JP7495662B2 - ガラス物品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス物品の製造方法に関する。

ガラス板などのガラス物品の製造方法としては、オーバーフローダウンドロー法が用いられる場合がある。この製法では、成形装置が、成形炉内に略楔状の成形体を備えている。成形体に供給された溶融ガラスは、成形体の頂部に形成された溝部から溢れ出た後、成形体の両外側面を伝って下端部で合流する。これにより、溶融ガラスから帯状のガラスリボンが連続成形される。この製法によれば、成形されるガラスリボンの表裏面が成形過程で成形体と接触しないため、表裏面に傷等のない平滑なガラスリボンを成形できるという利点がある（例えば、特許文献１を参照）。

特開２０１２－２１４３４９号公報

オーバーフローダウンドロー法を用いたガラス物品の製造方法の場合、成形時の溶融ガラスは高温であるため、操業前（成形体に溶融ガラスを供給する前）に、成形体の周辺の温度を昇温し、成形体の温度を上昇させる昇温工程が行われる。

しかしながら、このような昇温工程では、成形体の温度変動に伴う熱衝撃により、成形体に割れなどの破損が生じやすい。特に、成形体の下部は、略楔状の形状に起因して断面積（厚み）が小さくなるため、熱容量が小さく冷えやすい。また、成形体の下部には、自重による撓みで引張り応力が発生しやすい。このため、成形炉内に生じる上昇気流などによって、成形体の下部の温度が低下すると、成形体の下部を起点として成形体が破損しやすい。

本発明は、昇温工程において、オーバーフローダウンドロー法に用いる成形体が破損するのを抑制する。

上記の課題を解決するために創案された本発明は、オーバーフローダウンドロー法によるガラス物品の製造方法において、成形炉内に配置された成形体を昇温する昇温工程と、昇温された成形体に溶融ガラスを供給し、溶融ガラスからガラスリボンを成形する成形工程とを備え、昇温工程では、成形炉内に配置された炉内ヒータにより、成形体の下部を加熱することを特徴とする。

このように成形炉内に炉内ヒータを配置すれば、成形炉外に炉外ヒータを配置した場合に比べて、成形体の下部近傍にヒータを配置できる。その結果、成形炉内に上昇気流などが発生した場合でも、炉内ヒータにより、成形体の下部の温度を安定させることができるため、成形体の割れなどの破損を低減できる。

上記の構成において、成形体に溶融ガラスを供給した後、炉内ヒータによる成形体の下部の加熱を低下又は停止することが好ましい。

つまり、成形体に溶融ガラスを供給すると、成形体が高温の溶融ガラスで覆われるため、成形体の下部の温度低下は生じにくくなる。一方、成形体が高温の溶融ガラスで覆われた状態で、炉内ヒータによって成形体の下部を加熱すると、溶融ガラス及び／又はガラスリボンが加熱されすぎ、ガラスリボンを安定的に成形しにくくなるおそれがある。したがって、成形体に溶融ガラスを供給した後は、上記の構成のように、炉内ヒータによる加熱を低下又は停止させることが好ましい。

上記の構成において、成形体に溶融ガラスを供給した後、炉内ヒータを成形体の下部を加熱する位置から退避させることが好ましい。

このようにすれば、炉内ヒータによる成形体の下部の加熱を簡単かつ確実に低下又は停止することができる。また、炉内ヒータが溶融ガラスやガラスリボンから離れるため、生産工程で、炉内ヒータが邪魔にならないという利点もある。

上記の構成において、炉内ヒータは、ガラスリボンの厚み方向における成形体の下部の両外側面、又は成形体の下部よりも下方におけるガラスリボンの通過部を、厚み方向で両側から挟んで対をなすように配置されることが好ましい。

このようにすれば、成形体の下部を両側から均一に加熱できる。

上記の構成において、炉内ヒータは、成形炉の側壁部に設けられたガラスリボンの搬送ローラ用の開口部を通じて、成形炉内に配置されることが好ましい。

このようにすれば、成形炉に新たに開口部を設けることなく、炉内ヒータを配置することができるため、設備コストの増大を抑制できる。

上記の構成において、昇温工程では、成形体の下部の温度を測定する温度計が、成形炉内に配置されることが好ましい。

このようにすれば、成形体の下部の温度管理が容易になり、成形体の破損をさらに低減できる。

上記の構成において、成形炉外には、成形炉の側壁部の上部に対応する位置に成形体の上部を加熱する第一炉外ヒータが配置され、成形炉の側壁部の下部に対応する位置に成形体の下部を加熱する第二炉外ヒータが配置され、成形炉の天井部に対応する位置に成形体の上部を加熱する第三炉外ヒータが配置されており、昇温工程では、第一炉外ヒータ、第二炉外ヒータ及び第三炉外ヒータにより、成形体をさらに加熱してもよい。

このように炉外ヒータを併用することにより、成形体に所望の温度分布を付与した状態で、成形体を昇温できる。

本発明によれば、昇温工程において、オーバーフローダウンドロー法に用いる成形体が破損するのを抑制できる。

第一実施形態に係るガラス物品の製造装置の側面図であって、生産工程の状態を示す。 第一実施形態に係るガラス物品の製造装置の正面図であって、生産工程の状態を示す。 第一実施形態に係る成形炉周辺の側面図であって、昇温工程の状態を示す。 第一実施形態に係る成形炉周辺の正面図であって、昇温工程の状態を示す。 第一実施形態に係る成形炉の側壁部周辺の斜視図であって、生産工程の状態を示す。 第一実施形態に係る成形炉の側壁部周辺の斜視図であって、昇温工程の状態を示す。 第一実施形態における、昇温工程から生産工程へ移行する手順を説明するための成形炉周辺の側面図である。 第一実施形態における、昇温工程から生産工程へ移行する手順を説明するための成形炉周辺の側面図である。 第一実施形態における、昇温工程から生産工程へ移行する手順を説明するための成形炉周辺の側面図である。 第二実施形態に係る成形炉周辺の側面図であって、昇温工程の状態を示す。 第三実施形態に係る成形炉周辺の側面図であって、昇温工程の状態を示す。

以下、本発明の実施形態について添付図面を参照して説明する。なお、図中に示すＸＹＺからなる直交座標系において、Ｘ方向及びＹ方向が水平方向であり、Ｚ方向が鉛直方向である。また、成形されるガラスリボンＧｒの幅方向に対応する方向を幅方向Ｘ、成形されるガラスリボンＧｒの厚み方向に対応する方向を厚み方向Ｙと呼ぶ。さらに、各実施形態において対応する構成要素には同一符号を付すことにより、重複する説明を省略する場合がある。各実施形態において構成の一部分のみを説明している場合、当該構成の他の部分については、先行して説明した他の実施形態の構成を適用することができる。また、各実施形態の説明において明示している構成の組み合わせばかりではなく、特に組み合わせに支障が生じなければ、明示していなくても複数の実施形態の構成同士を部分的に組み合わせることができる。

（第一実施形態）
図１～図４に示すように、第一実施形態に係るガラス物品の製造方法は、ガラス物品の製造装置１を用いて、オーバーフローダウンドロー法によってガラス物品としてのガラス板Ｇを製造するものである。本製造方法は、成形炉２内に配置された成形体３を昇温する昇温工程（図３及び図４）と、昇温された成形体３に溶融ガラスＧｍを供給し、溶融ガラスＧｍからガラスリボンＧｒを成形する成形工程を含む生産工程（図１及び図２）とを備えている。

生産工程は、昇温工程の後に実施される。本実施形態では、生産工程は、成形工程と、徐冷工程と、冷却工程と、切断工程とを含む。

以下では、まず、生産工程（成形工程）における製造装置１の状態を説明し、次に、昇温工程における製造装置１の状態を説明する。その後、昇温工程から生産工程（成形工程）への移行手順を説明する。

図１及び図２に示すように、生産工程における製造装置１は、成形炉２と、成形炉２の下方に位置する徐冷炉４と、徐冷炉４の下方に位置する冷却室５と、冷却室５の下方に位置する切断室６とを備えている。成形炉２と徐冷炉４との間、徐冷炉４と冷却室５との間、及び冷却室５と切断室６との間は、それぞれガラスリボンＧｒが通過する開口部（例えばスリット）を有する仕切り部材（例えば建物の床面）Ｆ１，Ｆ２，Ｆ３によって仕切られている。

図１及び図２に示すように、成形炉２は、オーバーフローダウンドロー法によって、溶融ガラスＧｍからガラスリボンＧｒを成形するための領域である。成形炉２の内部には、溶融ガラスＧｍからガラスリボンＧｒを成形する成形体３と、成形体３で成形されたガラスリボンＧｒの幅方向Ｘの両端部を冷却する第一搬送ローラ７とが配置されている。

成形体３は、幅方向Ｘに沿って長尺な耐火物により形成されている。耐火物としては、例えば、ジルコン、ジルコニア、アルミナ、マグネシア、ゼノタイムなどが挙げられる。

成形体３の頂部には、幅方向Ｘに沿って形成された溝部（オーバーフロー溝）８が設けられている。溝部８の幅方向Ｘの一端側には、供給パイプ９が接続されている。この供給パイプ９を通じて溝部８内に溶融ガラスＧｍが供給される。溶融ガラスＧｍの供給方法はこれに限定されない。例えば溝部８の幅方向Ｘの両端側から溶融ガラスＧｍを供給するようにしてもよいし、溝部８の上方から溶融ガラスＧｍを供給するようにしてもよい。

成形体３は、厚み方向Ｙにおいて対称形状をなす。成形体３の厚み方向Ｙの両外側面１０はそれぞれ、鉛直方向に沿った平面状をなす垂直面部１１と、垂直面部１１の下方に連なり、鉛直方向に対して傾斜した平面状をなす傾斜面部１２とを備えている。各垂直面部１１は、互いに平行な平面である。各傾斜面部１２は、下方に向かうに連れて厚み方向Ｙに互いに近づくように傾斜した平面である。つまり、成形体３は、各傾斜面部１２が形成されることで、幅方向Ｘから見た場合に下方に向かって先細りする楔状をなし、各傾斜面部１２が交わる角部が成形体３の下端部３ａを形成している。なお、垂直面部１１は、傾斜面や曲面などに形状を変更してもよいし、省略してもよい。

第一搬送ローラ７は、成形体３の直下方において、ガラスリボンＧｒの幅方向Ｘの各端部を、厚み方向Ｙで挟持するローラ対として構成される。第一搬送ローラ７は、片持ちタイプのローラであり、成形工程において常時内部冷却される。第一搬送ローラ７は、冷却ローラやエッジローラとも称される。なお、第一搬送ローラ７は、上下方向Ｚに複数段（例えば二段）設けられていてもよい。例えば上下二段の場合、上段の第一搬送ローラ７を駆動ローラとし、下段の第一搬送ローラ７をフリーローラとすることが好ましい。

図１及び図２に示すように、徐冷炉４は、ガラスリボンＧｒの反り及び内部歪を低減するための領域である。徐冷炉４の内部には、第二搬送ローラ１３が配置されている。第二搬送ローラ１３は、アニーラローラとも称される。第二搬送ローラ１３は、ガラスリボンＧｒの幅方向Ｘの各端部を、厚み方向Ｙで挟持するローラ対として構成される。第二搬送ローラ１３は、ガラスリボンＧｒの幅方向Ｘの全域に跨るように配置された両持ちタイプのローラであってもよいが、本実施形態では、片持ちタイプのローラである。第二搬送ローラ１３は、上下方向Ｚに複数段設けられている。

図１及び図２に示すように、冷却室５は、ガラスリボンＧｒを室温付近まで冷却するための領域である。冷却室５の内部には、第三搬送ローラ１４が配置されている。第三搬送ローラ１４は、ガラスリボンＧｒの幅方向Ｘの各端部を、厚み方向Ｙで挟持するローラ対として構成される。第三搬送ローラ１４は、ガラスリボンＧｒの幅方向Ｘの全域に跨るように配置された両持ちタイプのローラであってもよいが、本実施形態では、片持ちタイプのローラである。第三搬送ローラ１４は、上下方向Ｚに複数段設けられている。

ここで、第二搬送ローラ１３及び／又は第三搬送ローラ１４の中に、ガラスリボンＧｒの幅方向Ｘの両端部を挟持しないものが含まれていてもよい。つまり、第二搬送ローラ１３及び／又は第三搬送ローラ１４を構成するローラ対の対向間隔を、ガラスリボンＧｒの幅方向Ｘの両端部の厚みよりも大きくし、ローラ対の間をガラスリボンＧｒが通過するようにしてもよい。なお、本実施形態では、製造装置１で得られたガラスリボンＧｒの幅方向Ｘの両端部は、成形過程の収縮等の影響により、幅方向Ｘの中央部に比べて厚みが大きい耳部を含む。

図１及び図２に示すように、切断室６は、ガラスリボンＧｒを所定の大きさに切断し、ガラス物品としてのガラス板Ｇを得るための領域である。切断室６の内部には、ガラスリボンＧｒを切断する切断装置（図示省略）が配置されている。本実施形態では、切断装置によるガラスリボンＧｒの切断方法は、ガラスリボンＧｒにスクライブ線を形成した後に、スクライブ線に沿って折り割るスクライブ切断であるが、これに限定されない。切断装置の切断方法は、例えばレーザ割断やレーザ溶断などであってもよい。

ガラス板Ｇは、１枚又は複数枚の製品ガラス板が採取されるガラス原板（マザーガラス板）である。製品ガラス板の厚みは、例えば０．２ｍｍ～１０ｍｍであり、製品ガラス板のサイズは、例えば７００ｍｍ×７００ｍｍ～３５００ｍｍ×３５００ｍｍである。製品ガラス板は、例えばディスプレイの基板やカバーガラスとして利用される。なお、ディスプレイの基板やカバーガラスは、フラットパネルに限定されず、曲面パネルであってもよい。

図１及び図２に示すように、上記の製造装置１を用いた生産工程では、まず、成形炉２において、成形体３の溝部８に溶融ガラスＧｍを供給し、溝部８から両側に溢れ出た溶融ガラスＧｍを、それぞれの垂直面部１１及び傾斜面部１２に沿って流下させて下端部３ａで再び合流させる。これにより、溶融ガラスＧｍから帯状のガラスリボンＧｒを連続成形する（成形工程）。次に、徐冷炉４において、ガラスリボンＧｒを徐冷し（徐冷工程）、冷却室５において、ガラスリボンＧｒを室温付近まで冷却する（冷却工程）。その後、切断室６において、ガラスリボンＧｒを切断し、ガラス板Ｇを得る（切断工程）。切断工程は、ガラスリボンＧｒを所定長さ毎に幅方向Ｘに切断し、ガラス板Ｇを得る第一切断工程と、ガラス板Ｇの幅方向Ｘの両端部の耳部を切断して除去する第二切断工程とを含む。なお、生産工程において、成形工程の後工程は特に限定されるものではない。例えば、生産工程は、洗浄工程、検査工程、梱包工程などをさらに含んでいてもよい。

図３及び図４に示すように、昇温工程におけるガラス物品の製造装置１は、成形炉２の内部に、成形体３の下部を加熱する炉内ヒータ１５と、成形体３の下部の温度を測定する炉内温度計１６とを備えている。ここで、成形体３の下部は、例えば成形体３の傾斜面部１２に対応する部分を意味する。

炉内ヒータ１５は、成形体３の下端部３ａよりも下方におけるガラスリボンＧｒの通過部を、厚み方向Ｙで両側から挟んで対をなすように配置されている。本実施形態では、炉内ヒータ１５は、幅方向Ｘに沿って延び、厚み方向Ｙで対向する一対の棒状ヒータ（例えばシーズヒーター）で構成されている。詳細には、炉内ヒータ１５は、成形炉２の内部を幅方向Ｘに沿って横断し、その両端部が成形炉２の側壁部２ａを貫通するとともに成形炉２の外部で保持されている。なお、対をなす炉内ヒータ１５を上下方向に並べて複数配置してもよい。また、炉内ヒータ１５の保持態様は、炉外で両端部が保持された態様（両持ち保持）に限定されず、例えば、炉外で一端部のみが保持された態様（片持ち保持）であってもよい。

成形炉２内における炉内ヒータ１５の幅方向寸法Ｗ１は、成形体３の下端部３ａの幅方向寸法Ｗ２よりも広い範囲に配置されている。つまり、炉内ヒータ１５によって、成形体３の下端部３ａの全幅が加熱されるようになっている。

ここで、図３の側面視において、炉内ヒータ１５の配置位置は、成形体３の下端部３ａを中心とする円Ｃの範囲内であることが好ましい。円Ｃの直径Ｄは、例えば、５０ｍｍ～３００ｍｍであることが好ましく、１００ｍｍ～２００ｍｍであることがより好ましい。このようにすれば、下端部３ａを含む成形体３の下部を効率よく加熱できる。

炉内温度計１６（例えば熱電対）は、成形体３の下端部３ａの直下方、つまり、ガラスリボンＧｒの通過部に配置されている。炉内温度計１６の配置位置は、成形体３の下部の温度を測定することができれば、特に限定されない。例えば、炉内温度計１６は、成形体３の下部と接触するように配置されていてもよく、複数配置されてもよい。

本実施形態では、昇温工程におけるガラス物品の製造装置１は、成形炉２の外部に、成形体３の上部を加熱する第一炉外ヒータ１７と、成形体３の下部を加熱する第二炉外ヒータ１８と、成形体３の上部を加熱する第三炉外ヒータ１９とを備えている。第一炉外ヒータ１７は、成形炉２の側壁部２ａの上部に対応する位置に配置されている。第二炉外ヒータ１８は、成形炉２の側壁部２ａの下部に対応する位置に配置されている。第三炉外ヒータ１９は、成形炉２の天井部２ｂに対応する位置に配置されている。

また、昇温工程におけるガラス物品の製造装置１は、成形炉２の外部に、第一炉外ヒータ１７に対応する位置の側壁部２ａの温度を測定する第一炉外温度計２０と、第二炉外ヒータ１８に対応する位置の側壁部２ａの温度を測定する第二炉外温度計２１と、第三炉外ヒータ１９に対応する位置の天井部２ｂの温度を測定する第三炉外温度計２２とを備えている。なお、炉外ヒータ１７，１８，１９は、幅方向Ｘで複数に分割され、複数の部分ヒータによって構成されてもよい。この場合、炉外温度計２０，２１，２２は、部分ヒータごとに設けてもよい。

図５に示すように、生産工程において、第一搬送ローラ７は、成形炉２の側壁部２ａに設けられた開口部２３を通じて、成形炉２の炉外から炉内に挿入されている。開口部２３と第一搬送ローラ７の軸部７ａとの隙間は、例えば耐火繊維からなる第一封止部材２４で封止されている。軸部７ａの一端部は、成形炉２の外部に配置された軸受（図示省略）によって保持されている。一方、図６に示すように、昇温工程では、炉内ヒータ１５が、第一搬送ローラ７用の開口部２３を通じて、成形炉２の炉外から炉内に配置されている。開口部２３と炉内ヒータ１５との隙間は、例えば耐火繊維からなる第二封止部材２５で封止されている。炉内ヒータ１５及び炉内温度計１６の一端部は、成形炉２の外部に配置された部材によって保持されている。

図３及び図４に示すように、上記の製造装置１を用いた昇温工程では、成形炉２内に配置された炉内ヒータ１５により、成形体３の下部を加熱する。これにより、成形炉２内に発生する上昇気流などが発生した場合でも、成形体３の下部近傍に配置された炉内ヒータ１５により、成形体３の下部の温度を安定させることができるため、熱衝撃による成形体３の割れなどの破損を低減できる。

また、本実施形態における昇温工程では、成形炉２外に配置された炉外ヒータ１７，１８，１９によっても、成形体３を加熱する。これにより、成形炉２内の温度分布を適正に調整することができる。成形炉２内の温度分布は、特に限定されるものではない。例えば、成形炉２内において、天井部２ｂ付近の温度が、成形体３下部付近の温度よりも高くなるように設定してもよく、天井部２ｂ付近の温度が、成形体３下部付近の温度よりも低くなるように設定してもよく、天井部２ｂ付近の温度が、成形体３下部付近の温度と同じになるように設定してもよい。

炉内ヒータ１５及び／又は炉外ヒータ１７，１８，１９による加熱温度は、炉内温度計１６及び／又は炉外温度計２０，２１，２２による測定温度に基づいて調整される。

図７～図９に示すように、昇温工程で成形体３を所定温度まで加熱すると、昇温工程から生産工程へと移行する。昇温工程から生産工程へ移行する際は、まず、図７に示すように、炉内ヒータ１５及び炉外ヒータ１７，１８，１９による成形体３の加熱を継続した状態のまま、炉内温度計１６を炉外に除去する。次に、図８に示すように、炉内ヒータ１５及び炉外ヒータ１７，１８，１９による成形体３の加熱を継続した状態のまま、成形体３の溝部８に溶融ガラスＧｍを供給し、溝部８から溢れ出た溶融ガラスＧｍにより成形体３の各外側面１０を覆う。このように成形体３の各外側面１０（特に成形体３の下端部３ａ）を溶融ガラスＧｍにより覆った後に、図９に示すように、炉外ヒータ１７，１８，１９による成形体３の加熱を継続したまま、炉内ヒータ１５を成形体３の下部を加熱する位置から退避させる。本実施形態では、炉内ヒータ１５を成形炉２の開口部２３を通じて炉外に除去する。

成形工程を含む生産工程は、成形炉２の開口部２３を通じて第一搬送ローラ７を炉内の所定位置に配置するなどの所定の準備工程が終了した段階で、製品となるガラス板Ｇを製造するために開始する。なお、生産工程においても、炉外ヒータ１７，１８，１９により、成形炉２内の温度分布を管理することが好ましい。

成形体３に溶融ガラスＧｍを供給すると、成形体３が高温の溶融ガラスＧｍで覆われるため、成形体３の下部の温度低下は生じにくくなる。一方、成形体３が高温の溶融ガラスＧｍで覆われた状態で、炉内ヒータ１５によって成形体３の下部を加熱すると、溶融ガラスＧｍ及び／又はガラスリボンＧｒが加熱されすぎ、ガラスリボンＧｒを安定的に成形しにくくなるおそれがある。したがって、生産工程（成形工程）では、炉内ヒータ１５による加熱を行わないことが好ましい。

（第二実施形態）
第二実施形態では、昇温工程における炉内ヒータ１５の配置位置の変形例を例示する。図１０に示すように、本実施形態では、昇温工程において、炉内ヒータ１５が、成形体３の下部の両外側面１０を、厚み方向Ｙで両側から挟んで対をなすように配置されている。つまり、炉内ヒータ１５が、第一実施形態よりも上方に配置されている。

（第三実施形態）
第三実施形態では、昇温工程における炉内ヒータ１５の配置位置の変形例を例示する。図１１に示すように、本実施形態では、昇温工程において、炉内ヒータ１５が、成形体３の下部の内部に埋め込まれた状態で配置されている。つまり、本発明は、炉内ヒータ１５を成形体３の外部に配置する場合に限定されない。

なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

炉内ヒータ１５及び炉外ヒータ１７，１８，１９の形状は、特に限定されるものではなく、棒状ヒータであってもよいし、面状ヒータであってもよい。また、炉外ヒータ１７，１８，１９は省略してもよい。

炉内温度計１６は、第一搬送ローラ７を炉内に配置するための開口部２３を通じて、炉内に配置されていてもよい。

炉内温度計１６は、溶融ガラスＧｍ及びガラスリボンＧｒの搬送を阻害しない位置であれば、生産工程においても、成形炉２内に配置した状態のままでもよい。あるいは、昇温工程及び生産工程において、炉内温度計１６は省略してもよい。炉内温度計１６を省略する場合、昇温工程における炉内ヒータ１５の加熱温度は、例えば、炉外温度計２０，２１，２２に基づいて調整することができる。

昇温工程において、成形体３の幅方向両端部を両側から押圧（加圧）してもよい。

昇温工程から生産工程へ移行する際に、炉内ヒータ１５を退避させることなく、単に炉内ヒータ１５による加熱を停止してもよい。この場合、第一搬送ローラ７を炉内に配置するための開口部２３とは独立して、炉内ヒータ１５を配置するための開口部を設ければよい。

上記の実施形態では、ガラス物品としてガラス板Ｇを例示したが、ガラス物品はこれに限定されない。ガラス物品は、例えば、ガラスリボンＧｒを巻芯の周りにロール状に巻き取ったガラスロールなどであってもよい。

１ ガラス物品の製造装置
２ 成形炉
３ 成形体
４ 徐冷炉
５ 冷却室
６ 切断室
７ 第一搬送ローラ（エッジローラ）
１３ 第二搬送ローラ（アニーラローラ）
１４ 第三搬送ローラ
１５ 炉内ヒータ
１６ 炉内温度計
１７ 第一炉外ヒータ
１８ 第二炉外ヒータ
１９ 第三炉外ヒータ
２０ 第一炉外温度計
２１ 第二炉外温度計
２２ 第三炉外温度計
２３ 開口部
Ｇ ガラス板
Ｇｍ 溶融ガラス
Ｇｒ ガラスリボン

Claims (7)

1. オーバーフローダウンドロー法によるガラス物品の製造方法において、
   成形炉内に配置された成形体を昇温する昇温工程と、
   昇温された前記成形体に溶融ガラスを供給し、前記溶融ガラスからガラスリボンを成形する成形工程とを備え、
   前記昇温工程では、前記成形炉内に配置された炉内ヒータにより、前記成形体の下部を加熱し、
   前記成形体に前記溶融ガラスを供給した後、前記炉内ヒータを前記成形体の下部を加熱する位置から退避させることを特徴とするガラス物品の製造方法。
2. 前記炉内ヒータは、前記成形炉の側壁部に設けられた前記ガラスリボンの搬送ローラ用の開口部を通じて、前記成形炉内に配置される請求項１に記載のガラス物品の製造方法。
3. オーバーフローダウンドロー法によるガラス物品の製造方法において、
   成形炉内に配置された成形体を昇温する昇温工程と、
   昇温された前記成形体に溶融ガラスを供給し、前記溶融ガラスからガラスリボンを成形する成形工程とを備え、
   前記昇温工程では、前記成形炉内に配置された炉内ヒータにより、前記成形体の下部を加熱し、
   前記炉内ヒータは、前記成形炉の側壁部に設けられた前記ガラスリボンの搬送ローラ用の開口部を通じて、前記成形炉内に配置されることを特徴とするガラス物品の製造方法。
4. 前記炉内ヒータは、前記ガラスリボンの厚み方向における前記成形体の下部の両外側面、又は前記成形体の下部よりも下方における前記ガラスリボンの通過部を、前記厚み方向で両側から挟んで対をなすように配置される請求項１～３のいずれか１項に記載のガラス部品の製造方法。
5. 前記成形体に前記溶融ガラスを供給した後、前記炉内ヒータによる前記成形体の下部の加熱を低下又は停止する請求項１～４のいずれか1項に記載のガラス物品の製造方法。
6. 前記昇温工程では、前記成形体の下部の温度を測定する温度計が、前記成形炉内に配置される請求項１～５のいずれか１項に記載のガラス物品の製造方法。
7. 前記成形炉外には、前記成形炉の側壁部の上部に対応する位置に前記成形体の上部を加熱する第一炉外ヒータが配置され、前記成形炉の側壁部の下部に対応する位置に前記成形体の下部を加熱する第二炉外ヒータが配置され、前記成形炉の天井部に対応する位置に前記成形体の上部を加熱する第三炉外ヒータが配置されており、
   前記昇温工程では、前記第一炉外ヒータ、前記第二炉外ヒータ及び前記第三炉外ヒータにより、前記成形体をさらに加熱する請求項１～６のいずれか１項に記載のガラス物品の製造方法。

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