JPH05193964A - ガラス板の製造装置及び製造方法 - Google Patents
ガラス板の製造装置及び製造方法Info
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- JPH05193964A JPH05193964A JP4291400A JP29140092A JPH05193964A JP H05193964 A JPH05193964 A JP H05193964A JP 4291400 A JP4291400 A JP 4291400A JP 29140092 A JP29140092 A JP 29140092A JP H05193964 A JPH05193964 A JP H05193964A
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- glass
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- rollers
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
- C03B17/06—Forming glass sheets
- C03B17/068—Means for providing the drawing force, e.g. traction or draw rollers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B17/00—Forming molten glass by flowing-out, pushing-out, extruding or drawing downwardly or laterally from forming slits or by overflowing over lips
- C03B17/06—Forming glass sheets
- C03B17/064—Forming glass sheets by the overflow downdraw fusion process; Isopipes therefor
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ガラス板の製造装置及び製造方法に関し、ガ
ラス板の製造開始直後にガラス板の両端に形成される肉
厚部による引張りローラの損傷を防止する。 【構成】第二の引張りローラを設け、引張りローラと第
二の引張りローラのそれぞれに、ガラス板を引下げる位
置から後退させ或いはその後退位置から復帰させる駆動
手段を設けた。
ラス板の製造開始直後にガラス板の両端に形成される肉
厚部による引張りローラの損傷を防止する。 【構成】第二の引張りローラを設け、引張りローラと第
二の引張りローラのそれぞれに、ガラス板を引下げる位
置から後退させ或いはその後退位置から復帰させる駆動
手段を設けた。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガラス板の製造装置及
び製造方法に係わり、特に垂直方向下方へガラス板を引
下げるガラス板の製造装置及び製造方法に関する。
び製造方法に係わり、特に垂直方向下方へガラス板を引
下げるガラス板の製造装置及び製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ガラス板を製造する装置或いは方法とし
て、ガラス板を垂直方向下方に引き抜くダウンドロー方
式のもの（例えば特開昭６０−１１２３５号公報）が知
られている。
て、ガラス板を垂直方向下方に引き抜くダウンドロー方
式のもの（例えば特開昭６０−１１２３５号公報）が知
られている。
【０００３】ダウンドロー方式の場合には、溶融ガラス
を、くさび状成形体の頂部に供給し、成形体の表裏面に
分流させ、次いで成形体の下端部で合流させ、そして冷
却しながら引張りローラでガラス板を下方へ引下げるこ
とによってガラス板の成形を行なう。
を、くさび状成形体の頂部に供給し、成形体の表裏面に
分流させ、次いで成形体の下端部で合流させ、そして冷
却しながら引張りローラでガラス板を下方へ引下げるこ
とによってガラス板の成形を行なう。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このようなダウンドロ
ー方式によるガラス板の製造方法にあっては、その製造
開始時から所定の厚さと幅を有する板状のガラスが製造
されるわけではない。すなわち、製造開始直後に成形体
の下端部で合流したガラスは、板状ではなく大きな塊の
ままであり、その表面形状は平坦ではなく膨れ上がって
いる。その後このガラスは、徐々に板の形状に近くはな
るが、その全板幅が大きくなるまでには時間がかかり、
また、ガラス板の両端には通常”耳”と呼ばれる肉厚部
が形成されている。
ー方式によるガラス板の製造方法にあっては、その製造
開始時から所定の厚さと幅を有する板状のガラスが製造
されるわけではない。すなわち、製造開始直後に成形体
の下端部で合流したガラスは、板状ではなく大きな塊の
ままであり、その表面形状は平坦ではなく膨れ上がって
いる。その後このガラスは、徐々に板の形状に近くはな
るが、その全板幅が大きくなるまでには時間がかかり、
また、ガラス板の両端には通常”耳”と呼ばれる肉厚部
が形成されている。
【０００５】したがって、このようなガラスが引張りロ
ーラ内に供給されると、前記した膨れ上がった部分や”
耳”部が引張りローラと圧接するために、引張りローラ
の表面に局部的な損傷や変形を作りやすい。このように
表面に損傷や変形を受けた引張りローラをそのまま使用
し続けると、その損傷や変形により、製造されたガラス
板にひび割れや反りを生じたりする。
ーラ内に供給されると、前記した膨れ上がった部分や”
耳”部が引張りローラと圧接するために、引張りローラ
の表面に局部的な損傷や変形を作りやすい。このように
表面に損傷や変形を受けた引張りローラをそのまま使用
し続けると、その損傷や変形により、製造されたガラス
板にひび割れや反りを生じたりする。
【０００６】このため、上記のようなガラス板の製造方
法では、引張りローラを頻繁に交換しなくてはならなか
った。
法では、引張りローラを頻繁に交換しなくてはならなか
った。
【０００７】したがって、本発明の目的は、上記したよ
うな製造開始時の引張りローラの表面の損傷や変形を防
ぐことによって、引張りローラの寿命をのばし、引張り
ローラの交換頻度を減らすことができるガラス板の製造
装置及び製造方法を提供することにある。
うな製造開始時の引張りローラの表面の損傷や変形を防
ぐことによって、引張りローラの寿命をのばし、引張り
ローラの交換頻度を減らすことができるガラス板の製造
装置及び製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するためになされたものであり、本発明のガラス板の
製造装置は、下端部において近接した幅広の表裏面を有
し溶融ガラスを板状に成形する成形体と、この成形体の
下方に設けられ、ガラスを挟持し引下げる、前進位置と
後退位置との間を水平方向に移動可能な少なくとも一対
の引張りローラと、前記少なくとも一対の引張りローラ
の各々を、ガラスの製造開始時には前記後退位置に退避
させておき、その後成形される板ガラスの幅が大きくな
ったときに前進位置に復帰させる駆動手段と、前記成形
体の下方に設けられ、ガラスを挟持し引下げる、前進位
置と後退位置との間を水平方向に移動可能な少なくとも
一対の第二の引張りローラと、前記少なくとも一対の第
二の引張りローラの各々を、ガラス板の製造開始時には
前進位置に移動させてガラス板を引下げ、その後成形さ
れるガラス板の幅が大きくなったときに後退位置に退避
させる第二の駆動手段と、を備えることを特徴とする。
成するためになされたものであり、本発明のガラス板の
製造装置は、下端部において近接した幅広の表裏面を有
し溶融ガラスを板状に成形する成形体と、この成形体の
下方に設けられ、ガラスを挟持し引下げる、前進位置と
後退位置との間を水平方向に移動可能な少なくとも一対
の引張りローラと、前記少なくとも一対の引張りローラ
の各々を、ガラスの製造開始時には前記後退位置に退避
させておき、その後成形される板ガラスの幅が大きくな
ったときに前進位置に復帰させる駆動手段と、前記成形
体の下方に設けられ、ガラスを挟持し引下げる、前進位
置と後退位置との間を水平方向に移動可能な少なくとも
一対の第二の引張りローラと、前記少なくとも一対の第
二の引張りローラの各々を、ガラス板の製造開始時には
前進位置に移動させてガラス板を引下げ、その後成形さ
れるガラス板の幅が大きくなったときに後退位置に退避
させる第二の駆動手段と、を備えることを特徴とする。
【０００９】また、本発明のガラス板の製造方法は、下
端部において近接した幅広の表裏面を有する成形体の頂
部に溶融ガラスを供給し、この溶融ガラスを前記成形体
の表裏面に分流させ、かつ下端部で合流させ、ガラスの
製造開始時には、引張りローラを、ガラス板を引下げる
位置から後退させておくと共に、第二の引張りローラに
よってこのガラス板を引き抜き、その後、成形されるガ
ラス板の幅が大きくなったときに、前記引張りローラ
を、ガラス板を引下げる位置に復帰させその位置でガラ
ス板を引下げさせ、かつ前記第二の引張りローラを、ガ
ラス板を引下げる位置から後退させることによってガラ
ス板を製造することを特徴とする。
端部において近接した幅広の表裏面を有する成形体の頂
部に溶融ガラスを供給し、この溶融ガラスを前記成形体
の表裏面に分流させ、かつ下端部で合流させ、ガラスの
製造開始時には、引張りローラを、ガラス板を引下げる
位置から後退させておくと共に、第二の引張りローラに
よってこのガラス板を引き抜き、その後、成形されるガ
ラス板の幅が大きくなったときに、前記引張りローラ
を、ガラス板を引下げる位置に復帰させその位置でガラ
ス板を引下げさせ、かつ前記第二の引張りローラを、ガ
ラス板を引下げる位置から後退させることによってガラ
ス板を製造することを特徴とする。
【００１０】
【作用】溶融ガラスの供給管から成形体の凹部に、泡や
異物を含まず、脈理のない均質な溶融ガラスが供給され
る。溶融ガラスは凹部の上側のスリット状の開口から溢
れ、表裏面に沿って流下し、成形体の下端部で合流す
る。
異物を含まず、脈理のない均質な溶融ガラスが供給され
る。溶融ガラスは凹部の上側のスリット状の開口から溢
れ、表裏面に沿って流下し、成形体の下端部で合流す
る。
【００１１】この製造開始時直後に成形体の下端部で合
流したガラスは板状ではなく大きな塊のままでありその
表面形状は平坦でなく膨れ上がっている。このとき制御
手段からの制御信号に基づいて引張りローラを後退位置
に退避させておくと共に第二の引張りローラを前進位置
に移動させてガラスを引下げる。
流したガラスは板状ではなく大きな塊のままでありその
表面形状は平坦でなく膨れ上がっている。このとき制御
手段からの制御信号に基づいて引張りローラを後退位置
に退避させておくと共に第二の引張りローラを前進位置
に移動させてガラスを引下げる。
【００１２】３〜４時間後、第二の引張りローラによっ
て引下げられているガラス板の幅が十分大きくなりその
両端の肉厚部が引張りローラと圧接しない程度となった
ときに第二の引張りローラを後退位置に退避させると共
に引張りローラを前進位置に移動させてこの引張りロー
ラによってガラス板を連続的に引下げる。
て引下げられているガラス板の幅が十分大きくなりその
両端の肉厚部が引張りローラと圧接しない程度となった
ときに第二の引張りローラを後退位置に退避させると共
に引張りローラを前進位置に移動させてこの引張りロー
ラによってガラス板を連続的に引下げる。
【００１３】
【実施例】以下、図面に示した実施例に基づいて本発明
を詳細に説明するが、本発明はこの実施例に限定される
わけではなく種々変形可能である。
を詳細に説明するが、本発明はこの実施例に限定される
わけではなく種々変形可能である。
【００１４】図１、図２及び図３は、本発明に係わるガ
ラス板の製造装置の縦断面図であり、図１及び図２はそ
の製造開始時の状態を示し、図３はその後製造が軌道に
のり、ガラス板の幅が十分大きくなったときの状態を示
す。
ラス板の製造装置の縦断面図であり、図１及び図２はそ
の製造開始時の状態を示し、図３はその後製造が軌道に
のり、ガラス板の幅が十分大きくなったときの状態を示
す。
【００１５】炉壁１は耐熱レンガからなり、炉内の上方
には成形体２が設けられている。この成形体２の頂部に
は溶融ガラス３を収容する凹部２ａが形成され、幅広の
表裏面２ｂ，２ｃは下方に向けて互いに近接して横断面
がほぼくさび型を呈する。この成形体２の表面は白金又
は白金合金により被覆され、内部には耐火材（例えば発
泡アルミナや電鋳レンガ等）が充填されている。
には成形体２が設けられている。この成形体２の頂部に
は溶融ガラス３を収容する凹部２ａが形成され、幅広の
表裏面２ｂ，２ｃは下方に向けて互いに近接して横断面
がほぼくさび型を呈する。この成形体２の表面は白金又
は白金合金により被覆され、内部には耐火材（例えば発
泡アルミナや電鋳レンガ等）が充填されている。
【００１６】成形体２の凹部２ａは、溶融ガラスの供給
管４に接続されている。
管４に接続されている。
【００１７】成形体２の大きさは例えば頂部のやや下方
の最大の厚みが約１５０ｍｍ、高さが約２５０ｍｍとな
るように形成されている。なおこの成形体２の形状、大
きさはガラスの粘性、成形しようとするガラス板の板
厚、幅、および製造量などに応じ、適宜選択する。
の最大の厚みが約１５０ｍｍ、高さが約２５０ｍｍとな
るように形成されている。なおこの成形体２の形状、大
きさはガラスの粘性、成形しようとするガラス板の板
厚、幅、および製造量などに応じ、適宜選択する。
【００１８】成形体２の下方には図２上で左右各一対の
複数組の引張りローラ５（５ａ，５ａ；５ｂ，５ｂ；５
ｃ，５ｃ）が間隔をあけて設けられている。さらに成形
体２と引張りローラ５の間に、一対の第二の引張りロー
ラ６，６が設けられている。引張りローラ５はガラス板
３と接触する部分の長さが約４００ｍｍであり、定常状
態でガラス板の耳部は接触部の外側に出るようになって
おり、第二の引張りローラ６はガラス板３と全面で接触
するように６００ｍｍの長さである。
複数組の引張りローラ５（５ａ，５ａ；５ｂ，５ｂ；５
ｃ，５ｃ）が間隔をあけて設けられている。さらに成形
体２と引張りローラ５の間に、一対の第二の引張りロー
ラ６，６が設けられている。引張りローラ５はガラス板
３と接触する部分の長さが約４００ｍｍであり、定常状
態でガラス板の耳部は接触部の外側に出るようになって
おり、第二の引張りローラ６はガラス板３と全面で接触
するように６００ｍｍの長さである。
【００１９】図４は図３のＡ−Ａ線断面図（一部を省略
して示してある。）であり、第二の引張りローラ６の駆
動機構を示す。図において、一対の第二の引張りローラ
６，６の軸７，７は、炉壁１に設けられた開口部８から
外方に延出していて、軸方向に伸縮自在のシリンダ機構
９を介して歯車軸１０に連結されている。２つの歯車軸
１０，１０のうちの一方（図４の右側）はモータ１１に
直接に接続されて回転し、他方は歯車１２，１２を介し
てモータ１１に接続されて回転する。伸縮自在のシリン
ダ機構９は歯車軸１０に水平方向に回転自在に軸支され
たシリンダ部分９ａと第二の引張りローラ６の軸７に水
平方向に回転自在に軸支されたピストン部分９ｂとで構
成される。
して示してある。）であり、第二の引張りローラ６の駆
動機構を示す。図において、一対の第二の引張りローラ
６，６の軸７，７は、炉壁１に設けられた開口部８から
外方に延出していて、軸方向に伸縮自在のシリンダ機構
９を介して歯車軸１０に連結されている。２つの歯車軸
１０，１０のうちの一方（図４の右側）はモータ１１に
直接に接続されて回転し、他方は歯車１２，１２を介し
てモータ１１に接続されて回転する。伸縮自在のシリン
ダ機構９は歯車軸１０に水平方向に回転自在に軸支され
たシリンダ部分９ａと第二の引張りローラ６の軸７に水
平方向に回転自在に軸支されたピストン部分９ｂとで構
成される。
【００２０】なお、歯車軸１０は軸受１３により支持さ
れている。
れている。
【００２１】一対の第二の引張りローラ６，６の軸７，
７は、さらに軸受１４を介して駆動手段であるエアシリ
ンダ１５，１５に接続されている。このエアシリンダ１
５，１５により、第二の引張りローラ６，６の各々は、
ガラス板３Ａを挟持して引下げる位置（前進位置）と、
ガラス板３Ａから離れた位置（後退位置）との間を水平
方向（図４の左右方向）に移動可能とされている。
７は、さらに軸受１４を介して駆動手段であるエアシリ
ンダ１５，１５に接続されている。このエアシリンダ１
５，１５により、第二の引張りローラ６，６の各々は、
ガラス板３Ａを挟持して引下げる位置（前進位置）と、
ガラス板３Ａから離れた位置（後退位置）との間を水平
方向（図４の左右方向）に移動可能とされている。
【００２２】各一対の引張りローラ５ａ；５ｂ，５ｂ；
５ｃ，５ｃもこの第二の引張りローラ６と同様に、モー
タ（図示せず）により回転可能にされ、また、駆動手段
であるエアシリンダ１６（図５参照）によりガラス板３
Ａを挟持して引下げる位置（前進位置）と、ガラス板３
Ａから離れた位置（後退位置）との間を水平方向（図４
の左右方向）に移動可能とされている。
５ｃ，５ｃもこの第二の引張りローラ６と同様に、モー
タ（図示せず）により回転可能にされ、また、駆動手段
であるエアシリンダ１６（図５参照）によりガラス板３
Ａを挟持して引下げる位置（前進位置）と、ガラス板３
Ａから離れた位置（後退位置）との間を水平方向（図４
の左右方向）に移動可能とされている。
【００２３】図５は引張りローラ５及び第二の引張りロ
ーラ６の図４の左右方向運動を制御する制御機構を示す
ブロック図である。図５において、引張りローラ５は第
二の引張りローラ６と同様に、エアシリンダ１６により
図４の左右方向に移動可能にされている。エアシリンダ
１５及び１６は制御手段１７に接続されている。制御手
段１７はエアシリンダ１５及び１６を制御して、ガラス
板３Ａの製造開始時には引張りローラ５を、後退位置へ
移動させておくと共に第二の引張りローラ６を前進位置
に移動させてこの第二の引張りローラ６によりガラス板
３Ａを引下げる。その後ガラス板３Ａの幅が大きくなっ
たとき、制御手段１７はエアシリンダ１５及び１６を制
御して引張りローラ５を前進位置へ移動させてこの引張
りローラ５によりガラス板３Ａを引下げるとともに第二
の引張りローラ６を後退位置へ移動させる。
ーラ６の図４の左右方向運動を制御する制御機構を示す
ブロック図である。図５において、引張りローラ５は第
二の引張りローラ６と同様に、エアシリンダ１６により
図４の左右方向に移動可能にされている。エアシリンダ
１５及び１６は制御手段１７に接続されている。制御手
段１７はエアシリンダ１５及び１６を制御して、ガラス
板３Ａの製造開始時には引張りローラ５を、後退位置へ
移動させておくと共に第二の引張りローラ６を前進位置
に移動させてこの第二の引張りローラ６によりガラス板
３Ａを引下げる。その後ガラス板３Ａの幅が大きくなっ
たとき、制御手段１７はエアシリンダ１５及び１６を制
御して引張りローラ５を前進位置へ移動させてこの引張
りローラ５によりガラス板３Ａを引下げるとともに第二
の引張りローラ６を後退位置へ移動させる。
【００２４】なお、第二の引張りローラ６は耐熱性、断
熱性、弾性のそれぞれに優れていることが好ましい。理
由は以下のとおりである。
熱性、弾性のそれぞれに優れていることが好ましい。理
由は以下のとおりである。
【００２５】耐熱性：ガラス成形室の雰囲気温度は７０
０℃以上であり、それに耐える必要があるため。
０℃以上であり、それに耐える必要があるため。
【００２６】断熱性：ガラスから熱を奪うことが好まし
くないため。また、第二の引張りローラ６自体の変形を
防止するため。
くないため。また、第二の引張りローラ６自体の変形を
防止するため。
【００２７】弾性：ガラスと第二の引張りローラとの摩
擦を大きくし、保持力を大きくするため。また、ガラス
を優しく保持し、ガラスが割れるのを防ぐため。
擦を大きくし、保持力を大きくするため。また、ガラス
を優しく保持し、ガラスが割れるのを防ぐため。
【００２８】本実施例では、この第二の引張りローラ６
は、図６にその拡大断面図を示したように、直径５０ｍ
ｍの鉄製の棒６ａの、少なくともガラスと接する部分に
２５ｍｍ厚のアスベスト又はセラミックファイバーの被
膜６ｂを形成したものである。
は、図６にその拡大断面図を示したように、直径５０ｍ
ｍの鉄製の棒６ａの、少なくともガラスと接する部分に
２５ｍｍ厚のアスベスト又はセラミックファイバーの被
膜６ｂを形成したものである。
【００２９】次に、上記のように構成されたガラス板の
製造装置を使用してガラス板を製造する方法を説明す
る。
製造装置を使用してガラス板を製造する方法を説明す
る。
【００３０】溶融ガラスの供給管４から成形体２の凹部
２ａに、泡や異物を含まず、脈理のない均質な溶融ガラ
ス３が供給される。溶融ガラス３は凹部２ａの上側のス
リット状の開口から溢れ、表裏面２ｂ，２ｃに沿って流
下し、成形体２の下端部で合流し、冷却される。
２ａに、泡や異物を含まず、脈理のない均質な溶融ガラ
ス３が供給される。溶融ガラス３は凹部２ａの上側のス
リット状の開口から溢れ、表裏面２ｂ，２ｃに沿って流
下し、成形体２の下端部で合流し、冷却される。
【００３１】この製造開始時直後に成形体２の下端部で
合流したガラスは図１、図２に示すように板状ではなく
大きな塊のままでありその表面形状は平坦でなく膨れ上
がっている。このとき制御手段１７からの制御信号に基
づいて引張りローラ５を後退位置に退避させておくと共
に第二の引張りローラ６を前進位置に移動させてガラス
板３Ａを引下げる。
合流したガラスは図１、図２に示すように板状ではなく
大きな塊のままでありその表面形状は平坦でなく膨れ上
がっている。このとき制御手段１７からの制御信号に基
づいて引張りローラ５を後退位置に退避させておくと共
に第二の引張りローラ６を前進位置に移動させてガラス
板３Ａを引下げる。
【００３２】３〜４時間後、第二の引張りローラ６によ
って引下げられているガラス板３Ａの幅が十分大きくな
りその両端の肉厚部が引張りローラと圧接しない程度と
なったときに引張りローラ５を前進位置に移動させてこ
の引張りローラ５によってガラス板３Ａを連続的に引下
げるとともに第二の引張りローラ６を後退位置に退避さ
せることにより、成形されたガラス板３Ａに傷が付かな
いようにする。
って引下げられているガラス板３Ａの幅が十分大きくな
りその両端の肉厚部が引張りローラと圧接しない程度と
なったときに引張りローラ５を前進位置に移動させてこ
の引張りローラ５によってガラス板３Ａを連続的に引下
げるとともに第二の引張りローラ６を後退位置に退避さ
せることにより、成形されたガラス板３Ａに傷が付かな
いようにする。
【００３３】以上述べた実施例の装置・方法により製造
されたガラス板３Ａは、幅方向中央部の厚みが１．１ｍ
ｍ、厚みが１．１±０．１ｍｍの範囲におさまる幅が約
３００ｍｍであった。また、３０〜４０ｍ／ｈｒの引下
げ速度で、６００Ｋｇ／日の製造を行なっても、引張り
ローラ５は３〜４ヶ月間交換する必要がなかった。従来
のものは約１ヶ月毎に交換する必要があったことを考慮
すれば、本実施例のものが、引張りローラ５の寿命をの
ばし、引張りローラ５の交換頻度を減らすことができた
ことが明らかとなった。
されたガラス板３Ａは、幅方向中央部の厚みが１．１ｍ
ｍ、厚みが１．１±０．１ｍｍの範囲におさまる幅が約
３００ｍｍであった。また、３０〜４０ｍ／ｈｒの引下
げ速度で、６００Ｋｇ／日の製造を行なっても、引張り
ローラ５は３〜４ヶ月間交換する必要がなかった。従来
のものは約１ヶ月毎に交換する必要があったことを考慮
すれば、本実施例のものが、引張りローラ５の寿命をの
ばし、引張りローラ５の交換頻度を減らすことができた
ことが明らかとなった。
【００３４】また、第二の引張りローラ６が摩耗等によ
り交換の必要が生じたときでも、その交換は、引張りロ
ーラ５がガラス板３Ａを引下げている間にできる。この
ため、従来のように引張りローラの交換作業のためにガ
ラス板の製造を中断することが少なくなった。したがっ
て、ガラス板の製造を連続的に続けることができるよう
になり、生産効率が向上した。
り交換の必要が生じたときでも、その交換は、引張りロ
ーラ５がガラス板３Ａを引下げている間にできる。この
ため、従来のように引張りローラの交換作業のためにガ
ラス板の製造を中断することが少なくなった。したがっ
て、ガラス板の製造を連続的に続けることができるよう
になり、生産効率が向上した。
【００３５】なお上述の実施例では、第二の引張りロー
ラ６を成形体２と引張りローラ５の間に設けたが、第二
の引張りローラ６は引張りローラ５，５間に設けてもよ
く、また引張りローラ５の下方に設けてもよい。
ラ６を成形体２と引張りローラ５の間に設けたが、第二
の引張りローラ６は引張りローラ５，５間に設けてもよ
く、また引張りローラ５の下方に設けてもよい。
【００３６】
【発明の効果】本発明においては、第二の引張りローラ
６を設け、製造開始時にはこの第二の引張りローラ６の
みによってガラス板を引下げるようにしたので、製造開
始時の引張りローラ５の表面の損傷や変形を防ぐことが
できた。したがって、引張りローラ５の寿命が延び、引
張りローラ５の交換頻度を減らすことができた。
６を設け、製造開始時にはこの第二の引張りローラ６の
みによってガラス板を引下げるようにしたので、製造開
始時の引張りローラ５の表面の損傷や変形を防ぐことが
できた。したがって、引張りローラ５の寿命が延び、引
張りローラ５の交換頻度を減らすことができた。
【図１】本発明に係るガラス板の製造装置においてガラ
ス板製造開始直後の状態を示す正面断面図であり、
ス板製造開始直後の状態を示す正面断面図であり、
【図２】本発明に係るガラス板の製造装置においてガラ
ス板製造開始直後の状態を示す側面断面図であり、
ス板製造開始直後の状態を示す側面断面図であり、
【図３】図１及び図２に示したガラス板の製造装置にお
いてガラス板製造開始後ガラス板の幅が広くなったとき
の状態を示す側面断面図である。
いてガラス板製造開始後ガラス板の幅が広くなったとき
の状態を示す側面断面図である。
【図４】図３のＡ−Ａ線断面図（一部を省略して示して
ある。）であり、第二の引張りローラの駆動機構を示
す。
ある。）であり、第二の引張りローラの駆動機構を示
す。
【図５】図１に示したガラスの製造装置に用いた引張り
ローラ及び第二の引張りローラの水平方向運動を制御す
る制御機構を示すブロック図である。
ローラ及び第二の引張りローラの水平方向運動を制御す
る制御機構を示すブロック図である。
【図６】図１に示したガラスの製造装置に用いた第二の
引張りローラの拡大横断面図である。
引張りローラの拡大横断面図である。
１ 炉壁 ２ 成形体 ２ａ 凹部 ２ｂ，２ｃ 表裏面 ３ 溶融ガラス ３Ａ ガラス板 ４ 供給管 ５ 引張りローラ ６ 第二の引張りローラ ７ 軸 ８ 開口部 ９ 伸縮自在のシリンダ機構 ９ａ シリンダ部分 ９ｂ ピストン部分 １０ 歯車軸 １１ モータ １２ 歯車 １３，１４ 軸受 １５，１６ エアシリンダ（駆動手段） １７ 制御手段
フロントページの続き (72)発明者 星野 和彦 大阪府大阪市中央区道修町３丁目５番11号 日本板硝子株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 下端部において近接した幅広の表裏面を
有し溶融ガラスを板状に成形する成形体と、 この成形体の下方に設けられ、ガラス板を挟持し引下げ
る、前進位置と後退位置との間を水平方向に移動可能な
少なくとも一対の引張りローラと、 前記少なくとも一対の引張りローラの各々を、ガラス板
の製造開始時には前記後退位置に退避させておき、その
後成形されるガラス板の幅が大きくなったときに前進位
置に復帰させる駆動手段と、 前記成形体の下方に設けられ、ガラス板を挟持し引下げ
る、前進位置と後退位置との間を水平方向に移動可能な
少なくとも一対の第二の引張りローラと、 前記少なくとも一対の第二の引張りローラの各々を、ガ
ラス板の製造開始時には前進位置に移動させてガラス板
を引下げ、その後成形されるガラス板の幅が大きくなっ
たときに後退位置に退避させる第二の駆動手段と、を備
えることを特徴とする、ガラス板の製造装置。 - 【請求項２】 下端部において近接した幅広の表裏面を
有する成形体の頂部に溶融ガラスを供給し、 この溶融ガラスを前記成形体の表裏面に分流させ、かつ
下端部で合流させ、 ガラス板の製造開始時には、引張りローラを、ガラス板
を引下げる位置から後退させておくと共に、第二の引張
りローラによってこのガラス板を引き抜き、 その後、成形されるガラス板の幅が大きくなったとき
に、前記引張りローラを、ガラスを引下げる位置に復帰
させその位置でガラス板を引下げさせ、かつ前記第二の
引張りローラを、ガラス板を引下げる位置から後退させ
ることによってガラス板を製造することを特徴とする、
ガラス板の製造方法。
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|---|---|---|---|
| JP29140092A JP3174644B2 (ja) | 1991-10-31 | 1992-10-29 | ガラス板の製造装置及び製造方法 |
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|---|---|---|---|
| JP28690791 | 1991-10-31 | ||
| JP3-286907 | 1991-10-31 | ||
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ID=26556511
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| JP (1) | JP3174644B2 (ja) |
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|---|---|---|---|---|
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