JPH05170526A - 焼結体の製造方法 - Google Patents
焼結体の製造方法Info
- Publication number
- JPH05170526A JPH05170526A JP3356060A JP35606091A JPH05170526A JP H05170526 A JPH05170526 A JP H05170526A JP 3356060 A JP3356060 A JP 3356060A JP 35606091 A JP35606091 A JP 35606091A JP H05170526 A JPH05170526 A JP H05170526A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- polymerization
- binder
- powder
- mixture
- ferrite
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- Pending
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- Magnetic Ceramics (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 厚物のフェライトの焼結において、特に焼結
時の昇温速度を低下させることなく、焼結体の割れによ
る破損の生じない、フェライトの焼結体の製造方法を提
供する。 【構成】 フェライトの圧粉成形用粉末の調合におい
て、バインダとして、所定の範囲の重合度にある各々の
平均重合度がそれぞれ１０倍以上異なる３種のポリビニ
ルアルコールの混合物を用いた圧粉成形体を用いること
により、通常の脱バインダ条件においても焼結体の割れ
破損の生じない焼結体の製造方法で、バインダとして、
平均重合度が３０から３００００の範囲で平均重合度が
それぞれ１０倍以上異なる３種以上のポリビニルアルコ
ールを、各成分とも２０から５０ｗｔ％の範囲内で混合
した混合物を、粉末に対して０．２から３．０ｗｔ％添
加して圧粉成形し、これを焼結して焼結体を得る焼結体
の製造方法。
時の昇温速度を低下させることなく、焼結体の割れによ
る破損の生じない、フェライトの焼結体の製造方法を提
供する。 【構成】 フェライトの圧粉成形用粉末の調合におい
て、バインダとして、所定の範囲の重合度にある各々の
平均重合度がそれぞれ１０倍以上異なる３種のポリビニ
ルアルコールの混合物を用いた圧粉成形体を用いること
により、通常の脱バインダ条件においても焼結体の割れ
破損の生じない焼結体の製造方法で、バインダとして、
平均重合度が３０から３００００の範囲で平均重合度が
それぞれ１０倍以上異なる３種以上のポリビニルアルコ
ールを、各成分とも２０から５０ｗｔ％の範囲内で混合
した混合物を、粉末に対して０．２から３．０ｗｔ％添
加して圧粉成形し、これを焼結して焼結体を得る焼結体
の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】磁性材料、スライダ材等に用いら
れるフェライト焼結体の製造方法に関り、特に焼結工程
での破損の少ない製造方法に関係する。
れるフェライト焼結体の製造方法に関り、特に焼結工程
での破損の少ない製造方法に関係する。
【０００２】
【従来の技術】従来、磁性材料や磁気ヘッドのスライダ
材等用に焼結体として使用されるフェライト焼結体は、
まず、フェライト粉末にバインダとしてポリビニルアル
コール、分散媒として水を加えて混合し、これをスプレ
ー乾燥して水を除去し、乾燥した粉末を、必要な形状に
圧粉成形した後、脱バインダ、続いて焼結を行うことに
よって得られる。上記焼結工程において、圧粉成形体の
厚みが約１０ｍｍ程度までの厚さの場合には、特に問題
は生じないが、それ以上の厚みを持つ圧粉成形体の場
合、バインダの熱分解による体積の膨張により、圧粉成
形体の割れによる破損が生じ、歩留を低下させるという
問題があった。
材等用に焼結体として使用されるフェライト焼結体は、
まず、フェライト粉末にバインダとしてポリビニルアル
コール、分散媒として水を加えて混合し、これをスプレ
ー乾燥して水を除去し、乾燥した粉末を、必要な形状に
圧粉成形した後、脱バインダ、続いて焼結を行うことに
よって得られる。上記焼結工程において、圧粉成形体の
厚みが約１０ｍｍ程度までの厚さの場合には、特に問題
は生じないが、それ以上の厚みを持つ圧粉成形体の場
合、バインダの熱分解による体積の膨張により、圧粉成
形体の割れによる破損が生じ、歩留を低下させるという
問題があった。
【０００３】上記圧粉成形体の割れによる破損を防ぐ方
法として、脱バインダ工程の昇温速度を通常より遅く
し、ゆっくりと脱バインダを行う等の方法があるが、こ
の方法では、時間や熱エネルギーを多く消費し、非常に
効率が悪く、その結果、製造コストを高騰させるという
問題がある。そこで、厚物の圧粉成形体を、通常の脱バ
インダ条件で処理しても割れのない、焼結体の製造方法
が要求されている。
法として、脱バインダ工程の昇温速度を通常より遅く
し、ゆっくりと脱バインダを行う等の方法があるが、こ
の方法では、時間や熱エネルギーを多く消費し、非常に
効率が悪く、その結果、製造コストを高騰させるという
問題がある。そこで、厚物の圧粉成形体を、通常の脱バ
インダ条件で処理しても割れのない、焼結体の製造方法
が要求されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、厚物
のフェライトの焼結において、特に焼結時の昇温速度を
低下させることなく、焼結体の割れによる破損の生じな
い、フェライトの焼結体の製造方法を提供することにあ
る。
のフェライトの焼結において、特に焼結時の昇温速度を
低下させることなく、焼結体の割れによる破損の生じな
い、フェライトの焼結体の製造方法を提供することにあ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、上述の課題を
解決するため、フェライトの圧粉成形用粉末の調合にお
いて、バインダとして、所定の範囲の重合度内にある各
々の平均重合度がそれぞれ１０倍以上異なる３種のポリ
ビニルアルコールの混合物を用いることによって、通常
の脱バインダ条件においても、熱分解によるバインダの
体積の膨張を抑制し、割れ破損の生じない、焼結体の製
造方法を得た。即ち、本発明は、フェライト粉末にバイ
ンダを混合して圧粉成形し、これを焼結して焼結体を得
る製造方法において、バインダとして、平均重合度が３
０から３００００の範囲で、平均重合度がそれぞれ１０
倍以上異なる３種以上のポリビニルアルコールを、各成
分とも２０から５０ｗｔ％の範囲内で混合した混合物
を、粉末に対して０．２から３．０ｗｔ％添加して圧粉
成形し、この圧粉成形体を焼結して焼結体を得ることを
特徴とする焼結体の製造方法である。
解決するため、フェライトの圧粉成形用粉末の調合にお
いて、バインダとして、所定の範囲の重合度内にある各
々の平均重合度がそれぞれ１０倍以上異なる３種のポリ
ビニルアルコールの混合物を用いることによって、通常
の脱バインダ条件においても、熱分解によるバインダの
体積の膨張を抑制し、割れ破損の生じない、焼結体の製
造方法を得た。即ち、本発明は、フェライト粉末にバイ
ンダを混合して圧粉成形し、これを焼結して焼結体を得
る製造方法において、バインダとして、平均重合度が３
０から３００００の範囲で、平均重合度がそれぞれ１０
倍以上異なる３種以上のポリビニルアルコールを、各成
分とも２０から５０ｗｔ％の範囲内で混合した混合物
を、粉末に対して０．２から３．０ｗｔ％添加して圧粉
成形し、この圧粉成形体を焼結して焼結体を得ることを
特徴とする焼結体の製造方法である。
【０００６】ここで、バインダの添加量を粉末に対して
０．２から３．０ｗｔ％の範囲に限定したのは、バイン
ダの添加量０．２ｗｔ％より少ない場合には、圧粉成形
体の強度が保てないためであり、また、３．０ｗｔ％よ
り多い場合には、密度等の物理特性や電磁気特性を劣化
させ、バインダの材料費が高くなるなど、工業的に不利
益となるためである。
０．２から３．０ｗｔ％の範囲に限定したのは、バイン
ダの添加量０．２ｗｔ％より少ない場合には、圧粉成形
体の強度が保てないためであり、また、３．０ｗｔ％よ
り多い場合には、密度等の物理特性や電磁気特性を劣化
させ、バインダの材料費が高くなるなど、工業的に不利
益となるためである。
【０００７】
【作用】平均重合度が所定の範囲にあり、重合度の異な
る３種のポリビニルアルコールの特定の混合比の混合物
をバインダとして用いるので、重合度の低いものから徐
々に分解していくため、本発明の配合比及び添加量によ
り、急激な体積膨張を防止でき、従来用いられている製
造方法の焼結工程の昇温速度でも十分均一に脱バインダ
が行われ、焼結体の割れ破損を低減できる。
る３種のポリビニルアルコールの特定の混合比の混合物
をバインダとして用いるので、重合度の低いものから徐
々に分解していくため、本発明の配合比及び添加量によ
り、急激な体積膨張を防止でき、従来用いられている製
造方法の焼結工程の昇温速度でも十分均一に脱バインダ
が行われ、焼結体の割れ破損を低減できる。
【０００８】
【実施例】図１は、実施例１における、平均重合度が異
なる３種のポリビニルアルコールの混合物で、各混合物
のポリビニルアルコールの平均重合度の比が１２、１
０、９．５、８．２にした４種と、重合度が３００のポ
リビニルアルコールの計５種のバインダを用いた場合
の、バインダの添加量に対する焼結体の破損率を示し、
図２は、実施例２における、平均重合度の異なる（平均
重合度７５、１５００、３００００）ポリビニルアルコ
ールの混合比を変えた場合の、焼結体の破損率を示す図
である。
なる３種のポリビニルアルコールの混合物で、各混合物
のポリビニルアルコールの平均重合度の比が１２、１
０、９．５、８．２にした４種と、重合度が３００のポ
リビニルアルコールの計５種のバインダを用いた場合
の、バインダの添加量に対する焼結体の破損率を示し、
図２は、実施例２における、平均重合度の異なる（平均
重合度７５、１５００、３００００）ポリビニルアルコ
ールの混合比を変えた場合の、焼結体の破損率を示す図
である。
【０００９】実施例１。バインダとして、重合度の異な
るポリビニルアルコール、平均重合度３０、３６０、
４５００（重合比１２、１２．５平均１２）、平均重
合度が３０、３００、３０００（重合度比は１０、１０
平均１０）、平均重合度が３０、２８０、２７００
（重合度比は９．３、９．６、平均９．５）、平均重
合度３０、２５０、２０００（重合度比は８．３、８．
０平均８．２）のポリビニルアルコールを重量比で４
０：３０：３０の割合で混合した４種のバインダ、及び
重合度３００のポリビニルアルコール単品の計５種の
バインダとを用意した。この５つのバインダを０から５
０ｇの範囲で（粉末に対して０から５．０ｗｔ％）、分
散媒である水２００ｇにそれぞれ加え、バインダが完全
に溶解するまで撹拌した。これにファライト粉末１００
０ｇを加えて十分に撹拌した。これにフェライト粉末１
０００ｇを加えて充分に撹拌混合し、スプレー法によっ
て乾燥した。乾燥した粉末を、圧粉成形して、厚さ１５
ｍｍ、直径３０ｍｍの円柱状に成形し、脱バインダ、続
いて焼結を行い、焼結体の割れ破損の割合を評価した。
るポリビニルアルコール、平均重合度３０、３６０、
４５００（重合比１２、１２．５平均１２）、平均重
合度が３０、３００、３０００（重合度比は１０、１０
平均１０）、平均重合度が３０、２８０、２７００
（重合度比は９．３、９．６、平均９．５）、平均重
合度３０、２５０、２０００（重合度比は８．３、８．
０平均８．２）のポリビニルアルコールを重量比で４
０：３０：３０の割合で混合した４種のバインダ、及び
重合度３００のポリビニルアルコール単品の計５種の
バインダとを用意した。この５つのバインダを０から５
０ｇの範囲で（粉末に対して０から５．０ｗｔ％）、分
散媒である水２００ｇにそれぞれ加え、バインダが完全
に溶解するまで撹拌した。これにファライト粉末１００
０ｇを加えて十分に撹拌した。これにフェライト粉末１
０００ｇを加えて充分に撹拌混合し、スプレー法によっ
て乾燥した。乾燥した粉末を、圧粉成形して、厚さ１５
ｍｍ、直径３０ｍｍの円柱状に成形し、脱バインダ、続
いて焼結を行い、焼結体の割れ破損の割合を評価した。
【００１０】図１に、重合度比を１２、１０、９．５、
８．２としてポリビニルアルコールを混合したものと、
重合度３００のポリビニルアルコール単品とをバインダ
として用い、その添加量を粉末に対して、０から５．０
ｗｔ％まで変えた時の焼結体の破損率の変化を示す。図
中×印は、プレス成形品が形状を保持できなかった物で
ある。この図１によれば、平均重合度３０、３００、３
０００のポリビニルアルコール（重合度比はそれぞれ１
０、１０）及び平均重合度３０、３６０、４５００のポ
リビニルアルコール（重合度比はそれぞれ１２、１２．
５）を混合したものをバインダとして用い、バインダを
０．２ｗｔ％以上を添加することによって、焼結体の割
れによる破損率を大幅に低減できることが分かる。
８．２としてポリビニルアルコールを混合したものと、
重合度３００のポリビニルアルコール単品とをバインダ
として用い、その添加量を粉末に対して、０から５．０
ｗｔ％まで変えた時の焼結体の破損率の変化を示す。図
中×印は、プレス成形品が形状を保持できなかった物で
ある。この図１によれば、平均重合度３０、３００、３
０００のポリビニルアルコール（重合度比はそれぞれ１
０、１０）及び平均重合度３０、３６０、４５００のポ
リビニルアルコール（重合度比はそれぞれ１２、１２．
５）を混合したものをバインダとして用い、バインダを
０．２ｗｔ％以上を添加することによって、焼結体の割
れによる破損率を大幅に低減できることが分かる。
【００１１】実施例２。バインダとして、平均重合度７
５、１５００、３００００（重合度比はそれぞれ２０、
２０平均２０）のポリビニルアルコールを重量比で０〜
５０：０〜５０：０〜５０（合計１００）の割合で混合
した物を用意した。このバインダ１０ｇ（粉末に対して
１．０ｗｔ％）を、分散媒である水２００ｇに加え、バ
インダが完全に溶解するまで撹拌した。これにフェライ
ト粉末１０００ｇを加えて充分に撹拌混合し、スプレー
法によって乾燥した。乾燥した粉末を、圧粉成形して、
厚さ２０ｍｍ、直径３０ｍｍの円柱状に成形し、脱バイ
ンダに続いて焼結を行い、焼結体の割れ破損の割合を評
価した。
５、１５００、３００００（重合度比はそれぞれ２０、
２０平均２０）のポリビニルアルコールを重量比で０〜
５０：０〜５０：０〜５０（合計１００）の割合で混合
した物を用意した。このバインダ１０ｇ（粉末に対して
１．０ｗｔ％）を、分散媒である水２００ｇに加え、バ
インダが完全に溶解するまで撹拌した。これにフェライ
ト粉末１０００ｇを加えて充分に撹拌混合し、スプレー
法によって乾燥した。乾燥した粉末を、圧粉成形して、
厚さ２０ｍｍ、直径３０ｍｍの円柱状に成形し、脱バイ
ンダに続いて焼結を行い、焼結体の割れ破損の割合を評
価した。
【００１２】図２は、重合度７５、１５００、３０００
０のポリビニルアルコールの混合比を変えたものをバイ
ンダとして用いた時の成形品の破損率の変化を示す。こ
の図２によれば、各成分とも２０から５０ｗｔ％の範囲
内で混合することによって、成形品の割れによる破損率
を小さくでき、実用的範囲であることが分かる。
０のポリビニルアルコールの混合比を変えたものをバイ
ンダとして用いた時の成形品の破損率の変化を示す。こ
の図２によれば、各成分とも２０から５０ｗｔ％の範囲
内で混合することによって、成形品の割れによる破損率
を小さくでき、実用的範囲であることが分かる。
【００１３】
【発明の効果】本発明は、以上説明したように、平均重
合度が３０から３００００の範囲内において、平均重合
度がそれぞれ１０倍以上異なる３種のポリビニルアルコ
ールを、各成分とも２０から５０ｗｔ％の範囲内で混合
した混合物をバインダとして用いるフェライトの焼結体
の製造方法により、焼結工程における昇温条件を変更す
ることなく、焼結体の割れによる破損が効果的に低減で
きた。
合度が３０から３００００の範囲内において、平均重合
度がそれぞれ１０倍以上異なる３種のポリビニルアルコ
ールを、各成分とも２０から５０ｗｔ％の範囲内で混合
した混合物をバインダとして用いるフェライトの焼結体
の製造方法により、焼結工程における昇温条件を変更す
ることなく、焼結体の割れによる破損が効果的に低減で
きた。
【図１】実施例１における、平均重合度が異なる３種の
ポリビニルアルコールの混合物で、各混合物のポリビニ
ルアルコールの平均重合度の比が１２、１０、９．５、
８．２にした４種と、重合度が３００のポリビニルアル
コールの計５種のバインダを用いた場合の、バインダの
添加量に対する、焼結体の破損率を示す図。
ポリビニルアルコールの混合物で、各混合物のポリビニ
ルアルコールの平均重合度の比が１２、１０、９．５、
８．２にした４種と、重合度が３００のポリビニルアル
コールの計５種のバインダを用いた場合の、バインダの
添加量に対する、焼結体の破損率を示す図。
【図２】実施例２における、平均重合度の異なる（平均
重合度７５、１５００、３００００）ポリビニルアルコ
ールの混合比を変えた場合の、焼結体の破損率を示す
図。
重合度７５、１５００、３００００）ポリビニルアルコ
ールの混合比を変えた場合の、焼結体の破損率を示す
図。
Claims (1)
- 【請求項１】 フェライト粉末にバインダを混合して圧
粉成形し、これを焼結して焼結体を得る製造方法におい
て、バインダとして、平均重合度が３０から３００００
の範囲で、平均重合度がそれぞれ１０倍以上異なる３種
以上のポリビニルアルコールを、各成分とも２０から５
０ｗｔ％の範囲内で混合した混合物を、粉末に対して
０．２から３．０ｗｔ％添加して圧粉成形し、この圧粉
成形体を焼結して焼結体を得ることを特徴とする焼結体
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3356060A JPH05170526A (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | 焼結体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3356060A JPH05170526A (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | 焼結体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05170526A true JPH05170526A (ja) | 1993-07-09 |
Family
ID=18447121
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3356060A Pending JPH05170526A (ja) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | 焼結体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05170526A (ja) |
-
1991
- 1991-12-20 JP JP3356060A patent/JPH05170526A/ja active Pending
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