JPH05195075A - 高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法 - Google Patents
高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法Info
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- JPH05195075A JPH05195075A JP413692A JP413692A JPH05195075A JP H05195075 A JPH05195075 A JP H05195075A JP 413692 A JP413692 A JP 413692A JP 413692 A JP413692 A JP 413692A JP H05195075 A JPH05195075 A JP H05195075A
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- Japan
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- steel sheet
- galvanized steel
- dip galvanizing
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐食性と溶接部の疲労強度に優れた自動車足
まわり用高強度亜鉛めっき鋼板を得る。 【構成】 Ｍｏ：０．１〜０．５％、Ｎｂ：０．０１〜
０．０５％を含有した亜鉛めっき鋼板を製造するに際
し、焼鈍時の温度を８００℃以上９００℃未満とするこ
とを特徴とする高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法ならび
に、めっき後１〜１０％の歪を付与することを特徴とす
る高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法。 【効果】 亜鉛めっきにより母材表面の耐食性と溶接部
の耐食性を確保し、ＭｏとＮｂの添加ならびに高温焼鈍
により十分な固溶ＭｏとＮｂを存在させることにより溶
接熱影響部の軟化を抑え、優れた溶接部疲労強度を発揮
する。
まわり用高強度亜鉛めっき鋼板を得る。 【構成】 Ｍｏ：０．１〜０．５％、Ｎｂ：０．０１〜
０．０５％を含有した亜鉛めっき鋼板を製造するに際
し、焼鈍時の温度を８００℃以上９００℃未満とするこ
とを特徴とする高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法ならび
に、めっき後１〜１０％の歪を付与することを特徴とす
る高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法。 【効果】 亜鉛めっきにより母材表面の耐食性と溶接部
の耐食性を確保し、ＭｏとＮｂの添加ならびに高温焼鈍
により十分な固溶ＭｏとＮｂを存在させることにより溶
接熱影響部の軟化を抑え、優れた溶接部疲労強度を発揮
する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高強度亜鉛めっき鋼板
の製造方法に関するものである。
の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、自動車のフレーム、サスペンショ
ンなどの足まわり部品用の鋼板あるいは補強用の内板と
しては熱延鋼板および冷延鋼板が使用されていた。これ
らの部品を軽量化のために板厚を減少させようとして
も、溶接部の疲労強度が低いため、あるいは耐食性が不
十分なために、板厚の減少は困難であった。耐食性を確
保するために、たとえば特開昭６２−２４３７３８号、
特開昭６３−２５５３４１号公報などがある。
ンなどの足まわり部品用の鋼板あるいは補強用の内板と
しては熱延鋼板および冷延鋼板が使用されていた。これ
らの部品を軽量化のために板厚を減少させようとして
も、溶接部の疲労強度が低いため、あるいは耐食性が不
十分なために、板厚の減少は困難であった。耐食性を確
保するために、たとえば特開昭６２−２４３７３８号、
特開昭６３−２５５３４１号公報などがある。
【０００３】これらは、Ｃの含有量を減らし、ＣｕとＰ
を添加したことに特徴がある。耐食性確保のためには、
これらの対策は有効であるが、これらの鋼材ではいずれ
も溶接熱影響部の強度が低下し、この部分の疲労強度が
母材よりも劣るという欠点を有していた。この点から、
耐食性を向上させて板厚を減少させようとしても、おの
ずと限度が生じていた。また、耐食性も必ずしも十分と
はいえなかった。
を添加したことに特徴がある。耐食性確保のためには、
これらの対策は有効であるが、これらの鋼材ではいずれ
も溶接熱影響部の強度が低下し、この部分の疲労強度が
母材よりも劣るという欠点を有していた。この点から、
耐食性を向上させて板厚を減少させようとしても、おの
ずと限度が生じていた。また、耐食性も必ずしも十分と
はいえなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記欠点を
解決し、溶接熱影響部の強度低下を抑え、かつ十分な耐
食性を具備させた高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法を提
供するものである。
解決し、溶接熱影響部の強度低下を抑え、かつ十分な耐
食性を具備させた高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法を提
供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の特徴とするとこ
ろは、Ｃ：０．００５〜０．２０％、Ｓｉ：０．００５
〜１．０％、Ｍｎ：０．１〜２．５％、Ｐ：０．００１
〜０．１０％、Ｓ：０．００１〜０．０１０％、Ａｌ：
０．００５〜０．１％、Ｎ：０．０００５〜０．０１０
０％、Ｎｂ：０．０１〜０．０５％、Ｍｏ：０．１〜
０．５０％を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物か
らなる鋼板の表面に溶融亜鉛めっきを施すに際し、８０
０℃以上９００℃未満の温度範囲で焼鈍を行い、しかる
後に溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする高強度亜鉛
めっき鋼板の製造方法、ならびに上述の方法に、めっき
後、伸び率にして１．０％以上１０．０％未満の歪を加
えることを特徴とする高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法
にある。
ろは、Ｃ：０．００５〜０．２０％、Ｓｉ：０．００５
〜１．０％、Ｍｎ：０．１〜２．５％、Ｐ：０．００１
〜０．１０％、Ｓ：０．００１〜０．０１０％、Ａｌ：
０．００５〜０．１％、Ｎ：０．０００５〜０．０１０
０％、Ｎｂ：０．０１〜０．０５％、Ｍｏ：０．１〜
０．５０％を含有し、残部Ｆｅおよび不可避的不純物か
らなる鋼板の表面に溶融亜鉛めっきを施すに際し、８０
０℃以上９００℃未満の温度範囲で焼鈍を行い、しかる
後に溶融亜鉛めっきを施すことを特徴とする高強度亜鉛
めっき鋼板の製造方法、ならびに上述の方法に、めっき
後、伸び率にして１．０％以上１０．０％未満の歪を加
えることを特徴とする高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法
にある。
【０００６】自動車の腐食環境は、北米、欧州などが最
も厳しく、この地域では冬期に道路氷結防止剤（塩化ナ
トリウム、塩化カルシウムなど）が使用されるため、塩
素イオン存在下で湿潤・乾燥が繰り返される。このよう
な環境下では、特開昭６２−２４３７３８号公報に開示
されるように、ＣｕとＰの添加が効果的である。しかし
ながら、この鋼では、低Ｃ化が必要であり、強度を得る
ためには不利であった。高強度鋼板を得るためには、Ｃ
は高い方が好ましく、高Ｃ材での耐食性の確保が課題で
あった。これを補う方法として、成分に制約のないめっ
きを施す方法が有効である。めっきの種類としては、犠
牲防食作用がある亜鉛めっきが有効である。
も厳しく、この地域では冬期に道路氷結防止剤（塩化ナ
トリウム、塩化カルシウムなど）が使用されるため、塩
素イオン存在下で湿潤・乾燥が繰り返される。このよう
な環境下では、特開昭６２−２４３７３８号公報に開示
されるように、ＣｕとＰの添加が効果的である。しかし
ながら、この鋼では、低Ｃ化が必要であり、強度を得る
ためには不利であった。高強度鋼板を得るためには、Ｃ
は高い方が好ましく、高Ｃ材での耐食性の確保が課題で
あった。これを補う方法として、成分に制約のないめっ
きを施す方法が有効である。めっきの種類としては、犠
牲防食作用がある亜鉛めっきが有効である。
【０００７】つぎに、溶接熱影響部の軟化防止方法を検
討した結果、ＮｂとＭｏの複合添加が必須であることを
知見した。この理由は明確ではないが、ＮｂとＭｏを複
合添加することにより、溶接により温度が上昇しても、
Ｍｏが成形等で導入された転位の消滅を抑え、この転位
が析出核となって、短時間で（Ｎｂ，Ｍｏ）Ｃが析出
し、溶接熱影響部の軟化を抑えるものと考えられる。さ
らにこの効果をより有効に発揮させるためには、伸び率
にして１．０％以上の塑性歪を加えることが好ましいこ
とを見い出した。
討した結果、ＮｂとＭｏの複合添加が必須であることを
知見した。この理由は明確ではないが、ＮｂとＭｏを複
合添加することにより、溶接により温度が上昇しても、
Ｍｏが成形等で導入された転位の消滅を抑え、この転位
が析出核となって、短時間で（Ｎｂ，Ｍｏ）Ｃが析出
し、溶接熱影響部の軟化を抑えるものと考えられる。さ
らにこの効果をより有効に発揮させるためには、伸び率
にして１．０％以上の塑性歪を加えることが好ましいこ
とを見い出した。
【０００８】以下、各成分、製造条件の限定理由を述べ
る。Ｃは、セメンタイトのように大きな析出物となった
場合、腐食に際しカソード部分となりカップル電流が増
加し耐食性を劣化させるので、低い方が望ましいが、本
発明のように、Ｍｏが添加されている場合には高くても
構わず、０．２０％まで含有できる。０．２０％を超え
るとたとえＭｏを添加しても耐食性が劣化するので０．
２０％を上限とする。また、０．００５％未満では、
（Ｎｂ，Ｍｏ）Ｃが析出しなくなり、溶接熱影響部の軟
化防止ができなくなるので０．００５％を下限とする。
る。Ｃは、セメンタイトのように大きな析出物となった
場合、腐食に際しカソード部分となりカップル電流が増
加し耐食性を劣化させるので、低い方が望ましいが、本
発明のように、Ｍｏが添加されている場合には高くても
構わず、０．２０％まで含有できる。０．２０％を超え
るとたとえＭｏを添加しても耐食性が劣化するので０．
２０％を上限とする。また、０．００５％未満では、
（Ｎｂ，Ｍｏ）Ｃが析出しなくなり、溶接熱影響部の軟
化防止ができなくなるので０．００５％を下限とする。
【０００９】Ｓｉは、強度を得るための補助的元素とし
て用いる。０．００５％未満にするには製造コストがか
かり経済的に不利であるため、０．００５％を下限と
し、１．０％を超えると熱延段階でのスケールの除去に
コストがかかり経済的に不利であるため、１．０％を上
限とする。
て用いる。０．００５％未満にするには製造コストがか
かり経済的に不利であるため、０．００５％を下限と
し、１．０％を超えると熱延段階でのスケールの除去に
コストがかかり経済的に不利であるため、１．０％を上
限とする。
【００１０】Ｍｎは、主として強度を得るための元素で
ある。０．１％未満では、溶製するのにコストがかかり
経済的に不利であるため、０．１％を下限とし、２．５
％を超えると加工性が劣化し、加工に耐えられなくなる
ため、２．５％を上限とする。
ある。０．１％未満では、溶製するのにコストがかかり
経済的に不利であるため、０．１％を下限とし、２．５
％を超えると加工性が劣化し、加工に耐えられなくなる
ため、２．５％を上限とする。
【００１１】Ｐは、０．００１％未満では、工業的にコ
スト高を招くので０．００１％を下限とし、０．１０％
を超えると、２次加工性が劣化し、プレス成形時に割れ
たり、プレス成形後わずかな力で割れたりするので０．
１０％を上限とする。
スト高を招くので０．００１％を下限とし、０．１０％
を超えると、２次加工性が劣化し、プレス成形時に割れ
たり、プレス成形後わずかな力で割れたりするので０．
１０％を上限とする。
【００１２】Ｓは、錆の起点となるので少ない方が良
く、０．０１％以下とする必要がある。このため、上限
を０．０１％とし、また、０．００１％未満とするには
コストがかかるので０．００１％を下限とする。
く、０．０１％以下とする必要がある。このため、上限
を０．０１％とし、また、０．００１％未満とするには
コストがかかるので０．００１％を下限とする。
【００１３】Ａｌは、鋼の脱酸に必要な元素で、０．０
０５％未満では脱酸不足となり、ピンホールなどの欠陥
を生じるので、０．００５％を下限とし、０．１％を超
えると、アルミナなどの介在物が増加し、鋼の延性を損
ねるので０．１％を上限とする。
０５％未満では脱酸不足となり、ピンホールなどの欠陥
を生じるので、０．００５％を下限とし、０．１％を超
えると、アルミナなどの介在物が増加し、鋼の延性を損
ねるので０．１％を上限とする。
【００１４】Ｎは、（Ｎｂ，Ｍｏ）Ｃの析出に関与し、
この析出物にわずかに含まれ強度確保に必要なので０．
０００５％以上含有させる。また、０．０１００％を超
えて含まれると、熱延段階でＮｂＮが析出し、溶接時の
溶接熱影響部軟化防止に有効なＮｂ量を減らすことにな
るので、０．０１００％を上限とする。
この析出物にわずかに含まれ強度確保に必要なので０．
０００５％以上含有させる。また、０．０１００％を超
えて含まれると、熱延段階でＮｂＮが析出し、溶接時の
溶接熱影響部軟化防止に有効なＮｂ量を減らすことにな
るので、０．０１００％を上限とする。
【００１５】Ｎｂは、Ｍｏとともに溶接熱影響部の軟化
を防止する効果があり、本発明に必須の元素である。
０．０１％未満では、溶接熱影響部の軟化防止効果がな
くなるので、０．０１％を下限とし、０．０５％を超え
ると加工性が劣化するので０．０５％を上限とする。
を防止する効果があり、本発明に必須の元素である。
０．０１％未満では、溶接熱影響部の軟化防止効果がな
くなるので、０．０１％を下限とし、０．０５％を超え
ると加工性が劣化するので０．０５％を上限とする。
【００１６】Ｍｏは、耐食性を向上させるとともに、Ｎ
ｂとの複合添加において溶接熱影響部の軟化を防止する
のに有効な元素であり、本発明に必須の元素である。Ｍ
ｏは０．１％未満では、耐食性と溶接熱影響部の軟化防
止効果がともになくなるので、０．１％を下限とし、
０．５％を超えると効果が飽和するとともに、疵の原因
となる介在物が多くなるので、０．５％を上限とする。
ｂとの複合添加において溶接熱影響部の軟化を防止する
のに有効な元素であり、本発明に必須の元素である。Ｍ
ｏは０．１％未満では、耐食性と溶接熱影響部の軟化防
止効果がともになくなるので、０．１％を下限とし、
０．５％を超えると効果が飽和するとともに、疵の原因
となる介在物が多くなるので、０．５％を上限とする。
【００１７】上記成分に調整された鋼を以下の方法に従
い鋼板となす。まず、転炉で鋼を溶製し、連続鋳造法に
よりスラブとなす。このスラブを高温状態のまま、ある
いは、室温まで冷却した後、加熱炉に装入し、１０００
〜１２５０℃の温度範囲で加熱し、その後８００〜９５
０℃の温度範囲で仕上圧延を行い、ついで７００℃以下
の温度で巻き取って熱延鋼板となす。
い鋼板となす。まず、転炉で鋼を溶製し、連続鋳造法に
よりスラブとなす。このスラブを高温状態のまま、ある
いは、室温まで冷却した後、加熱炉に装入し、１０００
〜１２５０℃の温度範囲で加熱し、その後８００〜９５
０℃の温度範囲で仕上圧延を行い、ついで７００℃以下
の温度で巻き取って熱延鋼板となす。
【００１８】酸洗、冷延後、溶融亜鉛めっきを施す。溶
融めっきを施す場合、通常焼鈍が同じ設備で同時に行わ
れる。この際の焼鈍温度を８００℃以上９００℃未満と
する。８００℃以上とする理由は、この温度未満では、
ＮｂとＭｏの複合炭化物（Ｎｂ，Ｍｏ）Ｃが再固溶せ
ず、このため十分な固溶Ｎｂ、固溶Ｍｏが鋼板中に残ら
ず、製品になった後の溶接熱影響部の軟化防止作用が少
なくなる。このため焼鈍温度は８００℃を下限とする。
また、９００℃を超えると結晶粒が粗大化しプレス時に
肌荒れを起こすので、これを上限とする。
融めっきを施す場合、通常焼鈍が同じ設備で同時に行わ
れる。この際の焼鈍温度を８００℃以上９００℃未満と
する。８００℃以上とする理由は、この温度未満では、
ＮｂとＭｏの複合炭化物（Ｎｂ，Ｍｏ）Ｃが再固溶せ
ず、このため十分な固溶Ｎｂ、固溶Ｍｏが鋼板中に残ら
ず、製品になった後の溶接熱影響部の軟化防止作用が少
なくなる。このため焼鈍温度は８００℃を下限とする。
また、９００℃を超えると結晶粒が粗大化しプレス時に
肌荒れを起こすので、これを上限とする。
【００１９】めっき量としては３〜２００ｇ／ｍ2 を鋼
板表面に施す。３ｇ／ｍ2 未満ではいずれのめっきも犠
牲防食作用がなくなり、また２００ｇ／ｍ2 を超えると
アーク溶接時にブローホールなどの欠陥が生じるためで
ある。
板表面に施す。３ｇ／ｍ2 未満ではいずれのめっきも犠
牲防食作用がなくなり、また２００ｇ／ｍ2 を超えると
アーク溶接時にブローホールなどの欠陥が生じるためで
ある。
【００２０】かくして製造された鋼板に伸び率にして
１．０％以上１０．０％未満の塑性歪を加える。歪を加
える方法としては、スキンパス圧延、あるいは鋼板に切
り出した後引張歪を加えるなどの方法による。歪量は、
１．０％未満では導入される転位の量が少なく溶接熱影
響部の軟化を抑える効果がないため１．０％を下限と
し、１０．０％を超えると鋼板の延性が低下し成形が困
難になるので１０．０％を上限とする。伸び率１．０％
〜１０．０％とは、鋼板表面に罫書かれた標点が１．０
％〜１０．０％伸びる歪量をいう。かくして溶接部の疲
労強度と耐食性に優れた高強度亜鉛めっき鋼板を得る。
１．０％以上１０．０％未満の塑性歪を加える。歪を加
える方法としては、スキンパス圧延、あるいは鋼板に切
り出した後引張歪を加えるなどの方法による。歪量は、
１．０％未満では導入される転位の量が少なく溶接熱影
響部の軟化を抑える効果がないため１．０％を下限と
し、１０．０％を超えると鋼板の延性が低下し成形が困
難になるので１０．０％を上限とする。伸び率１．０％
〜１０．０％とは、鋼板表面に罫書かれた標点が１．０
％〜１０．０％伸びる歪量をいう。かくして溶接部の疲
労強度と耐食性に優れた高強度亜鉛めっき鋼板を得る。
【００２１】
【実施例】表１に示すＡ〜Ｏの化学成分の鋼を転炉で溶
製し、連続鋳造でスラブとした後、熱延、冷延（板厚
１．２mm）を施した。その後、溶融亜鉛めっき（４５ｇ
／ｍ2 ）を施した。塑性歪はスキンパス圧延により加え
た。
製し、連続鋳造でスラブとした後、熱延、冷延（板厚
１．２mm）を施した。その後、溶融亜鉛めっき（４５ｇ
／ｍ2 ）を施した。塑性歪はスキンパス圧延により加え
た。
【００２２】これらの鋼板にアーク溶接を施し、母材と
溶接熱影響部の最軟化箇所の硬さを測定した。アーク溶
接条件は、電流；２５０Ａ，電圧；２５Ｖ，速度；１０
００mm／min ，雰囲気；マグガスである。この最軟化部
の硬さと母材の硬さの差で溶接熱影響部の軟化性を評価
した。
溶接熱影響部の最軟化箇所の硬さを測定した。アーク溶
接条件は、電流；２５０Ａ，電圧；２５Ｖ，速度；１０
００mm／min ，雰囲気；マグガスである。この最軟化部
の硬さと母材の硬さの差で溶接熱影響部の軟化性を評価
した。
【００２３】耐食性は、鋼板に燐酸塩処理（日本パーカ
ー製ＢＴＬ３０８０）を施した後、カチオン電着塗装
（日本ペイント製パワートップＤ−３０，２０μｍ塗
布）後、素地に達する疵を施し、塩水噴霧３５℃／６時
間−乾燥７０℃／ＲＨ６０％／４時間−湿潤４９℃／Ｒ
Ｈ９５％／４時間−冷却２０℃／４時間を１サイクルと
する促進テストを８０サイクル実施した際の疵部の浸食
深さで評価した。結果を表２に示す。本発明鋼は、溶接
熱影響部の軟化特性、耐食性ともに比較鋼に比べて優れ
ていることが判る。
ー製ＢＴＬ３０８０）を施した後、カチオン電着塗装
（日本ペイント製パワートップＤ−３０，２０μｍ塗
布）後、素地に達する疵を施し、塩水噴霧３５℃／６時
間−乾燥７０℃／ＲＨ６０％／４時間−湿潤４９℃／Ｒ
Ｈ９５％／４時間−冷却２０℃／４時間を１サイクルと
する促進テストを８０サイクル実施した際の疵部の浸食
深さで評価した。結果を表２に示す。本発明鋼は、溶接
熱影響部の軟化特性、耐食性ともに比較鋼に比べて優れ
ていることが判る。
【００２４】
【表１】
【００２５】
【表２】
【００２６】
【発明の効果】本発明により、耐食性と溶接熱影響部の
軟化の少ないすなわち溶接熱影響部の疲労特性に優れた
高強度亜鉛めっき鋼板を提供することができ、工業上大
きな効果を奏することができる。
軟化の少ないすなわち溶接熱影響部の疲労特性に優れた
高強度亜鉛めっき鋼板を提供することができ、工業上大
きな効果を奏することができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 重量比として、 Ｃ ：０．００５〜０．２０％、 Ｓｉ：０．００５〜１．０％、 Ｍｎ：０．１〜２．５％、 Ｐ ：０．００１〜０．１０％、 Ｓ ：０．００１〜０．０１０％、 Ａｌ：０．００５〜０．１％、 Ｎ ：０．０００５〜０．０１００％、 Ｎｂ：０．０１〜０．０５％、 Ｍｏ：０．１〜０．５０％、 残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる鋼板の表面に溶
融亜鉛めっきを施すに際し、８００℃以上９００℃未満
の温度範囲で焼鈍を行い、しかる後に溶融亜鉛めっきを
施すことを特徴とする高強度亜鉛めっき鋼板の製造方
法。 - 【請求項２】 めっき後、伸び率にして１．０％以上１
０．０％未満の歪を加えることを特徴とする請求項１又
は２記載の高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP413692A JPH05195075A (ja) | 1992-01-13 | 1992-01-13 | 高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP413692A JPH05195075A (ja) | 1992-01-13 | 1992-01-13 | 高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05195075A true JPH05195075A (ja) | 1993-08-03 |
Family
ID=11576368
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP413692A Withdrawn JPH05195075A (ja) | 1992-01-13 | 1992-01-13 | 高強度亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05195075A (ja) |
Cited By (5)
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|---|---|---|---|---|
| WO2000004200A1 (fr) * | 1998-07-16 | 2000-01-27 | Nippon Steel Corporation | Tole d'acier de tenue mecanique elevee, a adoucissement reduit en zone affectee par une chaleur de soudage |
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| JP2007211276A (ja) * | 2006-02-08 | 2007-08-23 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 熱間プレス用めっき鋼板およびその製造方法ならびに熱間プレス成形部材の製造方法 |
| WO2008018624A1 (fr) * | 2006-08-11 | 2008-02-14 | Nippon Steel Corporation | Acier pour composant de train roulant d'automobile présentant d'excellentes performances en fatigue et procédé de fabrication d'un composant de train roulant d'automobile utilisant cet acier |
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-
1992
- 1992-01-13 JP JP413692A patent/JPH05195075A/ja not_active Withdrawn
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