JP7144750B2 - ガラス板製造装置及びガラス板製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、ダウンドロー法によりガラス板を製造する装置及び方法に関する。
周知のように、ガラス板製造の分野で採用されるダウンドロー法の代表例として、断面が略くさび形の成形体の両表面に沿って溶融ガラスを流下させながらガラスリボンを連続的に成形していくオーバーフローダウンドロー法がある。これ以外のダウンドロー法としては、スロットダウンドロー法等が知られている。
特許文献1には、オーバーフローダウンドロー法によりガラス板を製造する装置が開示されている。この装置の構成要素である成形体は、幅方向(長手方向)の両端部が支持体によって支持されている。
一般に、成形体の周辺は、加熱等によって高温に維持されている。しかしながら、特許文献1に開示されているように、成形体の幅方向両端部が支持体によって支持されていると、当該幅方向両端部の周辺の熱が支持体に奪われる。
そのため、成形体は、成形されるガラスリボンの幅方向中央部と接触する部分に比して、ガラスリボンの幅方向両端部と接触する部分の温度が低下する。その結果、製品となるガラス板の偏肉(偏肉度)の増大や失透の発生を招くおそれがあり、安定した品質の製品を得ることが困難になる。
以上の観点から、本発明は、成形体の幅方向両端部の周辺温度を適温に維持して、ガラス板の偏肉や失透の問題を低減することを課題とする。
上記課題を解決するために創案された本発明の第一の側面は、ダウンドロー法により溶融ガラスをガラスリボンに成形するために用いられる成形体と、前記成形体の幅方向両端部を支持する支持体とを、成形炉内に収容したガラス板製造装置であって、前記支持体にヒータを設置したことに特徴づけられる。
このような構成によれば、成形体の幅方向両端部を支持する支持体がヒータによって加熱されるため、成形炉内における当該幅方向両端部の周辺の温度低下が抑制される。そのため、成形体は、成形されるガラスリボンの幅方向中央部と接触する部分と、ガラスリボンの幅方向両端部と接触する部分との温度差が減少する。その結果、製品となるガラス板の偏肉(偏肉度)が低減すると共に失透が生じ難くなり、安定した品質の製品を提供することが可能になる。
この構成において、前記支持体は、耐火煉瓦であることが好ましい。
このようにすれば、高温での強度を確保することができ、支持体の変形を防止することができる。
以上の構成において、前記支持体に形成された孔に、前記ヒータが配設されるようにしてもよい。
このようにすれば、ヒータのみの交換が可能となり、保守点検や管理等を容易に行うことができる。
以上の構成において、前記支持体に形成された孔と、前記成形炉の炉壁に形成された孔とに跨って、前記ヒータが配設されるようにしてもよい。
このようにすれば、ヒータを適切に支持することができると共に、ヒータの設置や交換も容易に行うことができる。
この構成において、前記ヒータが棒状をなし、前記支持体に形成された孔が貫通孔であると共に、前記成形炉の炉壁に形成された孔が貫通孔であり、これらの貫通孔に、前記ヒータが挿通されるようにしてもよい。
このようにすれば、成形炉外からのヒータの設置や、操業中のヒータの交換が可能になる。また、ヒータを成形炉外まで延び出させた状態で、ヒータに対して配線をすることも可能になる。しかも、ヒータを棒状にすることで、該ヒータを細長状にすることができる。これにより、支持体及び炉壁に形成する貫通孔を細径にすることができ、成形炉内から逃げる熱量を少なくすることができる。
この構成において、前記支持体に、前記ヒータを前記成形炉の内部空間に露出させるための開口窓を形成してもよい。
このようにすれば、ヒータからの熱が、開口窓を通じて効率良く成形炉の内部空間に伝わるため、成形体の幅方向両端部の周辺の雰囲気を昇温することができる。そのため、成形体におけるガラスリボンの幅方向中央部と接触する部分と、ガラスリボンの幅方向両端部と接触する部分との温度差がさらに減少する。
この構成において、前記開口窓は、前記支持体に形成された孔の中心軸線方向の中間部に設けられ、前記支持体に形成された孔の中心軸線方向の両端部において、前記支持体に形成された孔と、前記ヒータとの間に、シール材を充填させるようにしてもよい。
開口窓を設ける場合、成形炉内の雰囲気が、開口窓を介して支持体の孔とヒータとの間から流出しやすく、これに伴って成形炉内の温度が低下しやすい。これに対して、支持体の孔の中心軸線方向の両端部において、支持体の孔とヒータとの間にシール材を充填すれば、成形炉内の雰囲気の流出を防止でき、成形炉内の温度を好適に維持できる。
開口窓を設ける構成において、前記成形炉の炉壁に形成された孔と、前記ヒータとの間に、シール材を充填させるようにしてもよい。
このようにした場合も、成形炉内の雰囲気の流出を防止でき、成形炉内の温度を好適に維持できる。
上記課題を解決するために創案された本発明の第二の側面は、成形炉内に、成形体と、該成形体の幅方向両端部を支持する支持体とを収容して、ダウンドロー法により前記成形体を用いて溶融ガラスをガラスリボンに成形する成形工程を備えたガラス板製造方法であって、前記成形工程で、前記支持体に設置されたヒータで前記支持体を加熱することに特徴づけられる。
この方法による場合も、既に述べた事項と同様にして、製品となるガラス板の偏肉(偏肉度)や失透の問題が生じ難くなり、安定した品質の製品を提供することが可能になる。
本発明によれば、成形体の幅方向両端部の周辺温度が適温に維持され、ガラス板の偏肉や失透の問題が低減され得る。
以下、本発明の実施形態について添付図面を参照しつつ説明する。
[ガラス板製造装置]
図1は、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の要部を示す縦断側面図であり、図2は、図1のA―A線に従って切断した縦断正面図である。また、図3は、図2のB-B線に従って切断した縦断側面図であり、図4は、図1のC-C線に従って切断した縦断正面図である。これら各図に示すように、ガラス板製造装置1は、主たる構成要素として、成形体2と、一対の支持体3と、これら成形体2及び支持体3を収容する成形炉4とを備える。成形体2は、その幅方向中間部で、オーバーフローダウンドロー法により溶融ガラス5をガラスリボン6に成形する。一対の支持体3は、成形体2の幅方向両端部を支持するために配備される。ここで、「幅方向」とは、図2及び図4における左右方向であって、本実施形態では成形体2の長手方向を意味する。
図1は、本発明の実施形態に係るガラス板製造装置の要部を示す縦断側面図であり、図2は、図1のA―A線に従って切断した縦断正面図である。また、図3は、図2のB-B線に従って切断した縦断側面図であり、図4は、図1のC-C線に従って切断した縦断正面図である。これら各図に示すように、ガラス板製造装置1は、主たる構成要素として、成形体2と、一対の支持体3と、これら成形体2及び支持体3を収容する成形炉4とを備える。成形体2は、その幅方向中間部で、オーバーフローダウンドロー法により溶融ガラス5をガラスリボン6に成形する。一対の支持体3は、成形体2の幅方向両端部を支持するために配備される。ここで、「幅方向」とは、図2及び図4における左右方向であって、本実施形態では成形体2の長手方向を意味する。
成形体2は、頂部に形成されたオーバーフロー溝7と、オーバーフロー溝7から溢れ出た溶融ガラス5が流下する一対の表面8とを有する。一対の表面8はそれぞれ、上部の垂直面部8aと、下部の傾斜面部8bとで構成される(図1及び図4参照)。一対の垂直面部8aは、成形体2の上部の直方体状部2aに形成される。一対の傾斜面部8bは、成形体2の下部における下方に向かって漸次薄肉となる先細り部2bに形成される(図1参照)。一対の垂直面部8a及び一対の傾斜面部8bを流下した溶融ガラスは、成形体2の下端部2cで融合一体化した後、図外の冷却ローラ等を経由して下方に送られることで、ガラスリボン6として連続的に成形される。成形体2は、例えばデンスジルコンやアルミナ系、ジルコニア系等の耐火煉瓦により構成される。
支持体3は、直方体状の耐火煉瓦である。成形体2の幅方向両端部は、直方体状の突出部2dと、先細り部2bの幅方向外側の端面部2eとをそれぞれ有する(図2及び図4参照)。突出部2dは、成形体2の上部から幅方向外側にそれぞれ突設されている。また、突出部2dは、支持体3の上面にそれぞれ載置されている。これによって、成形体2の重量が一対の支持体3により受けられている。本実施形態では、成形体2の突出部2dの下端が、先細り部2b(傾斜面部8b)の上端よりも低くなっている。換言すれば、支持体3の上端は、成形体2の傾斜面部8bの上端よりも低くなっている。そして、支持体3の幅方向内側の端面部3aは、成形体2の先細り部2bの幅方向外側の端面部2eに接触している(図2及び図4参照)。支持体3は、例えばデンスジルコンやアルミナジルコン、ムライト等の耐火煉瓦により構成される。
成形炉4の炉壁は、成形体2の突出部2dの幅方向外方側をそれぞれ覆う端壁部4aと、成形体2の両表面8の前後方向外方側をそれぞれ覆う側壁部4bと、成形体2の上方側を覆う天井壁部4cと、成形体2の下方側を覆う底壁部4dとで構成される。ここで、「前後方向」とは、図1及び図3における左右方向であって、成形体2の厚み方向を意味する。底壁部4dの中央部には、成形体2の下端部2cで融合一体化した溶融ガラス5が通過するための幅方向に長尺なスリット状の開口部4eが形成されている(図1及び図2参照)。
成形炉4の底壁部4dの四隅部には、基台体9がそれぞれ載置されている。一対の支持体3はそれぞれ、一対の基台体9の上に載置されている。成形炉4の炉壁4a~4dは、複数の耐火煉瓦で構成される。また、基台体9も耐火煉瓦で構成される。
支持体3の幅方向外側の端面部3bは、成形炉4の端壁部4aから離間している(図2及び図4参照)。これに対して、支持体3の前後方向外側の側面部3cは、成形炉4の側壁部4bに接触または近接している(図1及び図3参照)。
一対の支持体3には、複数本のヒータ10がそれぞれ設置されている。図例では、各支持体3の上段及び下段の2箇所にヒータ10がそれぞれ設置されている(図2及び図4参照)。各ヒータ10は、断面円形の棒状をなし、これらのヒータ10は、各支持体3にそれぞれ形成された貫通孔11に挿通されている。これらの貫通孔11は、前後方向に沿って延びるように各支持体3の上下2箇所においてそれぞれが分離して形成されている。詳しくは、各支持体3における前後方向の中央部の上下2箇所に形成された貫通孔11と、これらから離間して前後方向の両端部の上下2箇所に形成された貫通孔11とが、それぞれ同一軸線上に配置されている(図3参照)。さらに、成形炉4の側壁部4bにもそれぞれ、支持体3の貫通孔11(前後方向の両端部の貫通孔11)と連通する貫通孔12が形成されている。各ヒータ10は、支持体3の貫通孔11と側壁部4bの貫通孔12とに跨って挿通され、側壁部4bから外側に延び出している。
なお、図示しないが、成形炉4の側壁部4bには、主として成形体2の両表面8を流下する溶融ガラス5を加熱するためのヒータが、支持体3と干渉しないように配設されている。
図5は、図1の主要部の片側部分を拡大した縦断側面図であり、図6は、図2の主要部の片側部分を拡大した縦断正面図である。また、図7は、図3の主要部の片側部分を拡大した縦断側面図であり、図8は、図4の主要部の片側部分を拡大した縦断正面図である。これら各図に示すように、支持体3には、2本のヒータ10を成形炉4の内部空間4xに露出させるための開口窓13が形成されている。
これらの開口窓13は、貫通孔11の中心軸線方向の中間部(中心軸線方向の中央の両側2箇所)に形成されている。詳しくは、前後方向の中央部の貫通孔11と、前後方向の両端部の貫通孔11との間に、凹状をなす開口窓13がそれぞれ形成され、これらの開口窓13に、各貫通孔11が通じている。さらに、これらの開口窓13は、上方から下方に移行するに連れて前後方向長さが漸次長尺になる形状をなし、成形体2(先細り部2b)とオーバーラップしないように形成されている(図5参照)。そして、これらの開口窓13は、前後方向の内側の縁部が、成形体2の傾斜面部8bに倣うように傾斜し、前後方向の外側の縁部が、鉛直方向に沿うように形成されている。
支持体3の前後方向の両端部に形成された貫通孔11とヒータ10との間には、シール材14が充填されている。換言すると、シール材14は、支持体3の2箇所に形成された貫通孔11の中心軸線方向の両端部において、ヒータ10の全周にわたって充填されている。成形炉4の側壁部4bに形成された貫通孔12とヒータ10との間にも、ヒータ10の全周にわたってシール材15が充填されている。これらのシール材14、15は、断熱材であって、例えば耐火繊維からなる。
なお、図5~図8に基づく以上の説明は、ガラス板製造装置1の主要部の片側のみに対するものであるが、当該主要部の他方の側に対しても同一の説明が適用される。
以上の構成を備えたガラス板製造装置1によれば、下記のような作用効果を奏する。
成形体2の幅方向両端部を支持する支持体3はヒータ10によって加熱されるため、成形炉4の内部空間4xにおける当該幅方向両端部(特に先細り部2bの幅方向外側の端面部2e)の周辺の温度低下が抑制される。そのため、成形体2は、ガラスリボン6の幅方向中央部と接触する部分と、ガラスリボン6の幅方向両端部と接触する部分との温度差が減少する。その結果、製品となるガラス板の偏肉(偏肉度)が低減すると共に失透が生じ難くなり、安定した品質の製品を提供することが可能になる。なお、既述のように成形炉4の側壁部4bには図示しないヒータが配設されているが、このヒータは、支持体3に熱が奪われることによる温度低下を十分に抑制できるものではない。
また、支持体3に形成された貫通孔11に、ヒータ10が挿通されているため、ヒータ10のみの交換が可能となり、保守点検や管理等を容易に行うことができる。しかも、ヒータ10は、成形炉4の側壁部4bに形成された貫通孔12にも挿通されているため、ヒータ10の交換を成形炉4の外部から行うことができ、保守点検や管理等をより一層容易に行うことができる。
さらに、支持体3には、ヒータ10を成形炉4の内部空間4xに露出させるための開口窓13が形成されていることにより、ヒータ10からの熱は、これらの開口窓13を通じて効率良く成形炉4の内部空間4xに伝わる。これにより、成形体2の幅方向両端部(特に先細り部2bの幅方向外側の端面部2e)の周辺の温度低下がさらに抑制される。しかも、図5に示すように、開口窓13は、成形体2とオーバーラップしておらず、且つ、上方から下方に移行するに連れて前後方向長さが漸次長尺になる形状であるため、ヒータ10からの熱をできるだけ多く成形炉4の内部空間4xに伝えることができる。
また、開口窓13を設ける場合、成形炉4内の雰囲気が、開口窓13を介して貫通孔11、12とヒータ10との間から流出しやすく、これに伴って成形炉4内の温度が低下しやすい。これに対して、本実施形態に係るガラス板製造装置1では、支持体3に形成された貫通孔11の中心軸線方向の両端部において、貫通孔11とヒータ10との間に、シール材14が充填されている。これに加えて、成形炉4の側壁部4bに形成された貫通孔12とヒータ10との間にも、シール材15が充填されている。これらにより、成形炉4内の雰囲気の流出を防止でき、成形炉4内の温度を好適に維持できる。
なお、本発明に係るガラス板製造装置1は、上記実施形態に限定されるものではなく、以下に示すような種々のバリエーションが可能である。
すなわち、上記実施形態では、支持体3に貫通孔11を形成したが、支持体3に貫通しない孔を形成するようにしてもよい。また、ヒータ10は棒状をなすようにしたが、棒状以外の形状をなすヒータであってもよい。さらに、ヒータ10は、支持体3に埋め込まれるようにしてもよい。また、1つの支持体3につき、ヒータ10の個数は2個に限られず、1個、または3個以上であってもよく、或いは、ヒータ10を上下複数段で且つ複数列に配設するようにしてもよい。さらに、上記実施形態では、1つの開口窓13が上下複数段の全てのヒータ10を露出させるように構成したが、上下に複数の開口窓13を形成して、それらの開口窓13が上下複数段のヒータ10を1個ずつ露出させるように構成してもよい。また、成形炉4の側壁部4bに貫通孔12を形成したが、側壁部4bに貫通しない孔を形成するようにしてもよく、孔を形成しないようにしてもよい。しかも、支持体3を成形炉4の端壁部4aから離間するようにしたが、支持体3を端壁部4aに接触または近接させるようにしてもよい。その場合には、支持体3に幅方向に延びる孔を形成し、端壁部4aにも孔を形成して、これらの孔に跨ってヒータ10を挿通するようにしてもよい。
また、上記実施形態では、支持体3の上端を、成形体2の傾斜面部8bの上端よりも低くしたが、支持体3の上端を、傾斜面部8bの上端と同じかまたはそれよりも高くしてもよい。
さらに、上記実施形態では、オーバーフローダウンドロー法により溶融ガラス5をガラスリボン6に成形する場合について本発明を適用したが、スロットダウンドロー法により溶融ガラスをガラスリボンに成形するために用いる成形体及びその幅方向両端部を支持する支持体についても同様にして本発明を適用することができる。
[ガラス板製造方法]
次に、本発明の他の実施形態であるガラス板製造方法について説明する。図1~図8を参照して、このガラス板製造方法は、成形炉4内に、成形体2と、成形体2の幅方向両端部を支持する支持体3とを収容して、ダウンドロー法により成形体2を用いて溶融ガラス5をガラスリボン6に成形する成形工程を備える。そして、この成形工程で、支持体3に設置されたヒータ10で支持体3を加熱するようにする。従って、このガラス板製造方法による場合も、上記のガラス板製造装置1について既に述べた事項と同様の理由により、製品となるガラス板の偏肉(偏肉度)や失透の問題が生じ難くなり、安定した品質の製品を提供することが可能になる。
次に、本発明の他の実施形態であるガラス板製造方法について説明する。図1~図8を参照して、このガラス板製造方法は、成形炉4内に、成形体2と、成形体2の幅方向両端部を支持する支持体3とを収容して、ダウンドロー法により成形体2を用いて溶融ガラス5をガラスリボン6に成形する成形工程を備える。そして、この成形工程で、支持体3に設置されたヒータ10で支持体3を加熱するようにする。従って、このガラス板製造方法による場合も、上記のガラス板製造装置1について既に述べた事項と同様の理由により、製品となるガラス板の偏肉(偏肉度)や失透の問題が生じ難くなり、安定した品質の製品を提供することが可能になる。
1 ガラス板製造装置
2 成形体
3 支持体
4 成形炉
4a 炉壁(端壁部)
4b 炉壁(側壁部)
4x 成形炉の内部空間
5 溶融ガラス
6 ガラスリボン
10 ヒータ
11 支持体に形成された貫通孔
12 炉壁に形成された貫通孔
13 開口窓
14 支持体のシール材
15 炉壁のシール材
2 成形体
3 支持体
4 成形炉
4a 炉壁(端壁部)
4b 炉壁(側壁部)
4x 成形炉の内部空間
5 溶融ガラス
6 ガラスリボン
10 ヒータ
11 支持体に形成された貫通孔
12 炉壁に形成された貫通孔
13 開口窓
14 支持体のシール材
15 炉壁のシール材
Claims (9)
- ダウンドロー法により溶融ガラスをガラスリボンに成形するために用いられる成形体と、前記成形体の幅方向両端部を支持する支持体とを、成形炉内に収容したガラス板製造装置であって、
前記支持体にヒータを設置したことを特徴とするガラス板製造装置。 - 前記支持体は、耐火煉瓦である請求項1に記載のガラス板製造装置。
- 前記支持体に形成された孔に、前記ヒータが配設されている請求項1または2に記載のガラス板製造装置。
- 前記支持体に形成された孔と、前記成形炉の炉壁に形成された孔とに跨って、前記ヒータが配設されている請求項3に記載のガラス板製造装置。
- 前記ヒータが棒状をなし、前記支持体に形成された孔が貫通孔であると共に、前記成形炉の炉壁に形成された孔が貫通孔であり、これらの貫通孔に、前記ヒータが挿通されている請求項4に記載のガラス板製造装置。
- 前記支持体に、前記ヒータを前記成形炉の内部空間に露出させるための開口窓を形成する請求項4または5に記載のガラス板製造装置。
- 前記開口窓は、前記支持体に形成された孔の中心軸線方向の中間部に設けられ、
前記支持体に形成された孔の中心軸線方向の両端部において、前記支持体に形成された孔と、前記ヒータとの間に、シール材が充填されている請求項6に記載のガラス板製造装置。 - 前記成形炉の炉壁に形成された孔と、前記ヒータとの間に、シール材が充填されている請求項6または7に記載のガラス板製造装置。
- 成形炉内に、成形体と、該成形体の幅方向両端部に形成された突出部を支持する支持体とを収容して、ダウンドロー法により前記成形体を用いて溶融ガラスをガラスリボンに成形する成形工程を備えたガラス板製造方法であって、
前記成形工程で、前記支持体に設置されたヒータで前記支持体を加熱することを特徴とするガラス板製造方法。
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