JPH0517225A - 炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法 - Google Patents
炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法Info
- Publication number
- JPH0517225A JPH0517225A JP3217331A JP21733191A JPH0517225A JP H0517225 A JPH0517225 A JP H0517225A JP 3217331 A JP3217331 A JP 3217331A JP 21733191 A JP21733191 A JP 21733191A JP H0517225 A JPH0517225 A JP H0517225A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carbon
- carbon fiber
- raw material
- composite material
- matrix
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/64—Burning or sintering processes
- C04B35/645—Pressure sintering
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/71—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents
- C04B35/78—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents containing non-metallic materials
- C04B35/80—Fibres, filaments, whiskers, platelets, or the like
- C04B35/83—Carbon fibres in a carbon matrix
Abstract
(57)【要約】
【構成】 この発明は、マトリックス原料の炭化率と最
終的製品の繊維含有率とからそれぞれマトリックス原料
と炭素繊維との組成を決定して機械的に混合する。そし
て、その混合物を加圧しながら成形した後、硬化し、さ
らに加圧しながら炭素化を行なう。 【効果】 上記のような構成により、成形，硬化時など
にマトリックス原料の気化により気孔となった部分に他
のマトリックス原料が充填され高密度化が図れる。その
ため工程の繰返しを必要とすることなく良好な炭素繊維
強化炭素複合材料が得られる。したがって、製造期間を
短期化することができ、ある程度の強度を維持しながら
経済性をより一層向上させることができる。
終的製品の繊維含有率とからそれぞれマトリックス原料
と炭素繊維との組成を決定して機械的に混合する。そし
て、その混合物を加圧しながら成形した後、硬化し、さ
らに加圧しながら炭素化を行なう。 【効果】 上記のような構成により、成形，硬化時など
にマトリックス原料の気化により気孔となった部分に他
のマトリックス原料が充填され高密度化が図れる。その
ため工程の繰返しを必要とすることなく良好な炭素繊維
強化炭素複合材料が得られる。したがって、製造期間を
短期化することができ、ある程度の強度を維持しながら
経済性をより一層向上させることができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、炭素繊維強化炭素複
合材料の製造方法に関し、特に、炭素繊維とマトリック
ス原料を混合した後、成形，硬化，炭素化する炭素繊維
強化炭素複合材料の製造方法に関する。
合材料の製造方法に関し、特に、炭素繊維とマトリック
ス原料を混合した後、成形，硬化，炭素化する炭素繊維
強化炭素複合材料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、炭素繊維強化炭素複合材料の製造
方法として、含浸法、加圧含浸炭化法、ＣＶＤ法などが
知られている。これらは、たとえば、「炭素繊維産業」
近代編集社（森田健一著）に開示されている。この内、
含浸法は、まず、繊維基材上に樹脂材料を含浸させてプ
リプレグを作製する。そして、このプリプレグを積層成
形した後硬化する。その後、炭素化し、最終的に高温度
まで昇温し炭素繊維強化炭素複合材料を得るものであ
る。
方法として、含浸法、加圧含浸炭化法、ＣＶＤ法などが
知られている。これらは、たとえば、「炭素繊維産業」
近代編集社（森田健一著）に開示されている。この内、
含浸法は、まず、繊維基材上に樹脂材料を含浸させてプ
リプレグを作製する。そして、このプリプレグを積層成
形した後硬化する。その後、炭素化し、最終的に高温度
まで昇温し炭素繊維強化炭素複合材料を得るものであ
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】前述のように、従来の
炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法としては、含浸
法、加圧含浸炭化法、ＣＶＤ法などが用いられていた。
炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法としては、含浸
法、加圧含浸炭化法、ＣＶＤ法などが用いられていた。
【０００４】しかしながら、これらの製造方法は、いず
れも製造期間が長くなるという問題点があった。すなわ
ち、たとえば含浸法では、繊維基材上に含浸された樹脂
材料が硬化や炭素化の工程で気化しその気化した部分が
気孔となる。このような気孔が形成されると密度が低く
なるため、最終的に高い密度の炭素繊維強化炭素複合材
料を得るためには、樹脂材料を再度含浸して硬化、炭素
化の工程を複数回繰返す必要があった。この結果、製造
工程が複雑となり、製造期間も長くなっていた。製造期
間が長くなると最終的に得られる製品も高価なものとな
ってしまうという問題点があった。
れも製造期間が長くなるという問題点があった。すなわ
ち、たとえば含浸法では、繊維基材上に含浸された樹脂
材料が硬化や炭素化の工程で気化しその気化した部分が
気孔となる。このような気孔が形成されると密度が低く
なるため、最終的に高い密度の炭素繊維強化炭素複合材
料を得るためには、樹脂材料を再度含浸して硬化、炭素
化の工程を複数回繰返す必要があった。この結果、製造
工程が複雑となり、製造期間も長くなっていた。製造期
間が長くなると最終的に得られる製品も高価なものとな
ってしまうという問題点があった。
【０００５】そこで、従来、短期間に炭素繊維強化炭素
複合材料を製造することができる製造方法が提案されて
いる。これらは、たとえば、特公昭６３−５３４９号公
報や特願昭６１−１９７４６７号公報などに開示されて
いる。これらの方法では、炭素粉末と樹脂材料が混練さ
れた溶媒中に長繊維を供給する。そして、その溶媒中に
電圧を掛けることにより長繊維とその付着物からなる電
着体を得る。この電着体を所定の長さに切断して成形し
た後高温度まで昇温し炭素繊維強化炭素複合材料を得る
ものである。この提案された方法では、高性能な炭素繊
維強化炭素複合材料が短期間に得られるため、性能の割
には安価である。
複合材料を製造することができる製造方法が提案されて
いる。これらは、たとえば、特公昭６３−５３４９号公
報や特願昭６１−１９７４６７号公報などに開示されて
いる。これらの方法では、炭素粉末と樹脂材料が混練さ
れた溶媒中に長繊維を供給する。そして、その溶媒中に
電圧を掛けることにより長繊維とその付着物からなる電
着体を得る。この電着体を所定の長さに切断して成形し
た後高温度まで昇温し炭素繊維強化炭素複合材料を得る
ものである。この提案された方法では、高性能な炭素繊
維強化炭素複合材料が短期間に得られるため、性能の割
には安価である。
【０００６】しかしながら、用途によっては、このよう
な高性能な炭素繊維強化炭素複合材料を必要としない分
野も存在する。このような用途分野では、従来の提案さ
れた方法によって得られた炭素繊維強化炭素複合材料で
は高価すぎるという問題点があった。
な高性能な炭素繊維強化炭素複合材料を必要としない分
野も存在する。このような用途分野では、従来の提案さ
れた方法によって得られた炭素繊維強化炭素複合材料で
は高価すぎるという問題点があった。
【０００７】つまり、従来の炭素繊維強化炭素複合材料
の製造方法では、ある程度の強度（性能）を有しなが
ら、しかも経済性に優れた炭素繊維強化炭素複合材料を
製造することは困難であった。
の製造方法では、ある程度の強度（性能）を有しなが
ら、しかも経済性に優れた炭素繊維強化炭素複合材料を
製造することは困難であった。
【０００８】この発明は、上記のような課題を解決する
ためになされたもので、ある程度の強度を維持しながら
経済性をより一層向上させることが可能な炭素繊維強化
炭素複合材料の製造方法を提供することを目的とする。
ためになされたもので、ある程度の強度を維持しながら
経済性をより一層向上させることが可能な炭素繊維強化
炭素複合材料の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】この発明における炭素繊
維強化炭素複合材料の製造方法は、マトリックス原料の
炭化率と最終的製品の繊維含有率とからそれぞれマトリ
ックス原料と炭素繊維との組成を決定して機械的に混合
する。そしてその混合物を加圧しながら成形した後、硬
化し、さらに加圧しながら炭素化を行なう。
維強化炭素複合材料の製造方法は、マトリックス原料の
炭化率と最終的製品の繊維含有率とからそれぞれマトリ
ックス原料と炭素繊維との組成を決定して機械的に混合
する。そしてその混合物を加圧しながら成形した後、硬
化し、さらに加圧しながら炭素化を行なう。
【００１０】
【作用】この発明に係る炭素繊維強化炭素複合材料の製
造方法では、マトリックス原料の炭化率と最終的製品の
繊維含有率とからそれぞれマトリックス原料と炭素繊維
との組成が決定されて機械的に混合され、その混合物が
加圧されながら成形された後、硬化され、さらに加圧さ
れながら炭素化が行なわれる。これにより、成形，硬
化，炭素化を行なうときにマトリックス原料が気化して
気孔となった部分に他のマトリックス原料が充填され高
密度化が図れる。そのため工程を繰返す必要がなく良好
な炭素繊維強化炭素複合材料が得られる。
造方法では、マトリックス原料の炭化率と最終的製品の
繊維含有率とからそれぞれマトリックス原料と炭素繊維
との組成が決定されて機械的に混合され、その混合物が
加圧されながら成形された後、硬化され、さらに加圧さ
れながら炭素化が行なわれる。これにより、成形，硬
化，炭素化を行なうときにマトリックス原料が気化して
気孔となった部分に他のマトリックス原料が充填され高
密度化が図れる。そのため工程を繰返す必要がなく良好
な炭素繊維強化炭素複合材料が得られる。
【００１１】
【実施例】本願発明者などは、本願発明の効果を確認す
るため以下のような比較実験（実施例１，実施例２，実
施例３，比較例１，比較例２）を行なった。
るため以下のような比較実験（実施例１，実施例２，実
施例３，比較例１，比較例２）を行なった。
【００１２】（実施例１）まず、本願発明の炭素繊維強
化炭素複合材料の製造方法に従った一実施例について説
明する。
化炭素複合材料の製造方法に従った一実施例について説
明する。
【００１３】（１） 粉末状フェノール樹脂と炭素繊維
（長さ１３ｍｍ）をＶ型ミキサーを用いて混合した。こ
のときの重量比は３：１であった。
（長さ１３ｍｍ）をＶ型ミキサーを用いて混合した。こ
のときの重量比は３：１であった。
【００１４】（２） この混合体を１５０℃で熱成形し
た。このときの最大面圧は５０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
た。このときの最大面圧は５０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００１５】（３） 板厚が膨れないようにクランプし
ながら、３００℃で硬化した。 （４） 加圧焼結炉で２０００℃まで昇温し炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。このときの最大面圧は１００ｋ
ｇ／ｃｍ2 であった。
ながら、３００℃で硬化した。 （４） 加圧焼結炉で２０００℃まで昇温し炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。このときの最大面圧は１００ｋ
ｇ／ｃｍ2 であった。
【００１６】（実施例２）次に本発明の炭素繊維強化炭
素複合材料の製造方法に従った第２の実施例について説
明する。
素複合材料の製造方法に従った第２の実施例について説
明する。
【００１７】（１） フラン樹脂、天然黒鉛粉末、炭素
繊維（長さ５０〜１０００ｍｍ）をＶ型ミキサーを用い
て混合した。このときの重量比は３：１：１であった。
繊維（長さ５０〜１０００ｍｍ）をＶ型ミキサーを用い
て混合した。このときの重量比は３：１：１であった。
【００１８】（２） この混合体を１３０℃で熱成形し
た。このときの最大面圧は８０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
た。このときの最大面圧は８０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００１９】（３） 板厚が膨れないようにクランプし
ながら２００℃で硬化した。 （４） 加圧焼結炉で３０００℃まで昇温し炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。このときの最大面圧は８０ｋｇ
／ｃｍ2 であった。
ながら２００℃で硬化した。 （４） 加圧焼結炉で３０００℃まで昇温し炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。このときの最大面圧は８０ｋｇ
／ｃｍ2 であった。
【００２０】（実施例３）次に、本発明の炭素繊維強化
炭素複合材料の製造方法に従った第３の実施例について
説明する。
炭素複合材料の製造方法に従った第３の実施例について
説明する。
【００２１】（１） フェノール樹脂、自己焼結性炭素
粉末、炭素繊維（長さ５０〜１０００ｍｍ）をＶ型ミキ
サーを用いて混合した。このときの重量比は、２：１：
１であった。
粉末、炭素繊維（長さ５０〜１０００ｍｍ）をＶ型ミキ
サーを用いて混合した。このときの重量比は、２：１：
１であった。
【００２２】（２） この混合体を１３０℃で熱成形し
た。このときの最大面圧は、８０ｋｇ／ｃｍ2 であっ
た。
た。このときの最大面圧は、８０ｋｇ／ｃｍ2 であっ
た。
【００２３】（３） 板圧が膨れないようにクランプし
ながら、２００℃で硬化した。 （４） 加圧焼結炉で２５００℃まで昇温し炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。このときの最大面圧は、８０ｋ
ｇ／ｃｍ2 であった。
ながら、２００℃で硬化した。 （４） 加圧焼結炉で２５００℃まで昇温し炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。このときの最大面圧は、８０ｋ
ｇ／ｃｍ2 であった。
【００２４】（比較例１）次に、比較例１について説明
するが、この比較例１は従来の含浸法に相当するもので
ある。
するが、この比較例１は従来の含浸法に相当するもので
ある。
【００２５】（１） まずフェノール樹脂と炭素繊維不
織布からなるプリプレグを作製した。このときの重量比
は４５：５５であった。
織布からなるプリプレグを作製した。このときの重量比
は４５：５５であった。
【００２６】（２） このプリプレグを１５０℃で積層
成形した。このときの面圧は２０ｋｇ／ｃｍ2 であっ
た。
成形した。このときの面圧は２０ｋｇ／ｃｍ2 であっ
た。
【００２７】（３） この積層成形された成形体を３０
０℃で硬化した。 （４） その後、１０００℃で炭素化した。
０℃で硬化した。 （４） その後、１０００℃で炭素化した。
【００２８】（５） このような成形体にフェノール樹
脂を再度含浸し、上記の硬化および炭素化の工程ととも
にこのフェノール樹脂の再含浸の工程を３回繰返した。
脂を再度含浸し、上記の硬化および炭素化の工程ととも
にこのフェノール樹脂の再含浸の工程を３回繰返した。
【００２９】（６） ２５００℃まで昇温し炭素繊維強
化炭素複合材料を得た。 （比較例２）次に、比較例２について説明するが、これ
は、従来提案された特公昭６３−５３４９号公報や特願
昭６１−１９７４６７号公報に開示されている技術に相
当するものである。
化炭素複合材料を得た。 （比較例２）次に、比較例２について説明するが、これ
は、従来提案された特公昭６３−５３４９号公報や特願
昭６１−１９７４６７号公報に開示されている技術に相
当するものである。
【００３０】（１） 自己焼結性炭素粉末をアクリルア
マイド系樹脂とよく混練し溶媒中に分散した。このとき
の重量比は１：１であった。
マイド系樹脂とよく混練し溶媒中に分散した。このとき
の重量比は１：１であった。
【００３１】（２） 炭素繊維を連続的に上記溶液中に
供給し、対向電極との間に１００Ｖの電圧をかけ、電着
体を得た。ここで、炭素繊維と付着物との混合比は、
２：３であった。
供給し、対向電極との間に１００Ｖの電圧をかけ、電着
体を得た。ここで、炭素繊維と付着物との混合比は、
２：３であった。
【００３２】（３） この混合体を１３ｍｍの長さに切
断して、１３０℃で熱成形した。このときの最大面圧は
８０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
断して、１３０℃で熱成形した。このときの最大面圧は
８０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００３３】（４） 加圧焼結炉で２５００℃まで昇温
し炭素繊維強化炭素複合材料を得た。このときの最大面
圧は１２０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
し炭素繊維強化炭素複合材料を得た。このときの最大面
圧は１２０ｋｇ／ｃｍ2 であった。
【００３４】以上の実施例１，実施例２，実施例３，比
較例１，比較例２による実験結果から得られた炭素繊維
強化炭素複合材料の特性を次の表１に示す。
較例１，比較例２による実験結果から得られた炭素繊維
強化炭素複合材料の特性を次の表１に示す。
【００３５】
【表１】
この表１を参照して、本発明の実施例１，実施例２お
よび実施例３では、比較例１および比較例２に比べて経
済性に優れていることが分かる。また、強度面でも比較
例２には劣るがある一定の強度を維持していることが分
かる。このように、実施例１および実施例２では、ある
程度の強度を維持しながら経済性をより一層向上させる
ことが可能な炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法を提
供することができた。
よび実施例３では、比較例１および比較例２に比べて経
済性に優れていることが分かる。また、強度面でも比較
例２には劣るがある一定の強度を維持していることが分
かる。このように、実施例１および実施例２では、ある
程度の強度を維持しながら経済性をより一層向上させる
ことが可能な炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法を提
供することができた。
【００３６】ここで、本発明の概略的な製造プロセスを
説明すると以下のようになる。図１は、本発明の製造プ
ロセスを説明するための製造フロー図である。図１を参
照して、まず、マトリックス原料の炭化率と最終的製品
における繊維含有率とからそれぞれマトリックス原料と
炭素繊維の組成重量比を決定して機械的に混合する。そ
して、湿式混合の場合には、炭素繊維とマトリックス原
料の混合物を乾燥させる。次に、混合物を金型に充填し
て加圧成形する。その後、硬化を行なう。ここで、硬化
するときにクランプを行ない、膨れを防止するのが好ま
しいが、明らかに膨れが発生しない成形体では、クラン
プする必要はない。ＨＩＰあるいは加圧焼結炉を用いて
硬化体を炭素化する。その後、必要に応じて高温焼結炉
にて黒鉛化する。または、ＨＩＰや加圧焼結炉を用いて
そのまま黒鉛化する。上記のような工程を繰返しなしに
行なう。
説明すると以下のようになる。図１は、本発明の製造プ
ロセスを説明するための製造フロー図である。図１を参
照して、まず、マトリックス原料の炭化率と最終的製品
における繊維含有率とからそれぞれマトリックス原料と
炭素繊維の組成重量比を決定して機械的に混合する。そ
して、湿式混合の場合には、炭素繊維とマトリックス原
料の混合物を乾燥させる。次に、混合物を金型に充填し
て加圧成形する。その後、硬化を行なう。ここで、硬化
するときにクランプを行ない、膨れを防止するのが好ま
しいが、明らかに膨れが発生しない成形体では、クラン
プする必要はない。ＨＩＰあるいは加圧焼結炉を用いて
硬化体を炭素化する。その後、必要に応じて高温焼結炉
にて黒鉛化する。または、ＨＩＰや加圧焼結炉を用いて
そのまま黒鉛化する。上記のような工程を繰返しなしに
行なう。
【００３７】なお、本実施例の混合工程では、炭素繊維
を傷付けないような自然落下を利用した混合方法が好ま
しい。また、成形，硬化，炭素化および／あるいは黒鉛
化工程では、マトリックス原料の挙動に合わせた加圧が
必要である。すなわち過剰の加圧は、炭素繊維あるいは
マトリックスを傷付けてしまい、製品強度を低下させる
ので、これらの問題を考慮して各工程の条件を設定する
必要がある。
を傷付けないような自然落下を利用した混合方法が好ま
しい。また、成形，硬化，炭素化および／あるいは黒鉛
化工程では、マトリックス原料の挙動に合わせた加圧が
必要である。すなわち過剰の加圧は、炭素繊維あるいは
マトリックスを傷付けてしまい、製品強度を低下させる
ので、これらの問題を考慮して各工程の条件を設定する
必要がある。
【００３８】
【発明の効果】以上のように、この発明によれば、マト
リックス原料の炭化率と最終的製品の繊維含有率とから
それぞれ、マトリックス原料と炭素繊維との組成を決定
して機械的に混合する。そして、その混合物を加圧しな
がら成形した後、硬化し、さらに加圧しながら炭素化を
行なう。これにより、成形，硬化，炭素化を行なうとき
にマトリックス原料が気化することにより気孔となった
部分に他のマトリックス原料が充填され高密度化が図れ
る。このため、工程を繰返す必要がなくしかも良好な炭
素繊維強化炭素複合材料が得られる。この結果、製造期
間を短期化することができ、ある程度の強度を維持しな
がら経済性をより一層向上させることができた。
リックス原料の炭化率と最終的製品の繊維含有率とから
それぞれ、マトリックス原料と炭素繊維との組成を決定
して機械的に混合する。そして、その混合物を加圧しな
がら成形した後、硬化し、さらに加圧しながら炭素化を
行なう。これにより、成形，硬化，炭素化を行なうとき
にマトリックス原料が気化することにより気孔となった
部分に他のマトリックス原料が充填され高密度化が図れ
る。このため、工程を繰返す必要がなくしかも良好な炭
素繊維強化炭素複合材料が得られる。この結果、製造期
間を短期化することができ、ある程度の強度を維持しな
がら経済性をより一層向上させることができた。
【図１】本発明の製造プロセスを説明するための製造フ
ロー図である。
ロー図である。
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(72)発明者 竹本 隆俊
兵庫県伊丹市昆陽北一丁目１番１号 住友
電気工業株式会社伊丹製作所内
Claims (4)
- 【請求項１】 炭素繊維とマトリックス原料を混合した
後、成形，硬化，炭素化する炭素繊維強化炭素複合材料
の製造方法であって、 前記マトリックス原料の炭化率と最終的製品の繊維含有
率とから、それぞれ前記マトリックス原料と前記炭素繊
維との組成を決定して機械的に混合する工程と、 前記混合物を加圧しながら前記成形をした後、硬化し、
さらに加圧しながら炭素化を行なう工程とを備える、炭
素繊維強化炭素複合材料の製造方法。 - 【請求項２】 前記炭素繊維は、短繊維，ウィスカー，
長繊維の内の少なくともいずれか１つを含む、請求項１
に記載の炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法。 - 【請求項３】 前記マトリックス原料には、樹脂，ピッ
チ，カーボンブラック，グラッシーカーボン粉末，炭素
粉末，黒鉛粉末，自己焼結性炭素粉末のうちの少なくと
も１つが含まれている、請求項１に記載の炭素繊維強化
炭素複合材料の製造方法。 - 【請求項４】 前記マトリックス原料と前記炭素繊維と
の組成を決定して機械的に混合する工程は、炭素繊維の
組成重量比が１０〜７０％で、マトリックス原料を構成
する樹脂・ピッチの組成重量比が０〜８０％、自己焼結
性炭素粉末の組成重量比が０〜７０％、カーボンブラッ
ク・グラッシーカーボン粉末・炭素粉末・黒鉛粉末の組
成重量比が０〜５０％の範囲で組成を決定して機械的に
混合する工程を含む、請求項２および３に記載の炭素繊
維強化炭素複合材料の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3217331A JPH0517225A (ja) | 1990-12-28 | 1991-08-28 | 炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法 |
| US07/810,878 US5236639A (en) | 1990-12-28 | 1991-12-20 | Method of manufacture composite material of carbon fibers in a carbon matrix |
| EP91121921A EP0492491A1 (en) | 1990-12-28 | 1991-12-20 | Method of manufacturing carbon-fiber/carbon composite material |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP40947790 | 1990-12-28 | ||
| JP2-409477 | 1990-12-28 | ||
| JP3217331A JPH0517225A (ja) | 1990-12-28 | 1991-08-28 | 炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0517225A true JPH0517225A (ja) | 1993-01-26 |
Family
ID=26521962
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3217331A Pending JPH0517225A (ja) | 1990-12-28 | 1991-08-28 | 炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5236639A (ja) |
| EP (1) | EP0492491A1 (ja) |
| JP (1) | JPH0517225A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160016403A (ko) * | 2014-08-05 | 2016-02-15 | 엘지전자 주식회사 | 그래핀 시트의 제조 방법 및 그 그래핀 시트 |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB9217914D0 (en) * | 1992-08-22 | 1992-10-07 | British Petroleum Co | Phenolic resin & carbon products |
| US5726105A (en) * | 1995-04-20 | 1998-03-10 | International Fuel Cells | Composite article |
| US5744075A (en) * | 1995-05-19 | 1998-04-28 | Martin Marietta Energy Systems, Inc. | Method for rapid fabrication of fiber preforms and structural composite materials |
| DE19710105A1 (de) * | 1997-03-12 | 1998-09-17 | Sgl Technik Gmbh | Mit Graphitkurzfasern verstärkter Siliciumcarbidkörper |
| US6521152B1 (en) * | 2000-03-16 | 2003-02-18 | Honeywell International Inc. | Method for forming fiber reinforced composite parts |
| US20060247121A1 (en) * | 2003-02-17 | 2006-11-02 | Jong-Seob Shim | Manufacturing method of activated carbon structure having a frame |
| TW201235329A (en) * | 2011-02-18 | 2012-09-01 | Shuoen Tech Co Ltd | Heat sink and manufacturing method of porous graphite |
| CN109809829A (zh) * | 2019-04-11 | 2019-05-28 | 航天睿特碳材料有限公司 | 利用碳纤维编织物废料制备碳/碳保温材料的方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59141170A (ja) * | 1983-01-31 | 1984-08-13 | Kureha Chem Ind Co Ltd | 燃料電池用電極基板及びその製造方法 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3718720A (en) * | 1971-01-12 | 1973-02-27 | Atomic Energy Commission | Method for manufacturing fibrous, carbonaceous composites having near isotropic properties |
| US3917884A (en) * | 1973-04-23 | 1975-11-04 | Fiber Materials | Method of making wound graphite carbon body |
| NO143977C (no) * | 1975-04-14 | 1981-05-20 | Goodyear Aerospace Corp | Bremseskive med lagstruktur. |
| DE2714364C3 (de) * | 1977-03-31 | 1979-10-31 | Schunk & Ebe Gmbh, 6301 Lahn | Verfahren zur Herstellung von kohlenstoffaserverstärkten Kohlenstoffkörpern |
| JPS61197467A (ja) * | 1985-02-22 | 1986-09-01 | 住友電気工業株式会社 | 炭素繊維強化複合材料の製造方法 |
| JPS635349A (ja) * | 1986-06-25 | 1988-01-11 | Konica Corp | 感光体 |
| JPH01252577A (ja) * | 1988-04-01 | 1989-10-09 | Nippon Oil Co Ltd | 炭素／炭素複合材料の製造法 |
-
1991
- 1991-08-28 JP JP3217331A patent/JPH0517225A/ja active Pending
- 1991-12-20 US US07/810,878 patent/US5236639A/en not_active Expired - Fee Related
- 1991-12-20 EP EP91121921A patent/EP0492491A1/en not_active Withdrawn
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59141170A (ja) * | 1983-01-31 | 1984-08-13 | Kureha Chem Ind Co Ltd | 燃料電池用電極基板及びその製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20160016403A (ko) * | 2014-08-05 | 2016-02-15 | 엘지전자 주식회사 | 그래핀 시트의 제조 방법 및 그 그래핀 시트 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5236639A (en) | 1993-08-17 |
| EP0492491A1 (en) | 1992-07-01 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0517225A (ja) | 炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法 | |
| US6517756B1 (en) | Method for manufacturing bodies containing reinforcing fibers | |
| US3927157A (en) | High temperature resistant products and methods for making the same | |
| JP2571251B2 (ja) | 摩擦材用炭素繊維強化炭素複合材料 | |
| JP2783807B2 (ja) | 炭素繊維強化炭素複合材料及びその製造方法 | |
| JPH0816032B2 (ja) | 高強度炭素炭素複合材の製造方法 | |
| JPH0570227A (ja) | 繊維強化複合材料の製造方法 | |
| JPH04295053A (ja) | 繊維強化複合材料の製造方法 | |
| JPH06135770A (ja) | 炭素質予備成形体とその製造方法並びに電極基板の製造方法 | |
| JP3404498B2 (ja) | 短繊維強化ｃ／ｃコンポジットの製造方法 | |
| KR0143615B1 (ko) | 고열전도도 탄소/탄소 복합재료의 제조방법 | |
| KR20030038723A (ko) | 복합 재료 제조 방법 | |
| JPS61122162A (ja) | 炭素繊維強化炭素材料の製造法 | |
| JP3220983B2 (ja) | 炭素繊維強化炭素材料の製造方法 | |
| JPH0551257A (ja) | 炭素繊維強化炭素材料の製造法 | |
| JP2762461B2 (ja) | 炭素繊維強化炭素複合材の製造方法 | |
| JPH04160059A (ja) | 炭素繊維強化炭素複合材料の製造法 | |
| JPH06329469A (ja) | 炭素質予備成形体、および電極基板の製造方法 | |
| JPH03205360A (ja) | 高強度炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法 | |
| JPS63209837A (ja) | 高温断熱構造材料およびその製造方法 | |
| JPS62241871A (ja) | 炭素繊維強化炭素材料の製造法 | |
| JPH02124766A (ja) | 炭素繊維強化炭素材の製造方法 | |
| JPH0442857A (ja) | 炭素繊維強化炭素複合材料の製造法 | |
| JPS61186262A (ja) | 炭素複合素材の製造方法 | |
| JPS58110411A (ja) | 炭素材料の製造法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 19971202 |