JP4281107B2 - 板ガラスの成形装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は板ガラスの成形装置に関し、特に液晶ディスプレイ基板として使用する板ガラスを成形するのに適したオーバーフローダウンドロー方式の板ガラスの成形装置に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
一般にオーバーフローダウンドロー方式のガラス板の成形装置は、図2に示すように、上面が開口した樋形状をなすガラス供給溝1aを頂部に有し、このガラス供給溝1aの両端壁頂部を溢流堰1b、1bとし、かつ両側壁の外面1c、1c同士を下方に向けて相互に接近させて下端1dで終結させた成形体1を備えている。そして供給パイプ2により溶融ガラス3をガラス供給溝1aの一端から連続的に供給すると、ガラス供給溝1aの両側壁頂部稜線1e、1eから溢流し、さらに両側壁の外面1c、1c上を流下して下端1dで融合し、これを下方に引き延ばすことによって板ガラス4が成形される。こうして得られる板ガラス4は、その表面が溶融時の自由溶融表面に相当するため、高い平滑性を有し、しかも均一な肉厚を有するため、液晶ディスプレイパネルのガラス基板として好適である。
【0003】
従来から、上記成形体の全長Lは、生産しようとする板ガラス4の幅によって決定され、また全高Tは、液体力学に基づいて設計されたガラス供給溝1aと、溶融ガラス3が良好に流動する両側壁の外面1c、1cが形成できるように決定され、さらに全幅Wは、液体力学に基づいて設計されたガラス供給溝1aの大きさによって決定され、例えば特許文献1には、長さ800mm、高さ190mmの成形体が開示されている。
【0004】
【特許文献1】
特許第2602382号公報
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら特許文献1に示された成形体は、その長さが短いため、液晶ディスプレイパネルメーカーの要求を満足させることが困難となってきている。すなわち液晶ディスプレイパネルメーカーでは、ガラスメーカーで成形された板ガラス(素板)の上に複数個のデバイスを作製した後、デバイス毎に分割切断して製品とすることによって、生産性の向上、コストダウンを図っている。近年、TVやパソコンのモニター等の用途においては、デバイスそのものに大型のものが要求されており、これらのデバイスを多面取りするために、1000×1200mmといった大面積の板ガラス製品が要求されている。
【0006】
このような大面積の板ガラス製品を製造するためには、成形体の長さを1500mm以上の長さにすることが必要である。ところが、この種の成形体は、溶融ガラスに対して耐食性のある耐火物から作製されるため重量が大きく、その両端が支持レンガで支持されるように設置されている。そして高温下において、溶融ガラスの荷重と成形体の自重、さらに下方で板ガラスを牽引するローラーから印加される応力が、成形体に経時的に加わる結果、成形体が下方に撓んで変形する、所謂クリープ変形と呼ばれる現象が生じる。
【0007】
そして成形体が許容範囲を越えてクリープ変形すると、ガラス供給溝の両側壁頂部稜線も下方に撓んで、大きな曲線状となり、ここから溢れる溶融ガラスの量は、成形体の長さ方向の中央領域が多く、両端領域では少なくなる。その結果、成形される板ガラスは、中央領域が厚く、両端部が薄くなり、肉厚が不均一となる。
【0008】
本発明の目的は、長さが1500mm以上でありながら、クリープ変形が小さいため、長時間に亘って肉厚の均一な板ガラスを成形することが可能なオーバーフローダウンドロー方式の板ガラスの成形装置を提供することである。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明者は、数々の実験を繰り返した結果、オーバーフローダウンドロー方式で使用する成形体の全長を長くすると、クリープ変形が起こりやすくなるが、成形体の全長と高さの比率を一定値以上に規制することによってクリープ変形を抑えることができることを見いだし、本発明を提案するに至った。
【0010】
すなわち本発明の板ガラスの成形装置は、上面が開口した樋形状をなすガラス供給溝を頂部に有し、このガラス供給溝の両端壁頂部を溢流堰とし、かつ両側壁の外面同士を下方に向けて相互に接近させて下端で終結させた成形体を備え、溶融ガラスをガラス供給溝の一端から連続的に供給して両側壁頂部稜線から溢流させ、両側壁外面を流下させて下端で融合させて板ガラスを成形する板ガラスの成形装置において、上記成形体は、全長Lが1500〜2700mmであり、全長Lと全高Tの比率T/Lが0.3〜0.35であることを特徴とする。
【0011】
また本発明における成形体は、全幅Wが210〜240mmであることを特徴とする。
【0012】
【作用】
本発明で使用する成形体は、全長Lが1500〜2700mmであるが、全長Lと全高Tの比率T/Lが0.3〜0.35であるため、流体力学的に決定されるガラス供給溝の形状やガラスが流下する側壁を無理なく形成できる条件を満たしつつ、大面積の板ガラスを作製でき、しかもクリープ変形を最少限度に抑えることができる。
【0013】
すなわち、成形体が短すぎると、例えば1000×1200mm程度の大面積の板ガラスを成形することが困難となり、また長すぎると、クリープ変形を抑えることが困難となるため、その全長Lは、1500〜2700mm、好ましくは1900〜2600mmに規制するべきである。また全長Lと全高Tの比率T/Lが0.3より小さいと、クリープ変形が大きくなり、0.35より大きいと、クリープ変形は小さくなるが、成形体が巨大になり、その製造作業や据付作業が困難となる。T/Lの好ましい比率は、0.31〜0.34である。
【0014】
また成形体の全幅Wを小さくするほど、クリープ変形が小さくなるため、210〜240mmに規制することが好ましい。すなわち成形体の全幅Wが、210mmより小さいと、ガラス供給溝の大きさが制限され、実用的なガラス流量を得ることが困難となり、240mmより大きいと、クリープ変形が大きくなりやすい。尚、本発明における成形体の全長Lとは、長手方向の最大長さのことであり、全高Tとは、供給パイプに近接する両側壁頂部稜線から下端までの長さのことであり、全幅Wとは、両側壁頂部稜線の最大幅のことを意味する。成形体の全幅のより好ましい値は、215〜235mmである。
【0015】
本発明で使用する成形体の材料としては、耐熱性や高強度を有する焼成耐火物、不焼成耐火物、不定形耐火物等が適当である。焼成耐火物としては、珪石耐火物、粘土質耐火物、高アルミナ質耐火物、炭化珪素質耐火物、クロム質耐火物、マグネシア質耐火物、ドロマイト系耐火物、シリマナイト系耐火物、シアン化合物アルミナ質耐火物、ムライト質耐火物、ジルコニア質耐火物、アランダム質耐火物等が使用できる。不焼成耐火物としては、黒鉛質煉瓦、炭化珪素黒鉛質耐火物、高アルミナ耐火物等が使用できる。不定形耐火物としては、キャスタブル耐火物、プラスチック耐火物、耐火モルタル等が使用できる。また、これらの材料以外にも、溶融石英耐火物、各種ファイバーボード、不定形耐火物繊維材料を使用することができ、さらに白金、白金合金等の耐熱貴金属類も使用場所を選択して併用できる。
【0016】
また成形体は、高密度を有する材料から作製することが好ましい。すなわち成形体の密度が高いほど、構造的な欠陥が少なく、その結果として長期間に亘って高温下での使用に耐え得る成形体が得られるからである。よって成形体の密度は、好ましくは3.0g/cm3以上、より好ましくは3.4g/cm3以上である。さらに1500℃以上の高温下で成形体が使用される場合には、密度が3.6g/cm3以上であることが望ましく、より確実に安定した強度等を維持し続けるためには、3.8g/cm3以上であることが望ましい。ただし成形体の密度が大きくなりすぎると自重が大きくなりすぎ、成形体を支持するのが困難となるため、10g/cm3以下に規制するべきである。
【0017】
さらに成形体は、高ヤング率を有する材料から作製することが好ましい。ヤング率とは、材料の縦弾性係数、すなわち応力が印加された方向に対して垂直方向の材料変形の度合いを表す係数であり、この値が大きい程、同じ大きさの応力が印加されても、それに呼応する材料の変形量は小さくなる。よって成形体のヤング率が高い程、成形体の変形が小さくなり、成形する板ガラスの肉厚の調整が行いやすくなる。よって成形体のヤング率は、好ましくは9.8×1010Pa以上、より好ましくは10.8×1010Pa以上である。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の板ガラスの成形装置を詳細に説明する。
【0019】
図1は、本発明の実施例を示す説明図である。成形体1は、溶融ガラス3に対して耐蝕性のあるジルコン質耐火物(密度4.0g/cm3、ヤング率14.2×1010Pa)から形成され、一様な溝幅で上面が開口した断面V字形樋形状のガラス供給溝1aを頂部に持ち、このガラス供給溝1aの両側壁頂部を溢流堰1b、1bとし、かつ両側壁の外面1c、1cを下方に向けて相互に接近させて下端1dで終結させた形状を有している。この成形体1の大きさは、全長Lが1900mm、全高Tが610mm、T/Lが0.32、全幅Wが220mmであり、その両端が支持レンガ5で支持されるように設置されている。
【0020】
上記ガラス供給溝1aの始端部側Sには、溶融ガラス3を供給するための供給パイプ2が接続され、まず溶融ガラス3が始端部側Sに供給され、終端部側Eに向けて流れるようになっている。またガラス供給溝1aの底面となる流路床1fは、溶融ガラス3の流れ方向の始端部側Sで低く、終端部側Eで高くなるように勾配が付けられている。
【0021】
また両側壁の外面1c、1c同士が交わる下端1dは、両側壁の外面1c、1cを流下した各々の溶融ガラス3が泡等を介在させることなく融合して1枚の板ガラス4になるように尖った形状にされている。ガイド1g、1gは、白金またはその合金からなり、成形体1のガラス供給溝1a、両側壁の外面1c、1c及び下端1dの各々の両端部に配置され、溶融ガラス3の流下する幅を規定する作用を有している。
【0022】
次に、上記の装置を使用して板ガラスを成形する方法の一例を説明する。
【0023】
まず、ガラス溶融窯(図示省略)で無アルカリガラス(日本電気硝子社製OA−10)を溶融し、この溶融ガラス3を供給パイプ2から成形体1のガラス供給溝1aに供給して、始端部側Sから終端部側Eに向けて流し、ガラス供給溝1aの両側壁頂部稜線1e、1eから溶融ガラス3を溢れさせた。成形体1の両側壁の外面1c、1c上を流れる溶融ガラス3は、均一な厚さとなった。この溶融ガラス3を、成形体1の両側壁の外面1c、1c上を流下させ、成形体1の下端1dで各溶融ガラス3を融合させ、下方に設けたローラー対等の牽引手段(図示省略)により引き延ばすことによって板ガラス4を成形した。この板ガラス4の製造を1年間継続したところ、成形体1のクリープ変形は小さく、全工程を通して得られる板ガラス4の肉厚は均一であった。
【0024】
これに対し、比較例として、全長Lが1900mm、全高Tが500mm、T/Lが0.26、全幅が250mmの成形体を使用し、その他の条件は実施例と同じ条件で板ガラスを成形した。この装置の場合も、成形体の両側壁の外面上を流れる溶融ガラスは、均一な厚さとなり、得られる板ガラスの肉厚は均一であったが、10ヶ月経過した頃からクリープ変形の影響が顕著となり、肉厚分布が悪化し、装置の更新を余儀なくされた。
【0025】
【発明の効果】
以上のように、本発明の板ガラスの成形装置は、オーバーフローダウンドロー方式の成形体の長さLが1500mm以上でありながら、ガラス供給溝の形状やガラスが流下する側壁を無理なく形成できる条件を満たしつつ、大面積の板ガラスを作製でき、しかもクリープ変形を最少限度に抑えることことができるため、長期にわたって肉厚分布のよい板ガラスを製造することが可能である。そのため高い表面精度と均一な厚みが要求される液晶ディスプレイ基板を始めとして、PDP、FED等のフラットディスプレイに使用される板ガラス、CCD、CMOS等の固体撮像素子やレーザーダイオードの窓ガラスとして使用される板ガラス、ハードディスク等の磁気ディスクや光ディスク等の板ガラス、センサー用基板ガラス、薄膜太陽電池用基板ガラス等を成形する装置として好適である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る板ガラスの成形装置を示す説明図であって、(A)は正面図、(B)はX−X断面図である。
【図2】オーバーフローダウンドロー方式の板ガラスの成形装置を示す要部概略斜視図である。
【符号の説明】
1 成形体
1a ガラス供給溝
1b 溢流堰
1c 両側壁の外面
1d 下端
1e 両側壁頂部稜線
2 供給パイプ
3 溶融ガラス
4 板ガラス
5 支持レンガ
S ガラス供給溝の始端部側
E ガラス供給溝の終端部側
Claims (2)
- 上面が開口した樋形状をなすガラス供給溝を頂部に有し、このガラス供給溝の両端壁頂部を溢流堰とし、かつ両側壁の外面同士を下方に向けて相互に接近させて下端で終結させた成形体を備え、溶融ガラスをガラス供給溝の一端から連続的に供給して両側壁頂部稜線から溢流させ、両側壁外面を流下させて下端で融合させて板ガラスを成形する板ガラスの成形装置において、上記成形体は、全長Lが1500〜2700mmであり、全長Lと全高Tの比率T/Lが0.3〜0.35であることを特徴とする板ガラスの成形装置。
- 成形体は、全幅Wが210〜240mmであることを特徴とする請求項1記載の板ガラスの成形装置。
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