いたときは、他の方法に比して更に耐塩
素堅牢度向上の効果が低く、アリルアミン系ポリマーで
処理する方法により処理したときは繊維製品の汗日光堅
牢度が低下する。加えて、樹脂類とチオ尿素又は樹脂類
とグアニジン系化合物で処理する方法においては、処理
方法がパッド法、スプレー法、コート法に限定され、処
理法として最も一般的であり、綿、糸及び編織物等、素
材の形状を問わず処理が可能である吸尽法を採用するこ
とができないという欠点を有している。この様に、従来
の処理方法には、それぞれに問題点が残されており、市
場の要求を満足させるには至っていないのが現状であ
る。本発明者は、上記の問題点を解決するため研究をお
こない、染色されたセルロース系繊維製品をセミカルバ
ジド系化合物又は樹脂類とセミカルバジド系化合物で処
理すること（特願平２−３２６５８４号）及び染色され
たセルロース系繊維製品をヒドラジド系化合物又は樹脂
類とヒドラジド系化合物で処理すること（特願平３−２
６４２８８号）によって、染色されたセルロース系繊維
製品の変色並びに汗日光堅牢度の低下を伴うことなく、
該繊維製品に優れた耐塩素堅牢度及び優れた耐久性耐塩
素堅牢度を付与させ得ることを見出した。しかし、この
場合、優れた耐久性耐塩素堅牢度向上効果が得られるも
のの、処理方法がパッド法、スプレー法、コート法に限
定され、吸尽法を用いて処理することができないという
欠点を有していた。この欠点を解消するために本発明者
は更に研究を進め、本発明を完成した。
維製品、中でも反応染料や直接染料によって染色された
製品は水道水中の塩素、プール水中の殺菌用塩素等の活
性塩素によって変退色することが知られており、これら
繊維製品の耐塩素堅牢度の向上が求められている。従来
より上記耐塩素堅牢度を向上させる方法としては、例え
ば、樹脂類とチオ尿素又はチオ尿素誘導体で処理する方
法（特開昭５０−５８３７４号、同６２−１０４９８３
〜１０４９８６号、同６３−３０９６８１〜３０９６８
２号等）、樹脂類と尿素、グアニジン系化合物で処理す
る方法（特公昭５７−２９５９３号等）、ジアミン類及
び／又は、タンニン酸で処理する方法（特開昭５６−９
６９７１号、同５７−１４３５８３号、同５７−１５４
４７５号、同５８−１１５１８３号等）、アリルアミン
系ポリマーで処理する方法（特開昭５８−３１１８５
号、同６３−１８２４８５号、特開平１−２７２８８７
号、同２−８０６８１号等）、ポリエチレンポリアミン
とエピハロヒドリンを縮合させたポリマーで処理する方
法（特開昭５５−１５２８７９号、同５５−１５２８８
０号、同５５−１５２８８１号）等があるが、何れの方
法においても満足な耐塩素堅牢度は得られていない。ま
た、樹脂類とチオ尿素、タンニン酸（及びジアミン
類）、又は樹脂類とグアニジン系化合物で処理する方法
を用いて、染色されたセルロース系繊維製品を処理した
ときは繊維製品の変色が生じ、更に繊維製品の汗日光堅
牢度が低下する。更に、ジアミン類又はポリエチレンポ
リアミンとエピハロヒドリンを縮合させたポリマーで処
理する方法を用いたときは、他の方法に比して更に耐塩
素堅牢度向上の効果が低く、アリルアミン系ポリマーで
処理する方法により処理したときは繊維製品の汗日光堅
牢度が低下する。加えて、樹脂類とチオ尿素又は樹脂類
とグアニジン系化合物で処理する方法においては、処理
方法がパッド法、スプレー法、コート法に限定され、処
理法として最も一般的であり、綿、糸及び編織物等、素
材の形状を問わず処理が可能である吸尽法を採用するこ
とができないという欠点を有している。この様に、従来
の処理方法には、それぞれに問題点が残されており、市
場の要求を満足させるには至っていないのが現状であ
る。本発明者は、上記の問題点を解決するため研究をお
こない、染色されたセルロース系繊維製品をセミカルバ
ジド系化合物又は樹脂類とセミカルバジド系化合物で処
理すること（特願平２−３２６５８４号）及び染色され
たセルロース系繊維製品をヒドラジド系化合物又は樹脂
類とヒドラジド系化合物で処理すること（特願平３−２
６４２８８号）によって、染色されたセルロース系繊維
製品の変色並びに汗日光堅牢度の低下を伴うことなく、
該繊維製品に優れた耐塩素堅牢度及び優れた耐久性耐塩
素堅牢度を付与させ得ることを見出した。しかし、この
場合、優れた耐久性耐塩素堅牢度向上効果が得られるも
のの、処理方法がパッド法、スプレー法、コート法に限
定され、吸尽法を用いて処理することができないという
欠点を有していた。この欠点を解消するために本発明者
は更に研究を進め、本発明を完成した。
【問題点を解決するための手段】本発明の目的は、染色
されたセルロース系繊維製品の汗日光堅牢度の低下を伴
うことなく、該繊維製品に優れた耐塩素堅牢度を付与さ
せる方法を提供することにある。即ち、本発明は、カル
ボノヒドラジド及び一般式
されたセルロース系繊維製品の汗日光堅牢度の低下を伴
うことなく、該繊維製品に優れた耐塩素堅牢度を付与さ
せる方法を提供することにある。即ち、本発明は、カル
ボノヒドラジド及び一般式
【化３】 ［式中、Ｘは炭素数１〜１８のアルキレン基または一般
式
式
【化４】 を示す。］で表されるヒドラジド系化合物１モルに対
し、エピハロヒドリン０．５〜４モルの縮合によって生
じるポリマーを含有することを特徴とする染色されたセ
ルロース系繊維製品の耐塩素堅牢度向上法に係わる。本
発明者の研究によれば、染色されたセルロース系繊維製
品を本発明のポリマーで処理するときは、綿、糸及び編
織物等、素材の形状を問わず処理が可能である吸尽法を
処理法として採用することができるとともに、繊維製品
に優れた耐塩素堅牢度を付与でき、しかも処理により繊
維製品の汗日光堅牢度の低下を招いたりしないことが見
出された。上記一般式（１）で表される化合物の好まし
い具体例としては、例えばアジピン酸ジヒドラジド、セ
バシン酸ジヒドラジド、ドデカン二酸ジヒドラジド、フ
タル酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジドを挙げ
ることが出来る。本発明のポリマーは上記ヒドラジド系
化合物の一種又は二種以上とエピハロヒドリンを水又は
有機溶媒中で混合した後、触媒としてのアルカリ剤、例
えば水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、水酸化リチウ
ムの存在下、３０〜１００℃の範囲で加熱すれば得られ
る。上記ヒドラジド系化合物とエピハロヒドリンから本
発明のポリマーを得る場合のモル比は１：０．５〜４と
することができるが、１：１〜１．９とするのが好まし
い。アルカリ剤の使用量は、エピハロヒドリン１モルに
対し、０．５〜１．５モルとすることができるが、０．
８〜１．１モルとするのが特に好ましい。本発明のポリ
マーの使用量としては、繊維に対して０．１〜５％、好
ましくは０．２〜２％程度とするのがよい。本発明で
は、必要に応じて、当分野で使用される公知の界面活性
剤、分散剤、有機溶剤等を適宜併用しても構わない。ま
た、湿潤堅牢度向上のためのフィックス剤、風合を調整
するための柔軟剤等を併用しても構わない。本発明処理
法を適用できる繊維としては、木綿、麻等の天然セルロ
ース繊維及びビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨ
ン等の再生セルロース繊維を例示できる。繊維製品とし
ては上記天然セルロース繊維及び／又は再生セルロース
繊維が含まれ、公知の方法にて染色されたものであれば
よく、これら以外の繊維が含まれていても構わない。本
発明処理法を繊維製品に適用するに当たっては特に限定
がなく、従来公知の方法を適宜使用することができる。
例えば、浸漬法においては、浴比１：５〜１：１００、
処理温度５０〜６０℃、処理時間１０〜３０分等の条件
下にて処理することができる。
し、エピハロヒドリン０．５〜４モルの縮合によって生
じるポリマーを含有することを特徴とする染色されたセ
ルロース系繊維製品の耐塩素堅牢度向上法に係わる。本
発明者の研究によれば、染色されたセルロース系繊維製
品を本発明のポリマーで処理するときは、綿、糸及び編
織物等、素材の形状を問わず処理が可能である吸尽法を
処理法として採用することができるとともに、繊維製品
に優れた耐塩素堅牢度を付与でき、しかも処理により繊
維製品の汗日光堅牢度の低下を招いたりしないことが見
出された。上記一般式（１）で表される化合物の好まし
い具体例としては、例えばアジピン酸ジヒドラジド、セ
バシン酸ジヒドラジド、ドデカン二酸ジヒドラジド、フ
タル酸ジヒドラジド、イソフタル酸ジヒドラジドを挙げ
ることが出来る。本発明のポリマーは上記ヒドラジド系
化合物の一種又は二種以上とエピハロヒドリンを水又は
有機溶媒中で混合した後、触媒としてのアルカリ剤、例
えば水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、水酸化リチウ
ムの存在下、３０〜１００℃の範囲で加熱すれば得られ
る。上記ヒドラジド系化合物とエピハロヒドリンから本
発明のポリマーを得る場合のモル比は１：０．５〜４と
することができるが、１：１〜１．９とするのが好まし
い。アルカリ剤の使用量は、エピハロヒドリン１モルに
対し、０．５〜１．５モルとすることができるが、０．
８〜１．１モルとするのが特に好ましい。本発明のポリ
マーの使用量としては、繊維に対して０．１〜５％、好
ましくは０．２〜２％程度とするのがよい。本発明で
は、必要に応じて、当分野で使用される公知の界面活性
剤、分散剤、有機溶剤等を適宜併用しても構わない。ま
た、湿潤堅牢度向上のためのフィックス剤、風合を調整
するための柔軟剤等を併用しても構わない。本発明処理
法を適用できる繊維としては、木綿、麻等の天然セルロ
ース繊維及びビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨ
ン等の再生セルロース繊維を例示できる。繊維製品とし
ては上記天然セルロース繊維及び／又は再生セルロース
繊維が含まれ、公知の方法にて染色されたものであれば
よく、これら以外の繊維が含まれていても構わない。本
発明処理法を繊維製品に適用するに当たっては特に限定
がなく、従来公知の方法を適宜使用することができる。
例えば、浸漬法においては、浴比１：５〜１：１００、
処理温度５０〜６０℃、処理時間１０〜３０分等の条件
下にて処理することができる。
【実施例】以下実施例及び比較例を挙げることにより、
本発明の特徴をよりいっそう明確なものとするが、本発
明は以下の実施例に限定されるものではない。
本発明の特徴をよりいっそう明確なものとするが、本発
明は以下の実施例に限定されるものではない。
【合成例１】攪拌装置、還流冷却器、滴下ロート及び温
度計を備えた反応容器中にカルボノヒドラジド（ＣＤ
Ｈ）３００ｇ（３．３モル）と水３０６６ｇを入れ、撹
拌して均一に溶解させた後、加熱して温度を３０℃まで
上昇させた。この混合物に滴下ロートからエピクロルヒ
ドリン３９０ｇ（４．２モル）を約１時間かけて滴下し
た。滴下終了３０分後、水酸化ナトリウム１６４ｇ
（４．１モル）を投入した。投入終了後、内温を８０℃
に上げ、５時間反応をおこなった。反応終了後、反応混
合物１０ｇを透析膜（”ダイアライシスメンブラン３
６”和光純薬社製）を用いて透析し、内容物を減圧乾燥
して淡黄色の本発明ポリマー１．２ｇを得た。（収率９
０％）
度計を備えた反応容器中にカルボノヒドラジド（ＣＤ
Ｈ）３００ｇ（３．３モル）と水３０６６ｇを入れ、撹
拌して均一に溶解させた後、加熱して温度を３０℃まで
上昇させた。この混合物に滴下ロートからエピクロルヒ
ドリン３９０ｇ（４．２モル）を約１時間かけて滴下し
た。滴下終了３０分後、水酸化ナトリウム１６４ｇ
（４．１モル）を投入した。投入終了後、内温を８０℃
に上げ、５時間反応をおこなった。反応終了後、反応混
合物１０ｇを透析膜（”ダイアライシスメンブラン３
６”和光純薬社製）を用いて透析し、内容物を減圧乾燥
して淡黄色の本発明ポリマー１．２ｇを得た。（収率９
０％）
【合成例２】攪拌装置、還流冷却器、滴下ロート及び温
度計を備えた反応容器中にカルボノヒドラジド（ＣＤ
Ｈ）３００ｇ（３．３モル）と水３５６４ｇを入れ、攪
拌して均一に溶解させた後、加熱して温度を３０℃まで
上昇させた。この混合物に滴下ロートからエピクロルヒ
ドリン５１０ｇ（５．５モル）を約１時間かけて滴下し
た。滴下終了３０分後、水酸化ナトリウム２１６ｇ
（５．４モル）を投入した。投入終了後、内温を８０℃
に上げ、５時間反応をおこなった。反応終了後、反応混
合物１０ｇを透析膜（”ダイアライシスメンブラン３
６”和光純薬社製）を用いて透析し、内容物を減圧乾燥
して淡黄色の本発明ポリマー１．２ｇを得た。（収率９
０％）
度計を備えた反応容器中にカルボノヒドラジド（ＣＤ
Ｈ）３００ｇ（３．３モル）と水３５６４ｇを入れ、攪
拌して均一に溶解させた後、加熱して温度を３０℃まで
上昇させた。この混合物に滴下ロートからエピクロルヒ
ドリン５１０ｇ（５．５モル）を約１時間かけて滴下し
た。滴下終了３０分後、水酸化ナトリウム２１６ｇ
（５．４モル）を投入した。投入終了後、内温を８０℃
に上げ、５時間反応をおこなった。反応終了後、反応混
合物１０ｇを透析膜（”ダイアライシスメンブラン３
６”和光純薬社製）を用いて透析し、内容物を減圧乾燥
して淡黄色の本発明ポリマー１．２ｇを得た。（収率９
０％）
【合成例３】攪拌装置、還流冷却器、滴下ロート及び温
度計を備えた反応容器中にアジピン酸ジヒドラジド（Ａ
ＤＨ）３００ｇ（１．７モル）と水３５２８ｇを入れ、
攪拌して均一に溶解させた後、加熱して温度を４０℃ま
で上昇させた。この混合物に滴下ロートからエピクロル
ヒドリン２７１ｇ（２．９モル）を約１時間かけて滴下
した。滴下終了３０分後、水酸化ナトリウム１１２ｇ
（２．８モル）を投入した。投入終了後、内温を９０℃
に上げ、９時間反応をおこなった。反応終了後、反応混
合物１０ｇを透析膜（”ダイアライシスメンブラン３
６”和光純薬社製）を用いて透析し、内容物を減圧乾燥
して淡黄色の本発明ポリマー０．９ｇを得た。（収率８
５％）
度計を備えた反応容器中にアジピン酸ジヒドラジド（Ａ
ＤＨ）３００ｇ（１．７モル）と水３５２８ｇを入れ、
攪拌して均一に溶解させた後、加熱して温度を４０℃ま
で上昇させた。この混合物に滴下ロートからエピクロル
ヒドリン２７１ｇ（２．９モル）を約１時間かけて滴下
した。滴下終了３０分後、水酸化ナトリウム１１２ｇ
（２．８モル）を投入した。投入終了後、内温を９０℃
に上げ、９時間反応をおこなった。反応終了後、反応混
合物１０ｇを透析膜（”ダイアライシスメンブラン３
６”和光純薬社製）を用いて透析し、内容物を減圧乾燥
して淡黄色の本発明ポリマー０．９ｇを得た。（収率８
５％）
【実施例１〜３】合成例１〜３で得られた本発明ポリマ
ーをそれぞれ用いて下記の条件のもとに染色された染色
布（サンプルＡ〜Ｅ）について試験をおこなった。尚、
以下において「％」とあるのは、特記しない限り「重量
％」を示す。 サンプルＡ 綿メリヤス精練布（綿１００％）を染料（”Ｐｒｏｃｉ
ｏｎ Ｂｌｕｅ ＨＥＧＮ”Ｉ．Ｃ．Ｉ社製） ０．０
５％ｏｗｆ、無水芒硝１５ｇ／ｌ、ソーダ灰１５ｇ／ｌ
を用い、浴比１：２０で８０℃×６０分間染色し、水
洗、湯洗を繰り返した後、乾燥した。 サンプルＢ 綿メリヤス精練布（綿１００％）を染料（”Ｐｒｏｃｉ
ｏｎ ＹｅｌｌｏｗＨＥ４Ｒ”Ｉ．Ｃ．Ｉ社製） ０．
６５％ｏｗｆ、染料（”Ｐｒｏｃｉｏｎ Ｒｅｄ ＨＥ
７Ｂ”Ｉ．Ｃ．Ｉ社製） ０．１％ｏｗｆ、染料（”Ｐ
ｒｏｃｉｏｎＢｌｕｅ ＨＥＲＤ”Ｉ．Ｃ．Ｉ社製）
０．２５％ｏｗｆ、無水芒硝１５ｇ／ｌ、ソーダ灰１５
ｇ／ｌを用い、浴比１：２０で８０℃×６０分間染色
し、水洗、湯洗を繰り返した後、乾燥した。 サンプルＣ 綿メリヤス精練布（綿１００％）を染料（”Ｓｕｍｉｆ
ｉｘ Ｓｕｐｒａ Ｙｅｌｌｏｗ ３ＲＦ １５０％”
住友化学社製） ０．４３％ｏｗｆ、染料（”Ｓｕｍｉ
ｆｉｘ Ｓｕｐｒａ Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ Ｒｅｄ ３
ＢＦ １５０％”住友化学社製） ０．０７％ｏｗｆ、
染料（”Ｓｕｍｉｆｉｘ ＳｕｐｒａＢｌｕｅ ＢＲＦ
１５０％”住友化学社製） ０．１７％ｏｗｆ、無水
芒硝１５ｇ／ｌ、ソーダ灰１５ｇ／ｌを用い、浴比１：
２０で６０℃×６０分間染色し、水洗、湯洗を繰り返し
た後、乾燥した。 サンプルＤ 綿メリヤス精練布（綿１００％）を染料（”Ｐｒｏｃｉ
ｏｎ Ｒｅｄ ＨＥ７Ｂ”Ｉ．Ｃ．Ｉ社製） ０．０５
％ｏｗｆ、無水芒硝１５ｇ／ｌ、ソーダ灰１５ｇ／ｌを
用い、浴比１：２０で８０℃×６０分間染色し、水洗、
湯洗を繰り返した後、乾燥した。 サンプルＥ 綿メリヤス精練布（綿１００％）を染料（”Ｒｅｍａｚ
ｏｌ Ｔｕｒｑｕｏｉｓｅ Ｂｌｕｅ Ｇ”ヘキスト社
製） ０．０５％ｏｗｆ、無水芒硝１５ｇ／ｌ、ソーダ
灰１５ｇ／ｌを用い、浴比１：２０で６０℃×６０分間
染色し、水洗、湯洗を繰り返した後、乾燥した。
ーをそれぞれ用いて下記の条件のもとに染色された染色
布（サンプルＡ〜Ｅ）について試験をおこなった。尚、
以下において「％」とあるのは、特記しない限り「重量
％」を示す。 サンプルＡ 綿メリヤス精練布（綿１００％）を染料（”Ｐｒｏｃｉ
ｏｎ Ｂｌｕｅ ＨＥＧＮ”Ｉ．Ｃ．Ｉ社製） ０．０
５％ｏｗｆ、無水芒硝１５ｇ／ｌ、ソーダ灰１５ｇ／ｌ
を用い、浴比１：２０で８０℃×６０分間染色し、水
洗、湯洗を繰り返した後、乾燥した。 サンプルＢ 綿メリヤス精練布（綿１００％）を染料（”Ｐｒｏｃｉ
ｏｎ ＹｅｌｌｏｗＨＥ４Ｒ”Ｉ．Ｃ．Ｉ社製） ０．
６５％ｏｗｆ、染料（”Ｐｒｏｃｉｏｎ Ｒｅｄ ＨＥ
７Ｂ”Ｉ．Ｃ．Ｉ社製） ０．１％ｏｗｆ、染料（”Ｐ
ｒｏｃｉｏｎＢｌｕｅ ＨＥＲＤ”Ｉ．Ｃ．Ｉ社製）
０．２５％ｏｗｆ、無水芒硝１５ｇ／ｌ、ソーダ灰１５
ｇ／ｌを用い、浴比１：２０で８０℃×６０分間染色
し、水洗、湯洗を繰り返した後、乾燥した。 サンプルＣ 綿メリヤス精練布（綿１００％）を染料（”Ｓｕｍｉｆ
ｉｘ Ｓｕｐｒａ Ｙｅｌｌｏｗ ３ＲＦ １５０％”
住友化学社製） ０．４３％ｏｗｆ、染料（”Ｓｕｍｉ
ｆｉｘ Ｓｕｐｒａ Ｂｒｉｌｌｉａｎｔ Ｒｅｄ ３
ＢＦ １５０％”住友化学社製） ０．０７％ｏｗｆ、
染料（”Ｓｕｍｉｆｉｘ ＳｕｐｒａＢｌｕｅ ＢＲＦ
１５０％”住友化学社製） ０．１７％ｏｗｆ、無水
芒硝１５ｇ／ｌ、ソーダ灰１５ｇ／ｌを用い、浴比１：
２０で６０℃×６０分間染色し、水洗、湯洗を繰り返し
た後、乾燥した。 サンプルＤ 綿メリヤス精練布（綿１００％）を染料（”Ｐｒｏｃｉ
ｏｎ Ｒｅｄ ＨＥ７Ｂ”Ｉ．Ｃ．Ｉ社製） ０．０５
％ｏｗｆ、無水芒硝１５ｇ／ｌ、ソーダ灰１５ｇ／ｌを
用い、浴比１：２０で８０℃×６０分間染色し、水洗、
湯洗を繰り返した後、乾燥した。 サンプルＥ 綿メリヤス精練布（綿１００％）を染料（”Ｒｅｍａｚ
ｏｌ Ｔｕｒｑｕｏｉｓｅ Ｂｌｕｅ Ｇ”ヘキスト社
製） ０．０５％ｏｗｆ、無水芒硝１５ｇ／ｌ、ソーダ
灰１５ｇ／ｌを用い、浴比１：２０で６０℃×６０分間
染色し、水洗、湯洗を繰り返した後、乾燥した。
【実施例１】サンプルＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅについて、下
記条件で浸漬処理をおこなった後、水洗、風乾した。 処理浴…合成例１ポリマー（固形分） １％ｏｗｆ 処理温度・時間…６０℃×２０分 浴比…１：２０
記条件で浸漬処理をおこなった後、水洗、風乾した。 処理浴…合成例１ポリマー（固形分） １％ｏｗｆ 処理温度・時間…６０℃×２０分 浴比…１：２０
【実施例２】サンプルＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅについて、下
記条件で浸漬処理をおこなった後、水洗、風乾した。 処理浴…合成例２ポリマー（固形分） １％ｏｗｆ 処理温度・時間…６０℃×２０分 浴比…１：２０
記条件で浸漬処理をおこなった後、水洗、風乾した。 処理浴…合成例２ポリマー（固形分） １％ｏｗｆ 処理温度・時間…６０℃×２０分 浴比…１：２０
【実施例３】サンプルＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅについて、下
記条件で浸漬処理をおこなった後、水洗、風乾した。 処理浴…合成例３ポリマー（固形分） １％ｏｗｆ 処理温度・時間…６０℃×２０分 浴比…１：２０
記条件で浸漬処理をおこなった後、水洗、風乾した。 処理浴…合成例３ポリマー（固形分） １％ｏｗｆ 処理温度・時間…６０℃×２０分 浴比…１：２０
【比較例１】サンプルＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅについて、下
記条件で浸漬処理をおこなった後、水洗、風乾した。 処理浴…ポリアリルアミン（固形分） １％ｏｗｆ 処理温度・時間…６０℃×２０分 浴比…１：２０
記条件で浸漬処理をおこなった後、水洗、風乾した。 処理浴…ポリアリルアミン（固形分） １％ｏｗｆ 処理温度・時間…６０℃×２０分 浴比…１：２０
【比較例２】サンプルＡ、Ｂ、Ｃ、Ｄ、Ｅについて、下
記条件で浸漬処理をおこなった後、水洗、風乾した。 処理浴…牛脂アルキルプロピレンジアミン １％ｏｗｆ 酢酸 １％ｏｗｆ 処理温度・時間…６０℃×２０分 浴比…１：２０
記条件で浸漬処理をおこなった後、水洗、風乾した。 処理浴…牛脂アルキルプロピレンジアミン １％ｏｗｆ 酢酸 １％ｏｗｆ 処理温度・時間…６０℃×２０分 浴比…１：２０
【耐塩素堅牢度１】ＪＩＳＬ−０８８４ 弱試験（有効
塩素濃度 １０ｐｐｍ）に準じて、未加工布、実施例１
〜３及び比較例１、２で得られた処理布の耐塩素堅牢度
を評価した。結果を表１に示す。
塩素濃度 １０ｐｐｍ）に準じて、未加工布、実施例１
〜３及び比較例１、２で得られた処理布の耐塩素堅牢度
を評価した。結果を表１に示す。
【耐塩素堅牢度２】家庭用洗濯機に試験布を入れ、水道
水を６ｌ／分の流量で通じ、かくはんしながら１時間の
水洗をおこない、未加工布、実施例１〜３及び比較例
１、２で得られた処理布の耐塩素堅牢度を評価した。結
果を表２に示す。
水を６ｌ／分の流量で通じ、かくはんしながら１時間の
水洗をおこない、未加工布、実施例１〜３及び比較例
１、２で得られた処理布の耐塩素堅牢度を評価した。結
果を表２に示す。
【汗日光堅牢度】未加工布、実施例１〜３及び比較例
１、２で得られた処理布を下記組成の処理液（汗液）に
浴比１：５０で３０分間浸漬し、マングルにて絞った後
（絞り率１００％）、フェードオメーターにて汗日光堅
牢度を（６３℃×１０時間）を評価した結果を表３に示
す。 汗液組成 Ｌ−ヒスチジン塩酸塩 ０．５％ リン酸二ナトリウム ０．５％ 塩化ナトリウム ０．５％ 乳酸（８５％） ０．５％ 蒸留水 ９８．０％ 合計 １００．０％ 尚、表１〜３中の数字は級数を示す。
１、２で得られた処理布を下記組成の処理液（汗液）に
浴比１：５０で３０分間浸漬し、マングルにて絞った後
（絞り率１００％）、フェードオメーターにて汗日光堅
牢度を（６３℃×１０時間）を評価した結果を表３に示
す。 汗液組成 Ｌ−ヒスチジン塩酸塩 ０．５％ リン酸二ナトリウム ０．５％ 塩化ナトリウム ０．５％ 乳酸（８５％） ０．５％ 蒸留水 ９８．０％ 合計 １００．０％ 尚、表１〜３中の数字は級数を示す。
【表１】
【表２】
【表３】
Claims (2)
- 【請求項１】カルボノヒドラジド及び一般式 【化１】 ［式中、Ｘは炭素数１〜１８のアルキレン基または一般
式 【化２】 を示す。］で表されるヒドラジド系化合物１モルに対
し、エピハロヒドリン０．５〜４モルの縮合によって生
じるポリマーを含有することを特徴とする染色されたセ
ルロース系繊維製品の耐塩素堅牢度向上剤。 - 【請求項２】染色物を請求項１記載の耐塩素堅牢度向上
剤で処理することを特徴とするセルロース系繊維製品の
耐塩素堅牢度向上法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04812592A JP3360124B2 (ja) | 1992-01-20 | 1992-01-20 | 染色されたセルロース系繊維製品の耐塩素堅牢度向上剤 及びこれを用いた処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04812592A JP3360124B2 (ja) | 1992-01-20 | 1992-01-20 | 染色されたセルロース系繊維製品の耐塩素堅牢度向上剤 及びこれを用いた処理法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05195449A true JPH05195449A (ja) | 1993-08-03 |
| JP3360124B2 JP3360124B2 (ja) | 2002-12-24 |
Family
ID=12794612
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04812592A Expired - Fee Related JP3360124B2 (ja) | 1992-01-20 | 1992-01-20 | 染色されたセルロース系繊維製品の耐塩素堅牢度向上剤 及びこれを用いた処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3360124B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005009059A (ja) * | 2003-06-18 | 2005-01-13 | Komatsu Seiren Co Ltd | 塩素堅牢度に優れた繊維布帛及びその製造方法 |
| CN105648793A (zh) * | 2016-04-01 | 2016-06-08 | 东莞市中纺化工有限公司 | 一种高耐氯印花色浆及其制备方法与应用 |
| CN106087490A (zh) * | 2016-06-07 | 2016-11-09 | 苏州大学 | 一种改善活性染料染棉织物光催化剥色均匀性的方法 |
-
1992
- 1992-01-20 JP JP04812592A patent/JP3360124B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005009059A (ja) * | 2003-06-18 | 2005-01-13 | Komatsu Seiren Co Ltd | 塩素堅牢度に優れた繊維布帛及びその製造方法 |
| CN105648793A (zh) * | 2016-04-01 | 2016-06-08 | 东莞市中纺化工有限公司 | 一种高耐氯印花色浆及其制备方法与应用 |
| CN106087490A (zh) * | 2016-06-07 | 2016-11-09 | 苏州大学 | 一种改善活性染料染棉织物光催化剥色均匀性的方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3360124B2 (ja) | 2002-12-24 |
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