JPS62192229A - 金属薄板の直接製造装置とその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、金属薄板の直接製造装置とその製造方法に関
し、特に本発明は双ロール間に溶融金属の定常層流を連
続的に供給して表面性状の優れた金属薄板を直接製造す
る装置とその方法に関するものである。

（従来の技術） 回転軸心の相対位置高さが異なり、かつ回転軸線が平行
で、回転表面間にギャップがあり、互いに逆方向に回転
する水冷式双ロールの回転表面に、注入ノズル接触させ
、注入ノズルをへて双ロール入側ギャップ間に溶融金属
を供給し、双ロール回転出側より凝固金属板を排出させ
る金属薄板の直接製造装置および方法（この製造方法を
横つぎ式双ロール法とよぶことにする）が従来提案され
ている。

特開昭５８−７７７４９号には、横つぎ式双ロール法は
スラグを浮き上げるに十分な湯面高さが必要なため、高
い湯だまり部にしなければならず、そのためにロールと
注入ノズルとのシール部の静圧が高くなり、湯もれが生
じやすいことが記載されており、その対策として、特開
昭５８−１５４４２号には、回転軸心の相対位置高さが
同一で、かつ回転軸線が平行で、回転表面間にギャップ
があり、互いに逆方向に回転する水冷式双ロールの回転
表面に、注入ノズルを双ロール回転軸線と直角に下方よ
り接触させ、注入ノズルをへて双ロール入側ギヤ。

プ間に溶融金属を供給し、双ロール回転出側より凝固金
属板を排出させる金属薄板の直接製造方法において注入
ノズルと双ロールの接触部の静圧を減少させるため、ロ
ールと注入ノズル間にシール流体を圧送することで湯も
れが防止されることが開示されている。

また特開昭５８−１５４４１号によれば、アルゴンガス
等の不活性ガスを注入装置内の溶湯中に吹き込んで、溶
湯の攪拌ならびに気泡の上昇によって溶湯中に混入して
いるスラグを分離浮上させて、溶湯中のスラグを排除す
る方法が開示されている。

（発明が解決しようとする問題点） 上記特開昭５８−１５４４２号に記載のシール流体送り
装置はコストがかかり、シール流体を均一かつ連続的に
送り込むために、ノズル先端の精密加工と冷却ロールと
の相対位置を確実に保持しなければならず、このような
保持は容易でなく、かつコストがかかるなどの問題があ
った。

さらに注入ノズルを設けた横つぎ式双ロール法の注入装
置への溶湯の注入時において、不活性ガスをバブリング
中に、注入ノズル通路において不均一な溶融金属流動を
発生させ、横っぎ式双ロール間隔内湯溜り部まで、その
不均一流動が影響し、凝固シェルの生成、成長が、その
不均一流動により局部的に抑制され、得られた薄板の表
面に湯しわが発生し、しかもロールから排出された直後
の薄板の温度分布が不均一であるために、高温部におい
て割れの発生が避けられないという欠点があった。

また、上記不均一凝固及びロール冷却自体のもつ不均一
冷却、例えばロール幅端部近傍の冷却が弱くなるなどの
要因により、板幅方向の板厚分布を悪くする欠点をカバ
ーすることができないという問題点があった。

（問題点を解決するための手段） 本発明は、従来技術の有する前記諸問題点を除去、改善
することのできる装置ならびに方法を提供することを目
的とするもであり、特許請求の範囲記載の装置ならびに
方法を提供することによって、前記目的を達成すること
ができる。すなわち本発明は、横つぎ式双ロール法によ
り溶融金属を双ロール間に供給して金属薄板を直接製造
する横つぎ式双ロール法において、冷却ロールと接触す
る注入ノズル全体又は注入ノズルと接触する先端部に熱
伝導率が低く、耐熱性があり、かつ弾力性があり、押つ
け力により冷却ロールに完全に密着できるセラミックフ
ァイバーボードを用い、溶融金属と接する上記注入ノズ
ル通路に、耐火強化層。

表面硬化層またはそのいずれか少なくとも一層を設け、
溶融金属流動を均一にするため、注入ノズルの途中に堰
を設け、必要があれば、注入ノズルの長さをその口径の
２０倍以上にする。注入ノズルを先狭まりにする。また
先狭まりにした先端ノズル近傍になだらかな堰を設Ｂ−
１で、双ロール間に均一定常流の溶融金属を供給し、同
時に上記注入ノズルの冷却ロールと密着する部分におい
て、溶融金属が冷却ロールと接触開始する起線を板厚分
布にあわせ湾曲させて、注入ノズル内の溶融金属の凝固
区間長さを冷却ロール幅方向に変化させることを特徴と
する金属薄板の直接製造装置およびその製造方法に関す
るものである。

次に本発明の詳細な説明する。

本発明者等は、まず、アルミナ・グラファイトなどの耐
火物にて注入ノズルを含む注入装置を製作し、実際の注
入前まで充分な加熱を行った後１注大直前に冷却ロール
に注入ノズルが密着するようにセットし、鋳造実験を行
ったが、前記注入ノズルを冷却ロールへ迅速かつ緊密に
セットすることは難しく、特に冷却ロール側面部の注入
ノズルコーナ一部において隙間を生しやすく湯もれが発
生する事故が多発した。このため迅速かつ完全密着がで
きるように注入装置を改造し、湯もれ事故を減少させ湯
もれのない鋳造実験を行った。しかしこの場合注入ノズ
ル先端が冷却ロールと密着するため冷却され、第５図に
示すごとき、ノズル先端部６に不均一な凝固７が発生し
、このために生ずると思われる鋳造薄板の表面性状及び
内部組織の劣化が見られた。

上記欠点を除去するため流入ノズルとして水冷ロールへ
の抜熱が少なくて熱伝導が低く、弾力性があり、熱ショ
ックによる損傷がなく、しかも溶融金属注入前に流入ノ
ズルを加熱する必要がなく、また精密加工を要せずに、
押つけ力により完全に密着させることのできる材料を検
討した結果、セラミックファイバーボードがすべての条
件に満足することを新規に知見した。ただし長時間の操
業においては、耐火レンガに比べ、溶損性が問題になる
と心配されたが、実際にはほとんどの場合使用可能であ
った。しかも注入ノズル通路において、溶融金属が接す
る表面に、第７図に示す如＜、ＢＮなどの耐火強化層を
形成したり、有機溶剤などの流体を塗布、乾燥し、表面
を硬化させたり、第８図の如く耐火レンガ製注入ノズル
に、水冷ロールに密着し水冷ロールよりの冷却効果のあ
る先端部に、セラミックファイバーボードを用いるなど
の手段により、すべての場合において鋳造が可能となり
、薄板の表面性状及び内部組織は向上した。

ところで双ロール法により製造された薄板が、表面性状
及び内部品質が不均一になるが、同様の現象が本発明者
等の薄板にもみられた。これは溶融金属の不均一流動に
よる凝固シェルの生成、生長が抑制されて生ずるという
凝固側要因と、冷却ロール自体の冷却能や冷却ロール上
に塗布する仮剥離剤、冷却緩和剤などの不均一によって
生ずるという冷却側要因が考えられた。このため溶融金
属の不均一流動の原因である注入装置への注入流。

不活性ガスバブルによる注入ノズル通路における不均一
流を減少させるため、下記のような種々の手段をとった
。その一つの手段としては、注入ノズル通路途中に第１
図に示す如（堰３Ｃを設けることにより表面性状や内部
品性の均一性は向上した。また必要があれば第９図に示
す如く、注入）ズル部を先狭まりにする、注入ノズル長
さをラックの式より、ノズル口径の２０倍以上にする。

また凝固開始位置に不必要な不均一流速を与えないため
に、第９図に示す如く、注入ノズル先端部近傍のなだら
かな堰などは、効果が一層大となると思われる。

なお双ロール法において問題となっている板幅方向の板
厚分布が悪いという欠点は、解決されなかったが、これ
ら板幅方向の板厚分布が、鋳造方向にパターンがほぼ一
致していること１本発明によれば、第１０図に示す如く
板端部の厚みが板中央部より減少しているエツジドロッ
プ形状で、鋳造方向に同様に発生したことにより、装置
冷却または凝固特有の現象により上記欠点を避けること
が難しいと思われた。しかしこの解決策として、注入ノ
ズル先端部が冷却ロールと接触し、溶融金属が冷却ロー
ルと接触開始する起線を湾曲させることにより、注入ノ
ズル先端を湾曲構造にした。

すなわち、板厚の相対的に薄い部分では、第１１図（ｂ
ｌに示す如く冷却双ロール間隔より後退した形の凝固区
間を長くすることにより、凝固区間を板幅方向の厚み変
動にそれぞれ合わせた。これにより板幅方向の板厚分布
は均一化することができることを知見するに至った。

次に本発明を図面を参照にして説明する。

第１図、第２図、第３図、第４図、は、本発明の一つの
実施態様の装置であり、溶融金属容器タンディツシュ１
．注入装置３．双ロール４，４′の配置を示す縦断面図
である。第１図は、双ロール４．４　の回転軸心は、１
つの仮想垂直線上に配置されてなる双ロール４，４′　
　を配置した装置の縦断面図であり、第２図、第３図、
第４図はそれぞれ双ロール４．４　の回転軸心は２つの
仮想垂直線上にそれぞれ配設されてなる双ロール４゜４
′　を配置した装置の縦断面図である。

第１図において注入装置３のセラミックファイバーボー
ド製注入ノズル先端３ｂは、冷却ロール４．４′　　と
密着するように、水冷ロール４，４′　　と同し外周半
径で切り取った形状となっており注入装置側面より、冷
却ロール４．４′　　方向へ押しつけ力Ｆにて完全に密
着される。この際セラミックファイバーボード注入ノズ
ル先端３ｂは弾力があり、冷却ロール４．４′　　への
完全密着は容易で、ファイバニボード注入ノズル先端３
ｂの加工は擢−密なものでなくても良く、また注入装置
３も、精密な位置合わせ機構を要しない。多（の場合セ
ラミックボード注入ノズル先端３ｂには板剥離剤と同じ
ものを塗布して冷却ロール４，４′　　とのすべりをス
ムーズにしておく。湯だまり部３ｄ及び堰３ｃはタンデ
ィツシュ１よりの不均一な注入流が注入装置３の底面に
当たり、注入ノズル３ａ方向へ不均一なまま流動するこ
とを緩和するものである。湯だまり部３ｄ及び堰３ｃは
冷却ロール４゜４　へ均一に定常流を送り込めば良く、
形状など制限するものではない。

第５図は、従来の注入ノズルを使用した場合の薄板表面
性状及び内部組織及び形状の劣化の原因と考えられる不
均一凝固発生の模式図で、耐火レンガ製注入ノズル６で
は、冷却ロール４．４′　　より熱が奪われ、耐火レン
ガ製注入ノズル６内での不均一凝固部７が起こりやすい
ことを示す。本発明のセラミックファイバーボードは、
熱伝導が悪いため、凝固が起こりにくいものと思われる
。

第６回は、従来の注入装置を使用した場合の第５図同様
の品質劣化の原因と考えられる不均一流動８の模式図で
ある。本発明は、この不均一流動８を防止する手段を提
供するものである。

第７図は、溶融金属によるセラミックファイバーボード
製注入ノズル３ａの損傷が大きい場合、耐火強化層また
は表面硬化層９を設けた対応策を示した図面である。耐
火強化層は、セラミックファイバーボード製注入ノズル
３ａの溶融金属と接する面に、Ｂ　Ｎ　、ＳｉＣＩＡ１
ｚＯ＊＋　ＺｒＯ□＋　５ｉＯｚ＋ＭｇＯＩＣなどを層
状に設ければ良く、揮発性の流体にそれらの粉末を混合
させたものをスプレーで吹きつけるか、塗布すれば容易
に作ることができる。表面硬化層は、適当な流体をセラ
ミックファイバーボード表面にしみ込ませ、乾燥させて
作ることができる。これらは実施Ｂ様の一例であり、耐
火性を強化できたり、硬化できたりするものであれば、
上述した方法に限定するものではない。

第８図は、溶融金属により第１図セラミックファイバー
ボード製注入ノズル３ａの損傷により、汚染が激しい場
合の対応策を示した図面で、溶融金属と接し、損傷や汚
染が激しい部分にその影響が少ない耐火レンガ６を使用
し、冷却ロール４．。

４′　に密着し、冷却ロール４．４′　　よりの冷却効
果のある先端部分をセラミックファイバーボード製３ｅ
とするものである。ただしこの場合は、耐火レンガ６を
予熱しておくことが望ましい。

第９図は、不均一流動を特に凝固シェルの発生部に伝え
ないように、注入ノズルを先狭まり１゜にし、同時に先
狭まりにした先端ノズル近傍になだらかな堰１１を設け
、不均一流動を均一な定常流にするための構造を持つも
のを示す図面である。

第１０図は、板幅１２において板端部の板厚１４が機中
央部厚板１３より小さくなる傾向がある場合の例を示す
図であり、第１１図（ａｌ、　ｆｂｌは、均一な板厚分
布をつくるための先端ノズルを示す図であ。る第１１図
（ａｌは、セラミノクファイバーボード製注入ノズル先
端３ｂに板厚調節用注入ノズル３ｆを設けた凹面で、第
１１図ｔｂ＋は第１１図（ａｌの注入ノズル先端部３ｆ
のＡ　Ａ’　　面による水平断面図でありセラミックフ
ァイバーボード製注入ノズル先端部３ｆは、溶融金属が
冷却ロールと接触開始する包線１５を板厚分布に合わせ
て湾曲させ、根端部凝固区間１６を板中央部凝固区間１
７より長くするものである。

第１０図は従来の方法で製造された板形状の一例である
。

次に本発明を実施例について説明する。

（実施例） 本実施例において使用した金属薄板の製造装置は下記の
如くであった。

■　注入ノズル通過部層：上下２個 上記■、■、■および■に示す装置を用いてＳＯ５３０
４ステンレス鋼の溶鋼から板幅３００．、、板厚１．０
ｆｌの金属薄板を製造することができた。

第１２図は本発明による方法と従来の方法によって製造
された金属薄板の板幅方向における板厚の分布を示す図
である。第１２図より本発明方法により得られた金属薄
板は従来の方法によって製造した金属薄板に比して板形
状が良好であった。

第１３図＋８］、（ｂｌは、ｔａ）は本発明方法による
もの、Ｃｂ）は従来方法による金属薄板の表面組織（倍
率×２）を示す写真である。第１３図＋８］）、（ｂ）
かられかるように、従来の方法による中）には湯しわが
多くみられるのに対し、本発明の方法によるｆａｌは湯
しわならびに割れなどは殆どみられず板表面性状は極め
て良好であった。第１４図Ｆａｌ、　［ｂ）は、（ａ）
は本発明方法によるもの、（ｂ）は従来方法による金属
薄板の最大表面粗さＲｍａｘ　と平均表面粗さＲａを示
す図である。第１４図（ａ）、（ｂ）から分かるように
、本発明の方法による薄板の表面粗さくａｌはＲｍａｘ
が１２μｍ、Ｒａが１．５　μｍであり従来方法による
それの表面粗さく′ｂ）はＲｍａｘが４５μｍ、Ｒ，ａ
が４４２μｍであるのに比べ、極めて小さい表面粗さを
示した。

（発明の効果） 以上述べたように、本発明によれば下記のような効果が
ある。

（１）　　湯もれ事故が無くなり安定操業が可能となり
、それによる設備損傷もなくなる。

（２）　　湯もれにより、板形状が悪化することがなく
なり、後工程でのスリット、キズ取りを大幅に減少でき
、歩留まりが向上する。

（３）　　注入装置のセントが簡単で、複雑な調節機構
がいらない。

（４）　　注入ノズルの精密な加工がいらない。

（５）　　注入装置の予熱を省くこともできる。

（６）　　湯しわならびに割れなどが極めて少なく板表
面性状が良好である。

（７）　　板の表面粗さが極めて小さく、かつ均一であ
る。

（８）　　双ロールから排出直後の板の高温における温
度分布が均一であるため、冷却後に割れが発生すること
がない。

（９）　　本発明により製造される薄板は焼鈍なしで冷
間圧延を施すことができるものが多く、このようにして
得られる冷延板の表面性状は従来の方法によるものに比
し極めて良好である。

αＯ）　　Ｆｆ板表面及び内部が均質になるため、機械
的性質、耐食性などの品質のバラツキがなくなる。

（２））　冷却などの設備や方法自体に起因する板厚み
変動部を修正する事ができ、板を完全にフラットにする
ことが可能となり、次工程の冷間圧延が容易となる。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図、第３図、第４図、は本発明の一つの実
施例態様の装置の配Ｗ縦断面図。 第５図は従来方法による不均一凝固部による板品質劣化
原因の推測模式図。 第６図は従来方法による不均一流動による板品質劣化原
因の推測模式図。 第７図は注入ノズルの耐久性を向上させるために耐火強
化層、または表面硬化層を設けた図。 第８図は注入ノズルの耐久性を向上させるために耐火レ
ンガ製注入ノズル先端部にセラミックファイバーボード
を設けた図。 第９図は不均一流動抑制対策の一つの実施態様で、注入
ノズルを先狭まりにし、同時に先狭まりにした先端ノズ
ル近傍になだらかな堰を設けた図。 第１０図は従来方法による金属薄板の横断面形状を示す
図。 第１１図（ａ）、（１））は均一な板厚分布をつくるた
めの先端ノズルを示す図で、第１１図（ａｌは縦断面図
。 第１１図（ｂ）は第１１図＋ａｌのＡ−ｐ！　　線に沿
って切った装置の横断面図。 第１２図は本発明による方法と従来方法による金属薄板
の板幅方向における板厚分布を示す図。 第１３図（ａｌ、（ｂ）は、（ａｌは本発明方法による
もの。 申）は従来方法による金属薄板の表面組織（倍率×２）
を示す写真。 第１４図［ａｌ、（ｂｌは、（ａｌは本発明方法による
もの。 （ｂｌは従来方法による金属薄板の最大表面粗さＲｍａ
ｘ　と平均表面粗さＲａを示す図である。 １・・・タンディツシュ、２・・・溶融金属、３・・・
注入装置、３ａ・・・セラミックファイバーボード製注
入ノズル、３ｂ・・・注入ノズル先端部、３ｃ・・・堰
、　３ｄ・・・湯だまり部、３ｅ・・・セラミックファ
イバーボード製注入ノズル先端部、３ｆ・・・セラミッ
クファイバーボード製板厚調節用注入ノズル先端部、４
゜４　・・・冷却双ロール、５・・・金属薄板、６・・
・耐火レンガ製注入ノズル、７・・・不均一凝固部、８
・・・不均一流動、９・・・表面硬化層又は耐火強化層
、１０は注入ノズルの先端を先狭まりにした先端部、１
１は堰、１２・・・板幅、１３・・・中央部板厚、１４
・・・端部板厚、１５・・・溶融金属が冷却ロールと接
触開始する包線、１６・・・根端部凝固区間、１７・・
・仮中央部凝固区間。 第６図 第８図 第９図 第１１図（ａ） 第１１図（＋））

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、回転軸心の相対位置高さが異なり、かつ回転軸線が
   平行で、回転表面間にギャップがあり、互いに逆方向に
   回転自在の水冷式双ロールと； 前記双ロールの回転入側に接触し、かつ溶融金属を前記
   回転入側に供給する熱伝導率が低く、弾力性があり、か
   つ耐熱性を有する注入ノズルとを有し； 前記注入ノズルをへて溶融金属を双ロールの回転入側よ
   り注入し双ロールの回転出側より凝固金属薄板を排出さ
   せることを特徴とする金属薄板の直接製造装置。 ２、前記双ロールの回転軸心は１つの仮想垂直線上に配
   置されてなる双ロールであることを特徴とする特許請求
   の範囲第１項記載の装置。 ３、前記双ロールの回転軸心は２つの仮想垂直線上にそ
   れぞれ配設されてなる双ロールであることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項記載の装置。 ４、前記注入ノズルは熱伝導率が低く、耐熱性があり、
   かつ弾力性があり、押つけ力により冷却ロールに完全に
   密着させることができるセラミックボード製の注入ノズ
   ルであることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
   装置。 ５、前記注入ノズルは、セラミックファイバーボード製
   注入ノズルの溶融金属と接する通路に耐火強化層、表面
   硬化層またはいずれか少なくとも一層が設けられてなる
   注入ノズルであることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載の装置。 ６、前記注入ノズルは、冷却ロールと接し冷却効果のあ
   る先端部はセラミックファイバーボード製であり、他の
   部分を剛性耐火レンガとしてなる注入ノズルであること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項記載の装置。 ７、前記注入ノズルの通路の途中に堰が設けられてなる
   注入ノズルであることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載の装置。 ８、前記注入ノズルの長さを注入ノズル口径の２０倍以
   上としてなる注入ノズルであることを特徴とする特許請
   求の範囲第１項記載の装置。 ９、前記注入ノズルは、注入ノズルの先端を双ロール方
   向に先狭まりにしてなる注入ノズルであることを特徴と
   する特許請求の範囲第１項記載の装置。 １０、前記注入ノズルは、注入ノズルの先端を双ロール
   方向に先狭まりにした注入ノズル先端部近傍に、なだら
   かな堰を設けてなる注入ノズルであることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項記載の装置。 １１、前記注入ノズルは、注入ノズルの冷却ロールと密
   着する部分で、溶融金属が冷却ロールと接触開始する起
   線を、板厚分布に合わせ湾曲させてなる注入ノズルであ
   ることを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の装置。 １２、回転軸心の相対位置高さが異なり、かつ回転軸線
   が平行で、回転表面間にギャップがあり、互いに逆方向
   に回転する水冷式双ロールの回転入側の双ロールの回転
   表面に、注入ノズルを接触させ、前記注入ノズルをへて
   、双ロール入側ギャップ間に溶融金属を供給し、双ロー
   ル回転出側より凝固金属薄板を排出させる金属薄板の直
   接製造方法において、熱伝導率が低く、弾力性があり、
   かつ耐熱性を有する注入ノズルを用いて溶融金属を双ロ
   ール間に注入して急冷凝固させることを特徴とする金属
   薄板の直接製造方法。 １３、前記双ロールの回転軸心は１つの仮想垂直線上に
   配置されてなる双ロールを用いることを特徴とする特許
   請求の範囲第１２項記載の製造方法。 １４、前記双ロールの回転軸心は２つの仮想垂直線上に
   それぞれ配設されてなる双ロールを用いることを特徴と
   する特許請求の範囲第１２項記載の製造方法。 １５、前記注入ノズルとして、熱伝導率が低く、耐熱性
   がありかつ弾力性があり押つけ力により冷却ロールに完
   全に密着させることができるセラミックボード製の注入
   ノズルを用いることを特徴とする特許請求の範囲第１２
   項記載の製造方法。 １６、前記注入ノズルとして、セラミックファイバーボ
   ード製であり、前記注入ノズルの溶融金属と接する通路
   には、耐火強化層、表面硬化層またはいずれか少なくと
   も一層を設けられてなる注入ノズルを用いることを特徴
   とする特許請求の範囲第１２項記載の製造方法。 １７、前記注入ノズルの冷却ロールと接する先端部分は
   、セラミックファイバーボード製、他の部分は剛性耐火
   レンガ製である注入ノズルを用いることを特徴とする特
   許請求の範囲第１２項記載の製造方法。 １８、前記注入ノズルの通路の途中に堰が設けられてな
   る注入ノズルを用いることを特徴とする特許請求の範囲
   第１２項記載の製造方法。 １９、前記注入ノズルの長さを注入ノズル口径の２０倍
   以上としてなる注入ノズルを用いることを特徴とする特
   許請求の範囲第１２項記載製造方法。 ２０、前記注入ノズルとしてその先端を双ロール方向に
   先狭まりにしてなる注入ノズルを用いることを特徴とす
   る特許請求の範囲第１２項記載の製造方法。 ２１、前記注入ノズルとして、その先端が双ロール方向
   に先狭まりになっており、その先端近傍になだらかな堰
   を設けてなる注入ノズルを用いることを特徴とする特許
   請求の範囲第１２項記載の製造方法。 ２２、前記注入ノズルとして、注入ノズルの冷却ロール
   と密着する部分で、溶融金属が冷却ロールと接触開始す
   る起線を、板厚分布に合わせ湾曲させてなる注入ノズル
   を用いることを特徴とする特許請求の範囲第１２項記載
   の製造方法。