JPH073303A - 金属またはセラミックス焼結体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 複雑形状を有する金属またはセラミックス焼
結体において、均質で且つ所望する形状を得ることが出
来る製造方法を提供すること。 【構成】 金属またはセラミックス粉末と熱可塑性樹脂
を主成分とするバインダよりなる混和体１に絞り加工ま
たはコイニング加工を施して得られた成形体６を脱脂・
焼結する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、金属またはセラミック
ス焼結体の製造方法に関し、特に金属またはセラミック
ス粉末と熱可塑性樹脂を主成分とするバインダよりなる
成形体を、脱脂、焼結する事を特徴とする金属またはセ
ラミックス焼結体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の金属またはセラミックス焼結体の
製造方法としては、一般に粉末冶金法が広く用いられて
きた。

【０００３】粉末冶金法は、調製された原料粉末を所望
の形状にプレス成形し、ついで焼結する事により金属ま
たはセラミックス焼結体を得る方法であり単純な形状の
焼結体を安価、大量に製造するために最も適切な方法と
して工業的に広く用いられている。

【０００４】一方、昨今の技術開発に伴い金属またはセ
ラミックス焼結体にもその材質的な特性のみならず構造
体としての複雑形状が求められつつある。

【０００５】これらの要求に対し、上述したプレス成形
での対応には形状の自由度に対し限界があり、従来プラ
スチック成形に用いられてきた射出成形法や押し出し成
形法がその複雑形状品を容易に成形できる特徴に注目さ
れ金属またはセラミックス焼結体の製造工程に採用され
るようになってきた。

【０００６】すなわち、金属またはセラミックス粉末と
熱可塑性樹脂を主成分とするバインダを混合混練後、射
出成形または押し出し成形により所望の形状の混和体を
得、ついで加熱操作や抽出操作によりバインダを除く脱
脂工程と、金属またはセラミックス粉末を焼き固める焼
結工程を経て金属またはセラミックス焼結体を得る製造
方法である。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】上述した射出成形法や
押し出し成形法を用いた金属またはセラミックス焼結体
の製造方法は複雑形状品を大量生産する事ができるとい
う射出成形法や押し出し成形法の特性を利用したもので
あるが如何なる形状にも適用可能である訳ではない。

【０００８】すなわち、射出成形法では雌型である射出
成形用金型のキャビティに金属またはセラミックス粉末
と熱可塑性樹脂を主成分とするバインダより成る成形原
料を充填する事により所望の形状の成形体を得る上述し
た方法は、キャビティ内への成形原料の充填や固化の際
の時間的な差が不可避であり成形体内部の金属またはセ
ラミックス粉末の密度分布に差が生じたり成形体に変形
を生じたりする為おのずと成形体の形状の設計の自由度
には限界があるという欠点があった。

【０００９】また、押し出し成形法では押し出し成形用
金型から連続的に金属またはセラミックス粉末と熱可塑
性樹脂を主成分とするバインダより成る成形原料を押し
出して所望の形状の成形体を得る方法であることより一
定の断面形状を有する成形体を得る事はできても押し出
し方向の形状が連続的に変化する形状には適用できない
という欠点があった。

【００１０】上述した欠点に対し、所望の金属またはセ
ラミックス焼結体の形状を射出成形法または押し出し成
形法に適用可能なように変更する事が考えられるが、該
金属またはセラミックス焼結体を必要とする構造体の設
計変更を必要とし、また、従来のプレス成形法から射出
成形法や押し出し成形法へ成形方法を変更した利点も薄
れるなど根本的な解決方法には至っていない。

【００１１】そこで本発明の技術的課題は、複雑形状を
有する金属またはセラミックス焼結体を、均質に且つ所
望する金属またはセラミックス焼結体の形状を従来の形
成法の技術的な制限による変更しなおすこと無しに製造
可能とする方法を提供する事にある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上述した従
来の金属またはセラミックス焼結体の製造方法の欠点を
解消するべく金属粉末、セラミックス粉末および熱可塑
性樹脂と成形法として射出成形法及び押し出し成形法に
関し鋭意検討を重ね、本発明を成すに至ったものであ
る。

【００１３】本発明の金属またはセラミックス焼結体の
製造方法は、金属またはセラミックス粉末と熱可塑性樹
脂を主成分とするバインダよりなる混和体より絞り加工
またはコイニング加工を施して得られた成形体を、脱
脂、焼結することを特徴とする。

【００１４】又、本発明の金属またはセラミックス焼結
体の製造方法は、金属またはセラミックス粉末と熱可塑
性樹脂を主成分とするバインダを混合混練後、押し出し
成形により混和体を得、その後絞り加工またはコイニン
グ加工を施して成形体とし、この成形体を脱脂、焼結す
ることを特徴とする。

【００１５】又、本発明の金属またはセラミックス焼結
体の製造方法は、金属またはセラミックス粉末と熱可塑
性樹脂を主成分とするバインダを混合混練後、射出成形
により混和体を得、その後絞り加工またはコイニング加
工を施して成形体とし、この成形体を脱脂、焼結するこ
とを特徴とする。

【００１６】ここで、本発明に使用できる金属またはセ
ラミックス粉末は従来の粉末冶金法に適用し得る種類で
あれば特に限定されるものではない。また、バインダの
主成分たる熱可塑性樹脂も各種適用でき一例を掲げれば
各種ポリオレフィンや各種アクリル系樹脂が適用可能で
あり、さらにワックス類や可塑剤などが適宜使用可能で
ある。

【００１７】

【作用】本発明は、金属またはセラミックス粉末と熱可
塑性樹脂を主成分とするバインダを混合混練後、射出成
形または押し出し成形により所望の形状の混和体を得、
ついで加熱操作や抽出操作によりバインダを除く脱脂工
程と、金属またはセラミックス粉末を焼き固める焼結工
程を経て金属またはセラミックス焼結体を得る製造方法
である。

【００１８】上述した本発明の作用について図面を用い
て詳細に説明する。

【００１９】図１は本発明の作用を説明するための工程
図である。図１に示すように、金属粉末またはセラミッ
クス粉末とバインダとを混合混練した後、射出成形また
は押し出し成形を用いて板状の混和体１を得る。

【００２０】単純形状であるから高密度で均一な成形体
である混和体が得られる。

【００２１】ついで円筒状のダイス２及びダイス３の間
に前記混和体１を挟み込みつつダイス２の内径部に位置
する円柱状のパンチ４をダイス３の内径部に押し込み混
和体１に絞り加工を施す。

【００２２】さらにダイス２の外周部に位置する円筒状
のパンチ５をダイス３の外周部にスライドさせ端部９を
切断して成形体６を得る。

【００２３】この様な絞り加工またはコイニング加工に
よって高密度で均一な成形体が得られる。

【００２４】上述した工程により得られた成形体６に対
し加熱操作や抽出操作等により脱脂を行い脱脂体７を得
た後、焼結工程を経て所望の金属またはセラミックス焼
結体８を得る。

【００２５】ここで上述した工程において用いられる混
和体は圧縮成形等他の成形方法でも得ることは可能であ
る。

【００２６】しかしながら、射出成形または押し出し成
形を用いて成形された混和体は、金属粉末またはセラミ
ック粉末とバインダとの混合混練物に加熱操作により可
塑性を与え、かつ可塑性を有する混合混練物の成形が、
流動性が良好であることから粉末の分散が均一になるの
で、高密度で均一な成形体が容易に得られる。対比例示
した圧縮成形法については、これが採用される既知の粉
末冶金法の例を述べるまでもなく圧縮方向及び圧縮方向
に垂直な方向に粉末の分散性に差を生じることが不可避
であることをふまえると、本発明の技術的課題に鑑み、
特に射出成形または押し出し成形を用いることが望まし
い。

【００２７】

【実施例】次に、本発明について図面を用いて詳細に説
明する。

【００２８】（実施例１）図２は、本発明の実施例を示
す工程図である。

【００２９】図２（ａ）は、本発明の実施例に供される
混和体の斜視図である。図２（ａ）に示す混和体１１
は、セラミックス粉末として酸化鉄（Ｆｅ₂Ｏ₃）４９．
５ｍｏｌ％、酸化ニッケル（ＮｉＯ）１２．６ｍｏｌ
％、酸化亜鉛（ＺｎＯ）３２．２ｍｏｌ％、酸化銅（Ｃ
ｕＯ）５．７ｍｏｌ％に調製した出発原料粉末をボール
ミルを用い水を分散媒として２０時間混合して得られた
平均粒径１μｍのＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕフェライト予焼粉９
０ｗｔ％に対してバインダとしてポリプロピレン１．０
ｗｔ％、エチレン−酢酸ビニル共重合体３．０ｗｔ％、
ポリスチレン３．０ｗｔ％、融点が６０℃のパラフィン
ワックス２．０ｗｔ％、及びステアリン酸１．０ｗｔ％
を混合し、ついで３０ｍｍ二軸混練押し出し機にて１４
０℃、５０ｒｐｍにて混練し、更に射出成形機を用いて
成形温度１４０℃にて成形され、外径３３ｍｍ、厚さ７
ｍｍの円盤形状を呈している。

【００３０】図２（ｂ）は、絞り加工前の混和体、ダイ
ス及びパンチの位置関係を説明する模式的な断面図であ
る。図２（ｂ）において外径３３ｍｍ、内径１０ｍｍで
内周面及び外周面に沿ってそれぞれが摺動する、内周部
に位置する円柱状のパンチ１４及び外周部に位置する円
筒状のパンチ１５を具備し、且つ底面に外径３１ｍｍ内
径２８ｍｍ、外径２５ｍｍ内径２２ｍｍ、外径１９ｍｍ
内径１７ｍｍ及び、外径１５ｍｍ内径１３ｍｍでそれぞ
れ高さ１ｍｍのリング状の突起を同心状に持つダイス１
２と、外径３３ｍｍ内径１０ｍｍの円筒形状のダイス１
３の間に混和体１１が位置している。ここで混和体１１
はダイス１２及びダイス１３の間に位置する以前に１０
０℃に設定された熱風式恒温槽内にて１５分間余熱され
ており且つダイス１２及びダイス１３は電熱ヒータ（図
示せず）にて１３０℃に保温されている。

【００３１】図２（ｃ）は、絞り加工時の状況を説明す
る模式的な断面図である。図２（ｃ）においてダイス１
３を動かさずにダイス１２をダイス１３方向へ加圧しダ
イス１２とダイス１３の間隔が２．２ｍｍになるまで混
和体１１に絞り加工を加える。上述した絞り加工により
端部１９、２０がそれぞれダイス１２、１３の外周部及
びダイス１３の内周部に押し出される。

【００３２】図２（ｄ）は、打ち抜き加工時の状況を説
明する模式的な断面図である。図２（ｄ）においてダイ
ス１２、１３を動かさずにパンチ１４、パンチ１５をそ
れぞれダイス１３の内周部及び外周部へスライドさせ上
述した絞り加工により生じた端部１９、２０を打ち抜き
加工により切断する。

【００３３】図２（ｅ）は、上述した工程で得られた成
形体の斜視図である。図２（ｅ）においてダイス１２、
ダイス１３の間より取り出された成形体１６はダイス１
２の底面に設けた同心状のリング状突起を転写し且つ外
径３３ｍｍ、内径１０ｍｍの円盤状の形状を呈してい
る。

【００３４】ついで成形体１６を内容積４２００ｃｃの
加熱炉を用い大気雰囲気にて１０℃／Ｈｒの昇温速度に
て４５０℃まで加熱、炉冷して脱脂した後、更に大気雰
囲気にて焼結温度１２００℃にて２時間焼結してセラミ
ックス焼結体を得た。

【００３５】上述した工程で得られたセラミックス焼結
体５０個をそれぞれ５等分し合計２５０片の密度を測定
したところ、平均値が５．１４２ｇ／ｃｍ³、標準偏差
が０．００５ｇ／ｃｍ³であた。

【００３６】（比較例１）実施例１に示したセラミック
ス焼結体と同一形状のセラミックス焼結体を得るべくプ
レス成形での成形方法を種々検討したが、同心円状の突
起部の強度が低いことに伴い保形性に難があり焼結に供
すべき成形体を得ることは出来なかった。

【００３７】他方、実施例１に示すダイス１２と同様の
同心円状の凹凸を具備したキャビティを有する射出成形
用金型を用いて実施例１と同様の混和体を射出成形し成
形体１６と相似の成形体を得た後、実施例１と同様にし
て脱脂、焼結することによりセラミックス焼結体を得
た。

【００３８】上述した工程で得られたセラミックス焼結
体５０個をそれぞれ５等分し合計２５０片の密度を測定
したところ、平均値が５．１２０ｇ／ｃｍ³、標準偏差
が０．０１６ｇ／ｃｍ³であった。

【００３９】（実施例２）図３は、本発明の第２の実施
例を示す工程図である。

【００４０】図３（ａ）は、本発明の実施例に供される
混和体の斜視図である。図３（ａ）において混和体２１
は、セラミックス粉末として実施例１と同様に調製され
たＮｉ−Ｚｎ−Ｃｕフェライト予焼粉９１ｗｔ％に対し
てバインダとしてエチレン−酢酸ビニル共重合体４．０
ｗｔ％、ポリエチレンワックス４．０ｗｔ％、及びフタ
ル酸ジ−ｎ−ブチル１．０ｗｔ％を混合し、ついで３０
ｍｍ二軸混練押し出し機にて１２０℃、５０ｒｐｍにて
混練し、更に押し出し成形機を用いて成形温度１２０℃
にて成形した後押し出し方向に垂直に切断して得られ、
外径２５ｍｍ、高さ８ｍｍの円柱形状を呈している。

【００４１】図３（ｂ）は、絞り加工前の混和体、ダイ
ス及びパンチの位置関係を説明する模式的な断面図であ
る。図３（ｂ）において外径２５ｍｍで外周面に沿って
摺動する、外周部に位置する円筒状のパンチ２５を具備
し、且つ底面に径１５ｍｍ深さ３．０ｍｍのくぼみを持
つダイス２２と、外径２５ｍｍの円柱形状のダイス２３
の間に混和体２１が位置している。 ここで混和体２１
はダイス２２及びダイス２３の間に位置する以前に９５
℃に設定された熱風式恒温槽内にて１５分間余熱されて
おり且つダイス２２及びダイス２３は電熱ヒータ（図示
せず）にて１１５℃に保温されている。

【００４２】図３（ｃ）は、絞り加工時の状況を説明す
る模式的な断面図である。図３（ｃ）においてダイス２
３を動かさずにダイス２２をダイス２３方向へ加圧しダ
イス２２とダイス２３の間隔が３．０ｍｍになるまで混
和体２１に絞り加工を加える。上述した絞り加工により
端部２９がダイス２２、２３の外周部に押し出される

【００４３】図３（ｄ）は、打ち抜き加工時の状況を説
明する模式的な断面図である。 図３（ｄ）においてダ
イス２２、２３を動かさずにパンチ２５をダイス２３の
外周部へスライドさせ上述した絞り加工により生じた端
部２９を打ち抜き加工により切断する。

【００４４】図３（ｅ）は、上述した工程で得られた成
形体の斜視図である。図３（ｅ）においてダイス２２、
ダイス２３の間より取り出された成形体２６はダイス２
２の底面に設けたくぼみ状突起を転写し、外径２５ｍ
ｍ、高さ３．０ｍｍ及び外径１５ｍｍ高さ３．０ｍｍの
ふたつの円柱が同軸上に一体化した形状を呈している。

【００４５】ついで成形体２６を内容積４２００ｃｃの
加熱炉を用い大気雰囲気にて８℃／Ｈｒの昇温速度にて
５００℃まで加熱、炉冷して脱脂した後、更に大気雰囲
気にて焼結温度１２００℃にて２時間焼結してセラミッ
クス焼結体を得た。

【００４６】上述した工程で得られたセラミックス焼結
体５０個をそれぞれ４等分し合計２００片の密度を測定
したところ、平均値が５．１４９ｇ／ｃｍ³、標準偏差
が０．００４ｇ／ｃｍ³であた。

【００４７】（比較例２）実施例２に示したセラミック
ス焼結体と同一形状のセラミックス焼結体を得るべくプ
レス成形での成形体を実施例２と同様にして焼結したと
ころふたつの円柱体が同軸上に接合した形状の接合部に
あたるところより約半数が解離し、残りも上記接合部に
あたる部位にクラックが観察されセラミックス焼結体を
得ることは出来なかった。

【００４８】他方、実施例２に示すダイス２２と同様の
同心円状の凹凸を具備したキャビティを有する射出成形
用金型を用いて実施例２と同様の混和体を射出成形し成
形体２６と相似の成形体を得た後、実施例２と同様にし
て脱脂、焼結することによりセラミックス焼結体を得
た。

【００４９】上述した工程で得られたセラミックス焼結
体５０個をそれぞれ４等分し合計２００片の密度を測定
したところ、平均値が５．１１１ｇ／ｃｍ³、標準偏差
が０．０２０ｇ／ｃｍ³であった。

【００５０】（実施例３）図４は、本発明の第３の実施
例を示す工程図である。

【００５１】図４（ａ）は、本発明の実施例に供される
混和体の斜視図である。図４（ａ）において混和体３１
は、金属粉末としてＦｅ５０ｗｔ％、Ｃｏ５０ｗｔ％な
る組成のインゴットを溶製し、水アトマイズ法により得
た平均粒径８．８μｍの粉末９１ｗｔ％に対してバイン
ダとしてメタクリル酸ブチル−アクリル酸ブチル共重合
体２．５ｗｔ％、高密度ポリエチレン３．０ｗｔ％、エ
チレン−酢酸ビニル共重合体２．８ｗｔ％及びフタル酸
ジ−２−エチルヘキシル０．７ｗｔ％を混合し、ついで
３０ｍｍ二軸混練押し出し機にて１３０℃、５０ｒｐｍ
にて混練し、更に射出成形機を用いて成形温度１５５℃
にて成形した長辺３０ｍｍ、短辺１０ｍｍ厚さ５ｍｍの
直方体形状を呈している。

【００５２】図４（ｂ）は、絞り加工前の混和体、ダイ
ス及びパンチの位置関係を説明する模式的な断面図であ
る。図４（ｂ）において長辺３０ｍｍ、短辺１０ｍｍで
長辺及び短辺それぞれ沿って摺動する、外周部に位置す
る角筒状のパンチ３５と底面に位置する径３ｍｍの摺動
機能を有するパンチ３４を有するダイス３２と、ダイス
３２と実質的に同一形状を持つダイス３３の間に混和体
３１が位置している。ここで混和体３１はダイス３２及
びダイス３３の間に位置する以前に１２０℃に設定され
た熱風式恒温槽内にて２０分間余熱されており且つダイ
ス３２及びダイス３３は電熱ヒータ（図示せず）にて１
３０℃に保温されている。

【００５３】図４（ｃ）は、絞り加工時の状況を説明す
る模式的な断面図である。図４（ｃ）においてダイス３
３を動かさずにダイス３２をダイス３３方向へ加圧しダ
イス３２とダイス３３の間隔が３ｍｍになるまで混和体
３１に絞り加工を加える。上述した絞り加工により端部
３９、４０がダイス３２、３３の外周部及びダイス３３
の穴部に押し出される。

【００５４】図４（ｄ）は、打ち抜き加工時の状況を説
明する模式的な断面図である。図４（ｄ）においてダイ
ス３２、３３を動かさずにパンチ３４、３５をダイス３
３の穴部及び外周部へスライドさせ上述した絞り加工に
より生じた端部３９、４０を打ち抜き加工により切断す
る。

【００５５】図４（ｅ）は、上述した工程で得られた成
形体の斜視図である。図４（ｅ）においてダイス３２、
ダイス３３の間より取り出された成形体３６は長辺３０
ｍｍ、短辺１０ｍｍで且つ長辺方向１０ｍｍがくさび形
状でくさび最薄部が厚さ１ｍｍ、平坦部の厚さ３ｍｍで
さらに平坦部の中央に直径３ｍｍの貫通穴を有する形状
を呈している。

【００５６】ついで成形体２６を内容積４２００ｃｃの
加熱炉を用い４００ｃｃ／ｍｉｎのアルゴンガスを流し
ながら１０℃／Ｈｒの昇温速度にて５５０℃まで加熱、
５時間保持した後炉冷することにより脱脂した後、更に
４００℃／Ｈｒで１２００℃まで昇温し２時間保持する
ことにより金属焼結体を得た。

【００５７】上述した工程で得られた金属焼結体５０個
をそれぞれ４等分し合計２００片の密度を測定したとこ
ろ、平均値が８．０１６ｇ／ｃｍ³、標準偏差が０．０
０７ｇ／ｃｍ³であった。

【００５８】（比較例３）実施例３に示した金属焼結体
と同一形状の金属焼結体を得るべくプレス成形での成形
体を実施例３と同様にして焼結し、得られた金属焼結体
５０個をそれぞれ４等分し合計２００片の密度を測定し
たところ、平均値が８．００９ｇ／ｃｍ³、標準偏差が
０．０１５ｇ／ｃｍ³であった。

【００５９】他方、実施例３に示すダイス３２、３３と
同様の形状を具備したキャビティを有する射出成形用金
型を用いて実施例３と同様の混和体を射出成形し成形体
３６と相似の成形体を得た後、実施例３と同様にして脱
脂、焼結することによりセラミックス焼結体を得た。

【００６０】上述した工程で得られた金属焼結体５０個
をそれぞれ４等分し合計２００片の密度を測定したとこ
ろ、平均値が８．００８ｇ／ｃｍ³、標準偏差が０．０
１７ｇ／ｃｍ³であった。

【００６１】

【発明の効果】以上、詳細に説明したように本発明の金
属またはセラミックス焼結体の製造方法は、円盤形状や
角板形状に代表される単純な形状の金属またはセラミッ
クス粉末とバインダより成る混和体を複雑形状に成形し
た後、脱脂、焼結するので焼結体の密度分布が均一、す
なわち焼結体内部が焼結体個々間の強度等の機械的品質
や磁気特性等の電気的品質のばらつきが少なく、且つ従
来のプレス成形、射出成形及び押し出し成形で成し得な
かった複雑形状品を得ることが出来るので、工業上極め
て有益である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の作用を説明する工程図。図１（ａ）は
工程図、図１（ｂ）は混和体の外観斜視図、図１（ｃ）
は絞り加工を説明する模式的断面図、図１（ｄ）は絞り
加工の状態を示す模式的断面図、図１（ｅ）は絞り加工
後に余分な部分を切断する加工（打ち抜き加工）を説明
する模式的断面図、図１（ｆ）は絞り加工により得られ
た成形体（脱脂体）の外観斜視図、図１（ｇ）は焼結体
を示す外観斜視図。

【図２】本発明の実施例１を示す工程図。図２（ａ）は
供される混和体の斜視図、図２（ｂ）は絞り加工前の混
和体、ダイス及びパンチの位置関係を説明する模式的な
断面図、図２（ｃ）は絞り加工時の状況を説明する模式
的な断面図、図２（ｄ）は打ち抜き加工時の状況を説明
する模式的な断面図、図２（ｅ）は得られた成形体の斜
視図。

【図３】本発明の実施例２を示す工程図。図３（ａ）は
供される混和体の斜視図、図３（ｂ）は絞り加工前の混
和体、ダイス及びパンチの位置関係を説明する模式的な
断面図、図３（ｃ）は絞り加工時の状況を説明する模式
的な断面図、図３（ｄ）は打ち抜き加工時の状況を説明
する模式的な断面図、図３（ｅ）は得られた成形体の斜
視図。

【図４】本発明の実施例３を示す工程図。図４（ａ）は
供される混和体の斜視図、図４（ｂ）は絞り加工前の混
和体、ダイス及びパンチの位置関係を説明する模式的な
断面図、図４（ｃ）は絞り加工時の状況を説明する模式
的な断面図、図４（ｄ）は打ち抜き加工時の状況を説明
する模式的な断面図、図４（ｅ）は得られた成形体の斜
視図。

【符号の説明】

１，１１，２１，３１ 混和体 ２，１２，２２，３２ ダイス ３，１３，２３，３３ ダイス ４，１４，３４ パンチ ５，１５，２５，３５ パンチ ６，１６，２６，３６ 成形体 ７ 脱脂体 ８ 焼結体 ９，１９，２０，２９，３９，４０ 端部

─────────────────────────────────────────────────────

【手続補正書】

【提出日】平成６年３月４日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】発明の名称

【補正方法】変更

【補正内容】

【発明の名称】 金属またはセラミックス焼結体の
製造方法

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ０４Ｂ 35/64 Ｃ０４Ｂ 35/64 Ｌ

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 金属またはセラミックス粉末と熱可塑性
   樹脂を主成分とするバインダよりなる混和体に絞り加工
   またはコイニング加工を施して得られた成形体を、脱
   脂、焼結する事を特徴とする金属またはセラミックス焼
   結体の製造方法。
2. 【請求項２】 請求項１記載の混和体は、押し出し成形
   により得られることを特徴とする請求項１記載の金属ま
   たはセラミックス焼結体の製造方法。
3. 【請求項３】 請求項１記載の混和体は射出成形により
   得られることを特徴とする金属またはセラミックス焼結
   体の製造方法。