JPH0430723B2 - - Google Patents
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- JPH0430723B2 JPH0430723B2 JP59000552A JP55284A JPH0430723B2 JP H0430723 B2 JPH0430723 B2 JP H0430723B2 JP 59000552 A JP59000552 A JP 59000552A JP 55284 A JP55284 A JP 55284A JP H0430723 B2 JPH0430723 B2 JP H0430723B2
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- H01F1/10—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials non-metallic substances, e.g. ferrites, e.g. [(Ba,Sr)O(Fe2O3)6] ferrites with hexagonal structure
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Description
本発明は、フエライト成形品の製造方法に関す
る。 フエライトは、近年めざましい発達をとげた磁
気材料で、M〓Ｏ・Fe2O3（たゞしM〓は、Mg，
Mm，Ni，Co，Cu，Zn，Cdの群から選ばれた少
くとも１つの２価金属である）の化学式をもつス
ピネル型の結晶、又はM〓Ｏ・6Fe2O3（たゞしM〓
は、Ba，Sr，Pbの群から選ばれた少くとも１つ
の２価金属である。）の化学式をもつ六方晶形の
結晶である。 ところで、このような各種フエライトは、例え
ば次のような方法で作られていた。 （） 乾式加圧成形 Fe2O3，MnO，ZnOの如きフエライト原料を調
合し、湿式混合、乾燥し、900〜1200℃で仮焼し
た後、0.5〜6μに粉砕し、これを成形し、焼成、
加圧し成形品を得る。 （） 射出成形 上記原料を調合し、湿式混合、乾燥し、900〜
1200℃で仮焼した後、0.5〜6μに粉砕し、得られ
た粉砕物とバインダーとを混練し、これを射出成
形し、脱脂後、焼成し成形品を得る。 しかしながらこのような加圧成形法は、所望の
製品が小型で、簡単な形状であれば比較的簡単
に、例えば自動成形機などを用いて短時間に、大
量の製品をうることが可能であつたが、所望の製
品が大型のものであつたりあるいはさらに複雑な
形状のものであつたりすると、成型の際にムラが
生じ、そのため一様な製品が得られないという欠
点があつた。 また公知の乾式加圧成形法で使用されている成
形機の構成から、厳密な寸法精度のものや、複雑
な形状のものを成型しようとすると、どうしても
焼成後の工程で、研摩や研削等の機械加工による
仕上げを行なわなければならず、それらは製品の
価格を押し上げるという欠点を有していた。加え
て、そのような仕上げ加工は、発熱による亀裂、
あるいは内部ヒズミを生じ、そのため製品の磁気
特性が低下するという欠点を生じた。 本発明は、このような各種欠点を解消又は改善
するフエライト成形品の製造法に関する。 即ち、本発明は (a) 粒度0.5〜6μのフエライト原料粉末
……100重量部 (b) ポリスチレン、ポリエチレン、 及びポリプロピレンからなる 群から選ばれた少くとも一つ の熱可塑性樹脂 ……３〜15重量部 (c) ブチラール樹脂 ……１〜８重量部 (d) 滑剤 ……１〜６重量部 (e) アクリル系樹脂 ……１〜８重量部 (f) 可塑剤 ……１〜５重量部 を混合してなる組成物の射出成形物を400℃まで
昇温することにより脱脂し、ついで焼成を行なう
ことを特徴とするフエライト成形品の製造法に関
する。 本発明で使用するフエライト原料粉末（(a)成分
は一般に使用されているものつまり乾式加圧成形
法の場合と同じ原料組成からなるものを使用する
もので、高透磁率フエライト（Mn−Zn系フエラ
イト）はFe2O370wt％、ZnO15wt％、MnO15wt
％に秤量して混合し0.5〜6μに粉砕して使用する。
また、低損失高周波フエライト（Ni−Zn系フエ
ライト）はFe2O367wt％、ZnO22wt％、
NiO11wt％に混合し同様に粉砕して使用する。
この外のフエライト原料としてはマイクロ波用フ
エライトとしてMn−Mg系フエライト、Ni−Zn
系フエライト、磁心記憶（コアメモリー）フエラ
イトとしてMn−Mgフエライトがあり、さらに
ハードフエライト磁石としてBaフエライト、Sr
フエライト等が使用される。 本発明に於ては、前記粒度を有する粉末からな
るフエライト原料粉末(a)に対し、射出成形時の加
熱流動性を附与するために、(b)成分すなわちポリ
スチレン、ポリエチレン、及びポリプロピレンか
らなる群から選ばれた少くとも一つの熱可塑性樹
脂を混合する。その添加量は(a)成分100重量部に
対し、３〜15重量部の割合とする。前記範囲に於
て、３重量部より少ないと射出成形時の加熱流動
性がなくなり、それ故均一な成形品を得ることが
できない。一方、15重量部より多量に用いると、
脱脂が困難になり（それ故脱脂時間が長くなり）、
同時に脱脂工程（約290〜330℃）温度で急激に分
解し、フクレ、クラツク等を生ずるという欠点が
現われる。 本発明に於ては、(c)成分すなわちブチラール樹
脂（ポリビニルブチラール）を用いる。該ブチラ
ール樹脂としてはブチラール化度が58〜75mol％
のものが適当である。このようなブチラール樹脂
は、約170℃近辺で熱分解が始まり、前記(b)成分
が熱分解を始める前に、ほぼ分解し除去される。
本発明に於ては該ブチラール樹脂を、(a)成分100
重量部に対し、１〜８重量部の割合で使用する。
前記範囲に於て、該樹脂が１重量部より少ないと
脱脂時間が長時間となり、また成形品にフクレ、
キレツ等が現れるという欠点が現れる。一方、８
重量部より多く用いると熱軟化性が大きくなりす
ぎて変形し、かつ脱脂時に内部欠かん（フクレ）
を生ずる傾向がある。 本発明に於ては、さらに成形機よりの離型性を
考慮し、(d)成分すなわち滑剤を混合する。該滑剤
としては、ステアリン酸、パラフインワツクス、
鯨ロウ、木ロウ等の炭化水素系ワツクスが用いら
れる。その使用量は、(a)成分100重量部に対し、
１〜６重量部の割合とする。前記割合に於て、そ
の使用量が下限たる１重量部より少ないと離型効
果がない。すなわち優れた成形物が得られない。
逆に、６重量部より多いと熱軟化性が大きくな
り、したがつて脱脂時に変形を生ずる。 本発明に於ては、(e)成分すなわちアクリル系樹
脂を用いる。このようにアクリル系樹脂を(b)成
分、(c)成分と組合せた特定の有機バインダーを使
用することにより、脱脂時に於ける該バインダー
の熱分解直線の傾き（減量率／温度）が第１図の
曲線ｃで示すようにほぼ1/3となり、一般にこの
種の成形技術で理想とされている熱分解直線ａに
極めて近似し、これにより脱脂が著しく円滑かつ
迅速に行なうことができる。一方、アクリル系樹
脂を使用しない場合にはバインダーの熱分解曲線
は第１図のｂで示すように上記熱分解直線ａから
逸脱し、その結果脱脂が円滑に行ない難く脱脂時
間も長くなり、また脱脂時間を短縮すると亀裂、
フクレ、変形が発生し易くなる。 上記アクリル系樹脂は、第２図に示すようにス
テアリン酸の如き滑剤の熱分解温度とブチラール
樹脂の熱分解温度との間にある熱分解温度を有
し、これを使用することにより脱脂を一層円滑に
行なうことが出来る。詳細に云えば、ブチラール
樹脂は170℃付近からその分解が開始するが、こ
の分解は主として250〜325℃（10〜65重量％の減
量）で起こる。一方、上記アクリル系樹脂は170
℃付近から分解し始めるが、主として200℃〜250
℃の範囲（10〜75重量％の減量）で分解が起こ
る。参考までに、本発明の有機バインダーにつ
き、その個々の成分の熱分解曲線を第２図に示
す。 上記アクリル系樹脂としては、ポリメチルメタ
クリレート、ポリエチルメタクリレート、ポリ−
ｎ−ブチルメタクリレート、ポリ−iso−ブチル
メタクリレート、ポリメチルアクリレート、ポリ
エチルアクリレート、ポリ−ｎ−ブチルアクリレ
ート、ポリ−iso−ブチルアクリレート等が使用
し得る。例えば、市販のダイヤナールBR−83、
ダイヤナールBR−88、ダイヤナールBR−105、
ダイヤナールBR−107（以上、三菱レーヨン
製）；積水化学工業の試作品Ｂ−35等が挙げられ
る。 本発明に於ては該アクリル系樹脂を、(a)成分
100重量部に対し、１〜８重量部の割合で使用す
る。前記範囲に於て、該樹脂が１重量部より少な
いと、脱脂時間の短縮化という効果が充分発揮で
きず、フクレ、亀裂が発生する傾向にあるので好
ましくない。一方、８重量部より多く用いると、
該樹脂が多量に分解することから、脱脂の昇温速
度を遅くせざるを得ず、それ故脱脂時間が延長さ
れるため好ましくない。 本発明に於ては、更に(f)成分すなわち可塑剤を
用いる。該可塑剤は前記(b)成分ならびに(c)成分に
可塑剤を附与するために用いられる。 該可塑剤としては市販のものが大体すべて使用
可能である。特に脱脂工程に於て、充分蒸発、揮
散するような沸点を有することが必要であり、例
えばDBP，DOP，DEP等が使用に適する。該可
塑剤の使用量は前記(b)成分、(c)成分に対し可塑性
を与えるに充分な量、具体的には(a)成分100重量
部に対し、１〜５重量部の割合で用いる。前記範
囲に於て１重量部以下の割合で用いると(b)成分、
(c)成分の軟化が不充分となり、その結果前記(b)及
び(c)成分の添加効果が不充分となる傾向がある。
その逆に、５重量部より多いと、成形品の冷却固
化性が悪化し、金型よりの離型性が悪くなり、そ
の結果製品が変形を起しやすい傾向がある。 以上説明した如く、本発明は(a)成分100重量部
に対し、夫々所定の重量割合の(b)〜(f)成分を配合
してなる新規な組成物である。 しかして、前記配合は公知の混合手段が大体総
べて採用できる。 混合機等により充分混合した後、さらにこれを
必要により加熱しながらニーダー等で混練し、成
形に適したフエライト用成形組成物を得る。 該組成物は、更にロールでシート状に押し出し
たり、線状に押し出した後所定寸法に切断した
り、あるいはペレツト状さらには粉末状にして用
いうる。 本発明に於ては、これらを射出成形機に投入
し、加熱しながら金型に射出し第一次成形品をう
る。次いで該成形品は金型より外し脱脂炉に入れ
る。室温から順次温度を高めてゆき、最終的には
400℃前後まで昇温脱脂する。 この脱脂工程によつて、本発明の組成物中に有
した(b)〜(f)成分はそれらの沸点の順序に従がい緩
かに脱脂される。 脱脂炉としては公知の各種の炉を用いることが
できる。特に電気炉の使用が望ましい。 昇温速度としては、例えば長さ80mm、幅20mm、
厚さ７mmの板状体を脱脂する場合、大略下記のと
おりである。
る。 フエライトは、近年めざましい発達をとげた磁
気材料で、M〓Ｏ・Fe2O3（たゞしM〓は、Mg，
Mm，Ni，Co，Cu，Zn，Cdの群から選ばれた少
くとも１つの２価金属である）の化学式をもつス
ピネル型の結晶、又はM〓Ｏ・6Fe2O3（たゞしM〓
は、Ba，Sr，Pbの群から選ばれた少くとも１つ
の２価金属である。）の化学式をもつ六方晶形の
結晶である。 ところで、このような各種フエライトは、例え
ば次のような方法で作られていた。 （） 乾式加圧成形 Fe2O3，MnO，ZnOの如きフエライト原料を調
合し、湿式混合、乾燥し、900〜1200℃で仮焼し
た後、0.5〜6μに粉砕し、これを成形し、焼成、
加圧し成形品を得る。 （） 射出成形 上記原料を調合し、湿式混合、乾燥し、900〜
1200℃で仮焼した後、0.5〜6μに粉砕し、得られ
た粉砕物とバインダーとを混練し、これを射出成
形し、脱脂後、焼成し成形品を得る。 しかしながらこのような加圧成形法は、所望の
製品が小型で、簡単な形状であれば比較的簡単
に、例えば自動成形機などを用いて短時間に、大
量の製品をうることが可能であつたが、所望の製
品が大型のものであつたりあるいはさらに複雑な
形状のものであつたりすると、成型の際にムラが
生じ、そのため一様な製品が得られないという欠
点があつた。 また公知の乾式加圧成形法で使用されている成
形機の構成から、厳密な寸法精度のものや、複雑
な形状のものを成型しようとすると、どうしても
焼成後の工程で、研摩や研削等の機械加工による
仕上げを行なわなければならず、それらは製品の
価格を押し上げるという欠点を有していた。加え
て、そのような仕上げ加工は、発熱による亀裂、
あるいは内部ヒズミを生じ、そのため製品の磁気
特性が低下するという欠点を生じた。 本発明は、このような各種欠点を解消又は改善
するフエライト成形品の製造法に関する。 即ち、本発明は (a) 粒度0.5〜6μのフエライト原料粉末
……100重量部 (b) ポリスチレン、ポリエチレン、 及びポリプロピレンからなる 群から選ばれた少くとも一つ の熱可塑性樹脂 ……３〜15重量部 (c) ブチラール樹脂 ……１〜８重量部 (d) 滑剤 ……１〜６重量部 (e) アクリル系樹脂 ……１〜８重量部 (f) 可塑剤 ……１〜５重量部 を混合してなる組成物の射出成形物を400℃まで
昇温することにより脱脂し、ついで焼成を行なう
ことを特徴とするフエライト成形品の製造法に関
する。 本発明で使用するフエライト原料粉末（(a)成分
は一般に使用されているものつまり乾式加圧成形
法の場合と同じ原料組成からなるものを使用する
もので、高透磁率フエライト（Mn−Zn系フエラ
イト）はFe2O370wt％、ZnO15wt％、MnO15wt
％に秤量して混合し0.5〜6μに粉砕して使用する。
また、低損失高周波フエライト（Ni−Zn系フエ
ライト）はFe2O367wt％、ZnO22wt％、
NiO11wt％に混合し同様に粉砕して使用する。
この外のフエライト原料としてはマイクロ波用フ
エライトとしてMn−Mg系フエライト、Ni−Zn
系フエライト、磁心記憶（コアメモリー）フエラ
イトとしてMn−Mgフエライトがあり、さらに
ハードフエライト磁石としてBaフエライト、Sr
フエライト等が使用される。 本発明に於ては、前記粒度を有する粉末からな
るフエライト原料粉末(a)に対し、射出成形時の加
熱流動性を附与するために、(b)成分すなわちポリ
スチレン、ポリエチレン、及びポリプロピレンか
らなる群から選ばれた少くとも一つの熱可塑性樹
脂を混合する。その添加量は(a)成分100重量部に
対し、３〜15重量部の割合とする。前記範囲に於
て、３重量部より少ないと射出成形時の加熱流動
性がなくなり、それ故均一な成形品を得ることが
できない。一方、15重量部より多量に用いると、
脱脂が困難になり（それ故脱脂時間が長くなり）、
同時に脱脂工程（約290〜330℃）温度で急激に分
解し、フクレ、クラツク等を生ずるという欠点が
現われる。 本発明に於ては、(c)成分すなわちブチラール樹
脂（ポリビニルブチラール）を用いる。該ブチラ
ール樹脂としてはブチラール化度が58〜75mol％
のものが適当である。このようなブチラール樹脂
は、約170℃近辺で熱分解が始まり、前記(b)成分
が熱分解を始める前に、ほぼ分解し除去される。
本発明に於ては該ブチラール樹脂を、(a)成分100
重量部に対し、１〜８重量部の割合で使用する。
前記範囲に於て、該樹脂が１重量部より少ないと
脱脂時間が長時間となり、また成形品にフクレ、
キレツ等が現れるという欠点が現れる。一方、８
重量部より多く用いると熱軟化性が大きくなりす
ぎて変形し、かつ脱脂時に内部欠かん（フクレ）
を生ずる傾向がある。 本発明に於ては、さらに成形機よりの離型性を
考慮し、(d)成分すなわち滑剤を混合する。該滑剤
としては、ステアリン酸、パラフインワツクス、
鯨ロウ、木ロウ等の炭化水素系ワツクスが用いら
れる。その使用量は、(a)成分100重量部に対し、
１〜６重量部の割合とする。前記割合に於て、そ
の使用量が下限たる１重量部より少ないと離型効
果がない。すなわち優れた成形物が得られない。
逆に、６重量部より多いと熱軟化性が大きくな
り、したがつて脱脂時に変形を生ずる。 本発明に於ては、(e)成分すなわちアクリル系樹
脂を用いる。このようにアクリル系樹脂を(b)成
分、(c)成分と組合せた特定の有機バインダーを使
用することにより、脱脂時に於ける該バインダー
の熱分解直線の傾き（減量率／温度）が第１図の
曲線ｃで示すようにほぼ1/3となり、一般にこの
種の成形技術で理想とされている熱分解直線ａに
極めて近似し、これにより脱脂が著しく円滑かつ
迅速に行なうことができる。一方、アクリル系樹
脂を使用しない場合にはバインダーの熱分解曲線
は第１図のｂで示すように上記熱分解直線ａから
逸脱し、その結果脱脂が円滑に行ない難く脱脂時
間も長くなり、また脱脂時間を短縮すると亀裂、
フクレ、変形が発生し易くなる。 上記アクリル系樹脂は、第２図に示すようにス
テアリン酸の如き滑剤の熱分解温度とブチラール
樹脂の熱分解温度との間にある熱分解温度を有
し、これを使用することにより脱脂を一層円滑に
行なうことが出来る。詳細に云えば、ブチラール
樹脂は170℃付近からその分解が開始するが、こ
の分解は主として250〜325℃（10〜65重量％の減
量）で起こる。一方、上記アクリル系樹脂は170
℃付近から分解し始めるが、主として200℃〜250
℃の範囲（10〜75重量％の減量）で分解が起こ
る。参考までに、本発明の有機バインダーにつ
き、その個々の成分の熱分解曲線を第２図に示
す。 上記アクリル系樹脂としては、ポリメチルメタ
クリレート、ポリエチルメタクリレート、ポリ−
ｎ−ブチルメタクリレート、ポリ−iso−ブチル
メタクリレート、ポリメチルアクリレート、ポリ
エチルアクリレート、ポリ−ｎ−ブチルアクリレ
ート、ポリ−iso−ブチルアクリレート等が使用
し得る。例えば、市販のダイヤナールBR−83、
ダイヤナールBR−88、ダイヤナールBR−105、
ダイヤナールBR−107（以上、三菱レーヨン
製）；積水化学工業の試作品Ｂ−35等が挙げられ
る。 本発明に於ては該アクリル系樹脂を、(a)成分
100重量部に対し、１〜８重量部の割合で使用す
る。前記範囲に於て、該樹脂が１重量部より少な
いと、脱脂時間の短縮化という効果が充分発揮で
きず、フクレ、亀裂が発生する傾向にあるので好
ましくない。一方、８重量部より多く用いると、
該樹脂が多量に分解することから、脱脂の昇温速
度を遅くせざるを得ず、それ故脱脂時間が延長さ
れるため好ましくない。 本発明に於ては、更に(f)成分すなわち可塑剤を
用いる。該可塑剤は前記(b)成分ならびに(c)成分に
可塑剤を附与するために用いられる。 該可塑剤としては市販のものが大体すべて使用
可能である。特に脱脂工程に於て、充分蒸発、揮
散するような沸点を有することが必要であり、例
えばDBP，DOP，DEP等が使用に適する。該可
塑剤の使用量は前記(b)成分、(c)成分に対し可塑性
を与えるに充分な量、具体的には(a)成分100重量
部に対し、１〜５重量部の割合で用いる。前記範
囲に於て１重量部以下の割合で用いると(b)成分、
(c)成分の軟化が不充分となり、その結果前記(b)及
び(c)成分の添加効果が不充分となる傾向がある。
その逆に、５重量部より多いと、成形品の冷却固
化性が悪化し、金型よりの離型性が悪くなり、そ
の結果製品が変形を起しやすい傾向がある。 以上説明した如く、本発明は(a)成分100重量部
に対し、夫々所定の重量割合の(b)〜(f)成分を配合
してなる新規な組成物である。 しかして、前記配合は公知の混合手段が大体総
べて採用できる。 混合機等により充分混合した後、さらにこれを
必要により加熱しながらニーダー等で混練し、成
形に適したフエライト用成形組成物を得る。 該組成物は、更にロールでシート状に押し出し
たり、線状に押し出した後所定寸法に切断した
り、あるいはペレツト状さらには粉末状にして用
いうる。 本発明に於ては、これらを射出成形機に投入
し、加熱しながら金型に射出し第一次成形品をう
る。次いで該成形品は金型より外し脱脂炉に入れ
る。室温から順次温度を高めてゆき、最終的には
400℃前後まで昇温脱脂する。 この脱脂工程によつて、本発明の組成物中に有
した(b)〜(f)成分はそれらの沸点の順序に従がい緩
かに脱脂される。 脱脂炉としては公知の各種の炉を用いることが
できる。特に電気炉の使用が望ましい。 昇温速度としては、例えば長さ80mm、幅20mm、
厚さ７mmの板状体を脱脂する場合、大略下記のと
おりである。
【表】
尚、室温から90℃までは脱脂に関与しないの
で、その間の昇温速度は適宜定め得る。 これらの昇温速度は単に目安を示すものであり
限定することを意図するものではない。 従来のセラミツクスの射出成形の場合には、数
十〜数百時間をかけ昇温・脱脂しているのに対し
本発明の組成物では脱脂時間が著しく短縮可能と
なる。 脱脂された成形品は次いで必要により、室温ま
で徐冷される。勿論冷却することなく、本焼成を
行つてもよい。 本焼成は乾式加圧成形法の場合の焼成と同じで
あるが、例えばMn−Zn系フエライトにおいては
成形体１個の重量が50ｇ〜400ｇ程度であれば
1300〜1400℃で２〜３時間（昇温から除冷迄は15
時間必要である）焼成する。この場合焼成用の電
気炉は空気と窒素との混合物によつて雰囲気は調
整される。 以上のように本発明はフエライト粉末に加熱流
動性および可塑性を与える有機バインダーを混合
しこれを射出成形機によつて成形するようにした
結果、複雑な形状や大きな形状のものが従来の乾
式加圧に比べて容易かつ大量にできることは勿論
のこと、成形した成形品が均質でひずみのない上
にち密なものが得られるため強度が向上し磁気特
性（初透磁率μi）も良くなる等すぐれたフエライ
トを製造することが可能になる。加えて、フエラ
イト粉末に混合する有機バインダーを脱脂時その
熱分解直線の傾きが1/3になるように数種の有機
材料によつて構成した結果、脱脂が円滑に行なわ
れて脱脂時間を短縮できると同時に、亀裂、フク
レ、変形等を防止できるという特徴がある。 以下、本発明を実施例により更に詳しく説明す
る。 実施例 １ソフトフエライト（Ni−Zn系） Fe2O367重量％、NiO11重量％、およびZnO22
重量％を調合原料として湿式で混合し、フイルタ
ープレスで脱水し乾燥した後、組成などにより
900〜1200℃で仮焼し、更に0.5〜6μに粉砕した。
粉砕した仮焼物100重量部に対し、下記のバイン
ダー量をブレンダーにて充分混合を行ない、更に
ニーダーにて150℃で充分混練した。 ポリスチレン 7.2重量部 ブチラール樹脂 3.6 ポリブチルメタクリレート 3.6 ステアリン酸 3.6 D.B.P. 2.4 得られた混練品はさらに３〜５ｍ／ｍのペレツ
トとし、ひき続き射出温度150℃、射出圧力1t／
cm2、金型温度35℃にて20mm×80mm×７mmの板状体
に射出成形した。 成形品は次いで室温から90℃までを昇温速度65
℃／Ｈ、90℃〜150℃を8.5℃／Ｈ、150℃〜220℃
までを5.5℃／Ｈ、220℃〜270℃までを9.5℃／
Ｈ、270℃〜400℃までを20℃／Ｈの割合で加熱し
た。成形体はクラツク、フクレ、、変形等の欠陥
のないものであつた。 次いで成形体は1250℃まで本焼成を行ない充分
の状態をもつたものが得られた。 実施例 ２ ソフトフエライト（Mn−Zn系） Fe2O3 MnO ZnO 70重量％ 15重量％ 15重量％100重量部 ポリプロピレン 4.8重量部 ブチラール樹脂 3.6 ブチルメタクリレート 3.6 ステアリン酸 4.8 D.E.P. 1.2 上記の諸成分を用いて、実施例１の方法に従が
い、ソフトフエライト成形品を得た。 実施例 ３ ハードフエライト（磁石）Srフエライト磁
石 Fe2O3 SrCO3 83重量％ 17重量％100重量部 ポリプロピレン 4.8重量部 ブチラール樹脂 3.6 ｎ−ブチルメタクリレート 3.6 ステアリン酸 4.8 D.E.P. 1.2 上記の諸成分を用いて、実施例１の方法に従が
い、ハードフエライト成形品を得た。 実施例 ４ Fe2O3 MnO ZnO 70重量％ 15重量％ 15重量％100重量部 ポリスチレン 6.8重量部 ブチラール樹脂 3.5 ポリメチルメタクリレート 3.5 ステアリン酸 3.4 D.B.P. 2.3 上記の諸成分を用いて、実施例１の方法に従が
い、フエライト成形品を得た。 比較例 Baフエライト磁石 Fe2O3 BaCO3 80重量％ 20重量％100重量部 スチロール 11重量部 ブチラール樹脂 3.6 ステアリン酸 3.6 D.B.P. 2.4 上記の諸成分を用いて、実施例１の方法に従が
い、フエライト成形品を得た。 この比較例においては、バインダーの内ポリブ
チルメタクリレート及びポリメチルメタクリレー
トを、除いて実施例１と同じ脱脂スピードで行な
つたため内部にフクレが発生し、また表面にもク
ラツクが発生した。その結果、初透磁率が低下し
た。
で、その間の昇温速度は適宜定め得る。 これらの昇温速度は単に目安を示すものであり
限定することを意図するものではない。 従来のセラミツクスの射出成形の場合には、数
十〜数百時間をかけ昇温・脱脂しているのに対し
本発明の組成物では脱脂時間が著しく短縮可能と
なる。 脱脂された成形品は次いで必要により、室温ま
で徐冷される。勿論冷却することなく、本焼成を
行つてもよい。 本焼成は乾式加圧成形法の場合の焼成と同じで
あるが、例えばMn−Zn系フエライトにおいては
成形体１個の重量が50ｇ〜400ｇ程度であれば
1300〜1400℃で２〜３時間（昇温から除冷迄は15
時間必要である）焼成する。この場合焼成用の電
気炉は空気と窒素との混合物によつて雰囲気は調
整される。 以上のように本発明はフエライト粉末に加熱流
動性および可塑性を与える有機バインダーを混合
しこれを射出成形機によつて成形するようにした
結果、複雑な形状や大きな形状のものが従来の乾
式加圧に比べて容易かつ大量にできることは勿論
のこと、成形した成形品が均質でひずみのない上
にち密なものが得られるため強度が向上し磁気特
性（初透磁率μi）も良くなる等すぐれたフエライ
トを製造することが可能になる。加えて、フエラ
イト粉末に混合する有機バインダーを脱脂時その
熱分解直線の傾きが1/3になるように数種の有機
材料によつて構成した結果、脱脂が円滑に行なわ
れて脱脂時間を短縮できると同時に、亀裂、フク
レ、変形等を防止できるという特徴がある。 以下、本発明を実施例により更に詳しく説明す
る。 実施例 １ソフトフエライト（Ni−Zn系） Fe2O367重量％、NiO11重量％、およびZnO22
重量％を調合原料として湿式で混合し、フイルタ
ープレスで脱水し乾燥した後、組成などにより
900〜1200℃で仮焼し、更に0.5〜6μに粉砕した。
粉砕した仮焼物100重量部に対し、下記のバイン
ダー量をブレンダーにて充分混合を行ない、更に
ニーダーにて150℃で充分混練した。 ポリスチレン 7.2重量部 ブチラール樹脂 3.6 ポリブチルメタクリレート 3.6 ステアリン酸 3.6 D.B.P. 2.4 得られた混練品はさらに３〜５ｍ／ｍのペレツ
トとし、ひき続き射出温度150℃、射出圧力1t／
cm2、金型温度35℃にて20mm×80mm×７mmの板状体
に射出成形した。 成形品は次いで室温から90℃までを昇温速度65
℃／Ｈ、90℃〜150℃を8.5℃／Ｈ、150℃〜220℃
までを5.5℃／Ｈ、220℃〜270℃までを9.5℃／
Ｈ、270℃〜400℃までを20℃／Ｈの割合で加熱し
た。成形体はクラツク、フクレ、、変形等の欠陥
のないものであつた。 次いで成形体は1250℃まで本焼成を行ない充分
の状態をもつたものが得られた。 実施例 ２ ソフトフエライト（Mn−Zn系） Fe2O3 MnO ZnO 70重量％ 15重量％ 15重量％100重量部 ポリプロピレン 4.8重量部 ブチラール樹脂 3.6 ブチルメタクリレート 3.6 ステアリン酸 4.8 D.E.P. 1.2 上記の諸成分を用いて、実施例１の方法に従が
い、ソフトフエライト成形品を得た。 実施例 ３ ハードフエライト（磁石）Srフエライト磁
石 Fe2O3 SrCO3 83重量％ 17重量％100重量部 ポリプロピレン 4.8重量部 ブチラール樹脂 3.6 ｎ−ブチルメタクリレート 3.6 ステアリン酸 4.8 D.E.P. 1.2 上記の諸成分を用いて、実施例１の方法に従が
い、ハードフエライト成形品を得た。 実施例 ４ Fe2O3 MnO ZnO 70重量％ 15重量％ 15重量％100重量部 ポリスチレン 6.8重量部 ブチラール樹脂 3.5 ポリメチルメタクリレート 3.5 ステアリン酸 3.4 D.B.P. 2.3 上記の諸成分を用いて、実施例１の方法に従が
い、フエライト成形品を得た。 比較例 Baフエライト磁石 Fe2O3 BaCO3 80重量％ 20重量％100重量部 スチロール 11重量部 ブチラール樹脂 3.6 ステアリン酸 3.6 D.B.P. 2.4 上記の諸成分を用いて、実施例１の方法に従が
い、フエライト成形品を得た。 この比較例においては、バインダーの内ポリブ
チルメタクリレート及びポリメチルメタクリレー
トを、除いて実施例１と同じ脱脂スピードで行な
つたため内部にフクレが発生し、また表面にもク
ラツクが発生した。その結果、初透磁率が低下し
た。
第１図は、アクリル系樹脂を使用しないフエラ
イト用成形組成物の有機バインダーの熱分解曲線
（図中、ｂで示す）、本願のフエライト用成形組成
物の有機バインダーの熱分解曲線（図中、ｃで示
す）および理想の熱分解直線（図中、ａで示す）
を夫々示すものである。尚、昇温速度は0.5℃／
分である。第２図は、本願のフエライト用成形組
成物に使用する有機バインダーの個々の成分の熱
分解曲線を示すものである。図中、D.B.P.はジブ
チルフタレートを示し、S.A.はステアリン酸を示
し、B35はポリｎ−ブチルメタクリレートを示
し、Ｂはブチラール樹脂を示し、PSはポリスチ
レンを示す。尚、昇温速度は0.5℃／分である。
イト用成形組成物の有機バインダーの熱分解曲線
（図中、ｂで示す）、本願のフエライト用成形組成
物の有機バインダーの熱分解曲線（図中、ｃで示
す）および理想の熱分解直線（図中、ａで示す）
を夫々示すものである。尚、昇温速度は0.5℃／
分である。第２図は、本願のフエライト用成形組
成物に使用する有機バインダーの個々の成分の熱
分解曲線を示すものである。図中、D.B.P.はジブ
チルフタレートを示し、S.A.はステアリン酸を示
し、B35はポリｎ−ブチルメタクリレートを示
し、Ｂはブチラール樹脂を示し、PSはポリスチ
レンを示す。尚、昇温速度は0.5℃／分である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ (a) 粒度0.5〜6μのフエライト原料粉末
……100重量部 (b) ポリスチレン、ポリエチレン、 及びポリプロピレンからなる 群から選ばれた少くとも一つ の熱可塑性樹脂 ……３〜15重量部 (c) ブチラール樹脂 ……１〜８重量部 (d) 滑剤 ……１〜６重量部 (e) アクリル系樹脂 ……１〜８重量部 (f) 可塑剤 ……１〜５重量部 を混合してなる組成物の射出成形物を400℃まで
昇温することにより脱脂し、ついで焼成を行なう
ことを特徴とするフエライト成形品の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59000552A JPS60144905A (ja) | 1984-01-06 | 1984-01-06 | フェライト成形品の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59000552A JPS60144905A (ja) | 1984-01-06 | 1984-01-06 | フェライト成形品の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60144905A JPS60144905A (ja) | 1985-07-31 |
| JPH0430723B2 true JPH0430723B2 (ja) | 1992-05-22 |
Family
ID=11476882
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59000552A Granted JPS60144905A (ja) | 1984-01-06 | 1984-01-06 | フェライト成形品の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60144905A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6274939B1 (en) | 1998-09-11 | 2001-08-14 | American Electronic Components | Resin ceramic compositions having magnetic properties |
| JP3632020B2 (ja) * | 2001-10-24 | 2005-03-23 | Ｔｄｋ株式会社 | 酸化物磁性材料系永久磁石の製造方法 |
| JP4685893B2 (ja) * | 2008-03-31 | 2011-05-18 | Ｔｄｋ株式会社 | 焼結磁石の製造方法 |
| JP5790212B2 (ja) * | 2011-07-01 | 2015-10-07 | Tdk株式会社 | 射出成形用組成物およびその製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50139995A (ja) * | 1974-04-26 | 1975-11-10 | ||
| JPS58176167A (ja) * | 1982-04-07 | 1983-10-15 | 日本高圧電気株式会社 | 成形に適した低温焼成磁器用組成物 |
-
1984
- 1984-01-06 JP JP59000552A patent/JPS60144905A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS50139995A (ja) * | 1974-04-26 | 1975-11-10 | ||
| JPS58176167A (ja) * | 1982-04-07 | 1983-10-15 | 日本高圧電気株式会社 | 成形に適した低温焼成磁器用組成物 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60144905A (ja) | 1985-07-31 |
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