JPH05183069A - 金属層を備えた窒化アルミニウム焼結体の製造方法 - Google Patents
金属層を備えた窒化アルミニウム焼結体の製造方法Info
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- JPH05183069A JPH05183069A JP95992A JP95992A JPH05183069A JP H05183069 A JPH05183069 A JP H05183069A JP 95992 A JP95992 A JP 95992A JP 95992 A JP95992 A JP 95992A JP H05183069 A JPH05183069 A JP H05183069A
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Abstract
と金属層との間に充分な密着強度を確保し得るアンカー
効果の高いアンカーを備えた電子回路基板用の窒化アル
ミニウム焼結体の製造方法を提供する。 【構成】 焼結助剤を含有した窒化アルミニウム成形体
1を焼結させる際に、その表層2aの窒化アルミニウム
結晶粒界Bに、主として焼結助剤からなるガラス相3を
滲出させる。その後、水酸化ナトリウム処理により、前
記表層2a内の窒化アルミニウム結晶粒子Gを溶解除去
して、アンカーAを形成する。更にその後、得られた焼
結体2の表面に化学銅メッキを施す。
Description
体の表面に金属層を形成する方法に関するものである。
ルミニウム焼結体を回路形成用、ヒートシンク用または
絶縁用の基板として用いる場合、その表面には金属によ
ってメタライズ層を形成することが必要である。従来、
メタライズ層を形成するには、薄膜法、厚膜法、同時焼
成法及びメッキ法等が行われている。
結体表面に金属薄膜が形成される。薄膜法の利点は信頼
性が高くかつ金属層の形成精度も良いため、基板の高密
度化に適していることである。しかし、スパッタ装置を
必要とするため、生産性及びコストの点で不利であり、
また膜厚が薄いため金属層の低抵抗化が充分図れない。
含むペーストが印刷され、その後に焼成が施される。厚
膜法の利点は、工程数が少なくて済むため、基板の量産
化に適していることである。しかし、ペースト印刷によ
る方法であるため、金属層のファイン化及び高精度化を
充分に達成することができない。また、前記ペースト内
には焼成によってガラス相成分が形成されるため、メタ
ライズ層に対するはんだの濡れ性が悪くなる。
高融点金属を含むペーストが印刷され、その後にグリー
ンシートとペーストとが同時に焼成される。同時焼成法
の利点も、工程数が少なくて済むため、基板の量産化に
適していることである。しかし、W,Mo等の高融点金
属が用いられているため、銅を用いた場合にように金属
層の抵抗を低くすることができない。また、高融点金属
ははんだの濡れ性が悪いため、ニッケルメッキを施す必
要があり、工程数の増加やコスト増を招く。更に、この
方法はペースト印刷による方法であるため、金属層のフ
ァイン化及び高精度化を充分に達成することができな
い。
法は前記の各種条件を全て満足するものではなく、基板
の用途に応じて異なる形成方法を選択することを余儀な
くされていた。
を施すメッキ法によれば、厚膜法及び同時焼成法と同様
に、工程の簡略化及び基板の量産化が可能になるのみな
らず、金属層の低抵抗化も達成できる。更に、薄膜法と
同様に金属層のファイン化及び高密度化が可能である。
このようにメッキ法は幅広い分野に応用できるため、実
用性の観点からも前記方法に比べて有利である。
61−63581号公報に開示されたメッキ法では、焼
結体はメッキの前にアルカリを用いて表面粗化される。
また、特開昭61−270890号公報に開示されたメ
ッキ法では、焼結体はメッキの前に酸を用いて表面粗化
される。そして、前記処理により、焼結体表面には金属
層との間の密着性を改善するために、微細なアンカーが
形成される。
に窒化アルミニウム粒子を部分的に溶解除去する方法で
あったため、アンカー効果の高い形状、例えばアンカー
の開口部が狭まった形状に、アンカーを形成することが
難しかった。従って、アンカーと金属層との間の物理的
接合力が弱く、焼結体と金属層との間に充分な密着強度
を確保できなかった。
であり、その目的は、アンカー効果の高いアンカーを窒
化アルミニウム焼結体の表面に容易に形成でき、そのア
ンカー効果により焼結体と金属層との間に充分な密着強
度を確保し得る金属層を備えた窒化アルミニウム焼結体
の製造方法を提供することにある。
決するために、本発明では、酸化物よりなる焼結助剤を
含有した窒化アルミニウム成形体を焼結させる際に、そ
の表層の窒化アルミニウム結晶粒界に主として焼結助剤
からなるガラス相を滲出させた後、前記表層内の窒化ア
ルミニウム結晶粒子を除去することによりアンカーを形
成し、その後、得られた焼結体表面に化学メッキを施し
ている。
体を形成すると、焼結助剤及び窒化アルミニウムを含む
ガラス相が形成され、そのガラス相は窒化アルミニウム
粒子の粒界に沿って、焼結体表層にも滲出する。そし
て、焼結体表層の窒化アルミニウム粒子の粒界は前記ガ
ラス相によって満たされた状態になる。尚、この場合、
焼結体の含有酸素量が2.0重量%未満であると、焼結
体表層にアンカー形成に関与するガラス相を充分に形成
することが困難になる。
化アルミニウム結晶粒子のみを除去すると、表層に残さ
れたガラス相部分に開口部が狭まった形状のアンカーが
多数形成される。メッキされる金属の一部がこれらのア
ンカー内に侵入することにより、アンカー効果が向上
し、焼結体と金属層との間に充分な密着強度が確保され
る。
ニウム焼結体の製造方法について、工程順に説明する。
本発明では、窒化アルミニウムの粉末に焼結助剤、溶剤
及びバインダ等を添加した混合物を混練して高粘度スラ
リーとし、そのスラリーをシート成形することにより、
成形体としてのグリーンシートが形成される。
ルミニウム粉末の平均粒径は、0.5μm〜2.0μm
であることが望ましい。また、窒化アルミニウム粉末の
酸素含有量は0.9%〜2.0%であることが望まし
い。前記酸素含有量が0.9%未満であると、ガラス相
の生成量が不充分になってしまう。一方、前記酸素含有
量が2.0%を越えると、熱伝導性などの好適な物理的
特性が失われる。
2 O3 )、炭酸カルシウム(CaCO3 )等が用いら
れ、特にY2 O3 を焼結助剤として選択し、かつその添
加量を2.0重量%以上にすることが望ましい。前記添
加量が2.0重量%未満であると、焼結体表層にガラス
相を充分に形成することができない。但し、前記添加量
があまり多過ぎると、焼結体の熱伝導率が低下してしま
うため、10重量%を越えない範囲でY2 O3 を添加す
ることが好ましい。
置された後、所定条件下にて焼成される。焼成の際には
グリーンシート周囲における窒化アルミニウムの分圧を
高くしておくことが必要である。そのため、例えばグリ
ーンシートの周囲を窒化アルミニウム基板によって包囲
することが好ましい。前記基板を配置することにより、
ガラス相が焼結体表層に滲出し易くなる。
ることが好ましい。例えば、ホットプレス法のように加
圧下でグリーンシートの焼成を行うと、ガラス相が焼結
体表層に残らずに、殆ど焼結体外部に滲出してしまうか
らである。
体の温度を一定時間ホールドすることが望ましい。その
理由は、焼成時にガラス相を成長させ、かつそのガラス
相を焼結体表層の窒化アルミニウム結晶粒子の三重点へ
確実に移動させるためである。また、ガラス相を焼結体
表層において均一に分散させるため、昇温割合や降温割
合等の焼成条件も適宜設定されることが好ましい。
はアルカリ金属水酸化物(LiOH,NaOH,KOH
等)、またはアルカリ金属塩(LiI,KI,NaI,
KNO3 ,NaNO3 ,NaCl,Na2 CO3 ,K2
CO3 等)により、焼結体を処理することによって除去
される。この粗化処理により、前記結晶粒子が除去され
た跡には多数のアンカーが形成される。例えば、60℃
の20重量%水酸化ナトリウムに、前記焼結体を30分
間浸漬することにより、窒化アルミニウム結晶粒子が簡
単に除去される。
焼結体表面には銅、銀及び金等からなる金属層が形成さ
れる。上述の手順に従ってアンカー効果の高いアンカー
上に金属層を形成すれば、金属層の密着性に優れた窒化
アルミニウム焼結体を容易にかつ確実に製造することが
できる。
パターンを備えた配線板に具体化した実施例1〜3につ
いて図面に基づき詳細に説明する。
化アルミニウム粉末に焼結助剤としてのY2 O3 粉末を
7.0重量%、溶剤を36重量%及びバインダを12重
量%添加した後、その混合物を混練して高粘度スラリー
を作製した。次いで、シート成形法によって前記スラリ
ーからグリーンシートを製造した後、400℃,12時
間加熱して、そのグリーンシートを脱脂した。
ルミニウム製セッターS1 ,S2 で包囲した後、それら
をるつぼM内に配置し、常圧かつ不活性雰囲気下にて焼
成を行った(図1(a) 参照)。図2の焼成プロファイル
曲線Pに示すように、グリーンシート1は1830℃,
5時間の条件で焼成すると共に、焼結体2の冷却過程に
おいて、1750℃,3時間の温度ホールドを行った。
尚、昇温割合及び降温割合については図2に示す通りで
ある。即ち、1830℃までは10℃/分、1830℃
から1750℃までは0.5℃/分、1750℃から1
600℃までは0.5℃/分、1600℃から1250
℃までは2℃/分であり、その後は放冷させた。そし
て、表層2aにガラス相3が滲出した焼結体2を得た
(図1(b) 及び図3参照)。図3に示すように、この焼
結体2では焼結助剤及び窒化アルミニウムを含むガラス
相3が形成され、そのガラス相3は窒化アルミニウム結
晶粒子Gの結晶粒界Bに沿って滲出し、焼結体2の表層
2aに多く拡散していた。
酸化ナトリウム水溶液に30分間浸漬して、焼結体2の
表層2a内の窒化アルミニウム結晶粒子Gのみを溶解除
去した(図1(c) 及び図4参照)。粗化処理によって結
晶粒子Gが除去された跡には多数のアンカーAが形成さ
れる。このように形成されたアンカーAは、図4に示す
ように開口部が狭まった好適な形状になる。
ンカーAが形成された焼結体2の表面に化学銅メッキを
施して、厚さ0.5μmの銅薄層4を形成した(図1
(d) 参照)。更に、銅薄層4の上に電解銅メッキまたは
化学銅メッキを施し、銅薄層4よりも厚い銅層4aを形
成した(図1(e) 及び図5参照)。焼結体2と銅層4a
とは図5に示すように、アンカーAの物理的接合力によ
って確実に接合される。
によって除去し、導体回路パターン5を備えた窒化アル
ミニウム製の配線板6を得た(図1(f) 参照)。上記の
方法により製造された配線板6の物理的特性を評価する
ために、以下の様な試験を行った。焼結体2と銅層4a
との間の密着強度は、垂直プル強度試験によって評価し
た。この試験では、導体回路パターン5にはんだ付けさ
れた金属棒を垂直方向に引っ張った際、導体回路パター
ン5が焼結体2から剥離するときの強度(kg/m
m2 )を測定した。また、焼結体2中の酸素量(%)及
び焼結体2の熱伝導率(W/mK)についても測定を行
った。それらの結果を表1に示す。
%に変更したものを実施例2及び実施例3とした。ま
た、Y2 O3 の添加量以外の条件については、前記実施
例1の方法に従った。
例1では、窒化アルミニウム粉末の酸素含有量を前記各
実施例1〜3より低い値(0.8%)に設定して、焼成
を施した。また、比較例2ではホットプレス法に基づき
加圧下で焼成を施した。各比較例1,2ではY2 O3 の
添加量を5%とし、その他の条件等については前記実施
例1の方法に従った。
実施例1と同様の試験を行った結果を同じく表1に示
す。
熱伝導率を測定した結果、全て170W/mK以上とい
う好適な値を示した。また、各実施例では比較例より焼
結体中の酸素量が多くなる傾向が見られた。
垂直プル強度は1.0kg/mm2 ,1.5kg/mm
2 と低かったのに対し、各実施例の測定値は、何れも前
記値より高かった。よって、実施例1〜3の配線板は、
比較例に比して焼結体と銅層との間の密着強度が優れて
いることが判る。また、比較例1の配線板では焼結体表
層のガラス相が粒状になり、比較例2の配線板ではガラ
ス相が殆ど流出していた。従って、これらに所望のアン
カーを形成することは困難であった。
方法によればアンカー効果の高いアンカーが形成された
ため、銅層の密着性に優れる配線板が容易に得られるこ
とは明白である。また、本方法は基本的にはメッキ法で
あるため、工程の簡略化、基板の量産化、並びに金属層
の低抵抗化、ファイン化及び高密度化が実現できる点に
おいて、薄膜法、厚膜法及び同時焼成法より優れてい
る。そして、この製造方法が従来抱えていた密着強度の
問題が解消されたことにより、従来とは異なり基板の用
途に応じて異なる形成方法を選択する必要もなくなる。
備えた窒化アルミニウム焼結体の製造方法によれば、ア
ンカー効果の高いアンカーを窒化アルミニウム焼結体の
表面に容易に形成できるため、そのアンカー効果により
焼結体と金属層との間に充分な密着強度を確保できると
いう優れた効果を奏する。
えた配線板の製造工程を示す概略説明図である。
フである。
層の状態を示す概略図である。
層の状態を示す概略図である。
層の状態を示す概略図である。
2 焼結体、2a 表層、3 ガラス相、B (窒化ア
ルミニウム)結晶粒界、G (窒化アルミニウム)結晶
粒子、A アンカー。
Claims (5)
- 【請求項1】酸化物よりなる焼結助剤を含有した窒化ア
ルミニウム成形体(1)を焼結させる際に、その表層
(2a)の窒化アルミニウム結晶粒界(B)に、主とし
て焼結助剤からなるガラス相(3)を滲出させた後、前
記表層(2a)内の窒化アルミニウム結晶粒子(G)を
除去することによりアンカー(A)を形成し、その後、
得られた焼結体(2)表面に化学メッキを施すことを特
徴とする金属層を備えた窒化アルミニウム焼結体の製造
方法。 - 【請求項2】前記窒化アルミニウム成形体(1)の原料
となる窒化アルミニウム粉末の酸素含有量は0.9%〜
2.0%であることを特徴とする請求項1に記載の金属
層を備えた窒化アルミニウム焼結体の製造方法。 - 【請求項3】前記焼結体(2)は焼成後に徐冷され、徐
冷時には焼結体(2)の温度を一定時間ホールドするこ
とを特徴とする請求項1または2に記載の金属層を備え
た窒化アルミニウム焼結体の製造方法。 - 【請求項4】前記焼結助剤はイットリアであって、その
添加量は2.0重量%以上であることを特徴とする請求
項1乃至3の何れか1項に記載の金属層を備えた窒化ア
ルミニウム焼結体の製造方法。 - 【請求項5】前記窒化アルミニウム粒子(G)の平均粒
径は10μm以下であることを特徴とする請求項1乃至
4の何れか1項に記載の金属層を備えた窒化アルミニウ
ム焼結体の製造方法。
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JP04000959A JP3117772B2 (ja) | 1992-01-07 | 1992-01-07 | 金属層を備えた窒化アルミニウム焼結体の製造方法 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
1992
- 1992-01-07 JP JP04000959A patent/JP3117772B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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WO2017073622A1 (ja) * | 2015-10-28 | 2017-05-04 | 京セラ株式会社 | センサ基板および検出モジュール |
JPWO2017073622A1 (ja) * | 2015-10-28 | 2018-08-16 | 京セラ株式会社 | センサ基板および検出モジュール |
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