JPH05169558A - 成形ホースの製造方法及び装置 - Google Patents
成形ホースの製造方法及び装置Info
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- JPH05169558A JPH05169558A JP34558191A JP34558191A JPH05169558A JP H05169558 A JPH05169558 A JP H05169558A JP 34558191 A JP34558191 A JP 34558191A JP 34558191 A JP34558191 A JP 34558191A JP H05169558 A JPH05169558 A JP H05169558A
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- hose body
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 連続自動形成を可能にして曲がり形状の樹脂
複合ゴムホースを製造する際の作業性及び生産性を高め
ることが出来る成形ホースの製造方法及び装置を提供す
る。 【構成】 加硫済みの長尺直管状ホースを型付け長さに
対応した一定の長さのホース本体１に切断し、このホー
ス本体１にアキュームレーター１１を装着して樹脂チュ
ーブ層内を加圧保持し、このホース本体１を加熱装置２
０に順次挿入して加熱した後、所定の曲がり形状を有す
る型付け治具に供給すると共に、そのホース本体１をそ
の先端から型付け治具に順次型付けし、型付けの終了し
たホース本体１を順次冷却し、ホース本体１の冷却が全
長にわたって終了した後脱型し、所定の曲がり形状の成
形ホースを製造する。
複合ゴムホースを製造する際の作業性及び生産性を高め
ることが出来る成形ホースの製造方法及び装置を提供す
る。 【構成】 加硫済みの長尺直管状ホースを型付け長さに
対応した一定の長さのホース本体１に切断し、このホー
ス本体１にアキュームレーター１１を装着して樹脂チュ
ーブ層内を加圧保持し、このホース本体１を加熱装置２
０に順次挿入して加熱した後、所定の曲がり形状を有す
る型付け治具に供給すると共に、そのホース本体１をそ
の先端から型付け治具に順次型付けし、型付けの終了し
たホース本体１を順次冷却し、ホース本体１の冷却が全
長にわたって終了した後脱型し、所定の曲がり形状の成
形ホースを製造する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は最内層に樹脂層を備え
た曲がり形状の成形ホースの製造方法及び装置に係わ
り、更に詳しくは、自動車の空調装置等に使用される冷
媒用の樹脂複合ゴムホースの生産性の向上を図ることが
出来る成形ホースの製造方法及び装置に関するものであ
る。
た曲がり形状の成形ホースの製造方法及び装置に係わ
り、更に詳しくは、自動車の空調装置等に使用される冷
媒用の樹脂複合ゴムホースの生産性の向上を図ることが
出来る成形ホースの製造方法及び装置に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、例えば特開平３ー１９９０３３号
公報に記載されているような曲がりホースの製造方法が
公知である。この曲がりホースの製造方法は、マンドレ
ルを使用せずに、加硫又は半加硫された内面ゴム層の外
側に補強層を介して、熱可塑性の樹脂層が被覆された未
加硫の外面ゴム層を積層して成る管状長尺体を、端から
曲げ加工し、曲げ加工した部分を順次切断し、この曲げ
切断片を１本毎型枠に装着して内面ゴム層内を密封加圧
した後加硫成形し、この曲げ切断片を型枠から取り出し
て冷凍し、冷凍された曲げ切断片から樹脂層を剥離し
て、曲がりホースを製造している。
公報に記載されているような曲がりホースの製造方法が
公知である。この曲がりホースの製造方法は、マンドレ
ルを使用せずに、加硫又は半加硫された内面ゴム層の外
側に補強層を介して、熱可塑性の樹脂層が被覆された未
加硫の外面ゴム層を積層して成る管状長尺体を、端から
曲げ加工し、曲げ加工した部分を順次切断し、この曲げ
切断片を１本毎型枠に装着して内面ゴム層内を密封加圧
した後加硫成形し、この曲げ切断片を型枠から取り出し
て冷凍し、冷凍された曲げ切断片から樹脂層を剥離し
て、曲がりホースを製造している。
【０００３】
【発明が解決しようとする問題点】しかし、上述した曲
がりホースの製造方法にあっては、曲がりホースを前も
って切断して単品成形するため、人手を要して連続した
自動成形を行うことが出来ず、しかも形成された曲がり
ホースの両端を製品として使用することが出来ずに無駄
が生じ、作業性及び生産性が極めて悪いと言う問題があ
った。
がりホースの製造方法にあっては、曲がりホースを前も
って切断して単品成形するため、人手を要して連続した
自動成形を行うことが出来ず、しかも形成された曲がり
ホースの両端を製品として使用することが出来ずに無駄
が生じ、作業性及び生産性が極めて悪いと言う問題があ
った。
【０００４】また、最内層に樹脂層を有する樹脂複合ゴ
ムホースを成形する場合には、上述した曲がりホースの
製造方法を用いると、その樹脂層に皺が発生し、製品の
品質が著しく低下すると言う問題があった。また、外面
ゴム層に樹脂層を被覆及び剥離する工程を有し、副資材
を要して製造工程が煩雑になると言う問題があった。
ムホースを成形する場合には、上述した曲がりホースの
製造方法を用いると、その樹脂層に皺が発生し、製品の
品質が著しく低下すると言う問題があった。また、外面
ゴム層に樹脂層を被覆及び剥離する工程を有し、副資材
を要して製造工程が煩雑になると言う問題があった。
【０００５】この発明はかかる従来の課題に着目して案
出されたもので、成形されたホースの無駄を省き、連続
自動形成を可能にして曲がり形状の樹脂複合ゴムホース
を製造する際の作業性及び生産性を高めることが出来、
また最内層の樹脂層に皺が発生することを有効に防止し
て製品の品質向上を図ると共に、製造工程を簡略化する
ことが出来る成形ホースの製造方法及び装置を提供する
ことを目的とするものである。
出されたもので、成形されたホースの無駄を省き、連続
自動形成を可能にして曲がり形状の樹脂複合ゴムホース
を製造する際の作業性及び生産性を高めることが出来、
また最内層の樹脂層に皺が発生することを有効に防止し
て製品の品質向上を図ると共に、製造工程を簡略化する
ことが出来る成形ホースの製造方法及び装置を提供する
ことを目的とするものである。
【０００６】
【発明を解決するための手段】この発明は上記目的を達
成するため、最内層に配置された樹脂チューブ層の外側
にゴムチューブ層を施し、その外側に補強層を介してカ
バーゴム層を積層した加硫済みの長尺直管状ホースを成
形し、この長尺直管状ホースを型付け長さに対応した一
定の長さのホース本体に切断し、このホース本体にアキ
ュームレーターを装着してホース本体の樹脂チューブ層
内に圧力を加えて一定に保持し、このホース本体の先端
を引っ張りながら加熱装置に順次挿入してホース本体を
所定の温度まで加熱した後、このホース本体を所定の曲
がり形状を有する型付け治具に供給すると共に、そのホ
ース本体をその先端から前記型付け治具に順次型付け
し、型付けの終了したホース本体を順次冷却し、ホース
本体の冷却が全長にわたって終了した後脱型し、このホ
ース本体の樹脂チューブ層内から圧力を除去して、要求
されるホースの長さに応じて切断し、所定の曲がり形状
の成形ホースを製造することを要旨とするものである。
成するため、最内層に配置された樹脂チューブ層の外側
にゴムチューブ層を施し、その外側に補強層を介してカ
バーゴム層を積層した加硫済みの長尺直管状ホースを成
形し、この長尺直管状ホースを型付け長さに対応した一
定の長さのホース本体に切断し、このホース本体にアキ
ュームレーターを装着してホース本体の樹脂チューブ層
内に圧力を加えて一定に保持し、このホース本体の先端
を引っ張りながら加熱装置に順次挿入してホース本体を
所定の温度まで加熱した後、このホース本体を所定の曲
がり形状を有する型付け治具に供給すると共に、そのホ
ース本体をその先端から前記型付け治具に順次型付け
し、型付けの終了したホース本体を順次冷却し、ホース
本体の冷却が全長にわたって終了した後脱型し、このホ
ース本体の樹脂チューブ層内から圧力を除去して、要求
されるホースの長さに応じて切断し、所定の曲がり形状
の成形ホースを製造することを要旨とするものである。
【０００７】また、アキュームレーターを装着してホー
ス本体の樹脂チューブ層内の圧力が一定に保持されたホ
ース本体を所定の温度まで加熱する加熱装置を設置し、
この加熱装置のホース本体送り出し側に、所定の曲げ形
状を有する型付け治具を備えた台車を往復移動可能に設
置すると共に、この台車上に送り出されてきたホース本
体を該台車の型付け治具に型付け可能な型付けロボット
を配設し、前記台車の進行方向に型付けされたホース本
体を冷却する冷却装置を設置したことを要旨とするもの
である。
ス本体の樹脂チューブ層内の圧力が一定に保持されたホ
ース本体を所定の温度まで加熱する加熱装置を設置し、
この加熱装置のホース本体送り出し側に、所定の曲げ形
状を有する型付け治具を備えた台車を往復移動可能に設
置すると共に、この台車上に送り出されてきたホース本
体を該台車の型付け治具に型付け可能な型付けロボット
を配設し、前記台車の進行方向に型付けされたホース本
体を冷却する冷却装置を設置したことを要旨とするもの
である。
【０００８】
【作用】この発明は上記のように構成され、ホース本体
を加硫済みとし、このホース本体にアキュームレーター
を装着してホース本体の樹脂チューブ層内に圧力を加え
て一定に保持し、このホース本体の先端を引っ張りなが
ら加熱装置に順次挿入してホース本体を所定の温度まで
加熱し、このホース本体を所定の曲がり形状を有する型
付け治具に供給すると共に、そのホース本体をその先端
から前記型付け治具に順次型付けし、型付けの終了した
ホース本体を順次冷却し、ホース本体の冷却が全長にわ
たって終了した後脱型し、このホース本体の樹脂チュー
ブ層内から圧力を除去して、要求されるホースの長さに
応じて切断するので、ホース本体を所定の曲げ形状に連
続して自動成形することが出来、成形された樹脂複合ゴ
ムホースの端部毎に生じる無駄を省き、作業効率を向上
して曲がり形状の成形ホースの生産性を著しく高めるこ
とが出来る。
を加硫済みとし、このホース本体にアキュームレーター
を装着してホース本体の樹脂チューブ層内に圧力を加え
て一定に保持し、このホース本体の先端を引っ張りなが
ら加熱装置に順次挿入してホース本体を所定の温度まで
加熱し、このホース本体を所定の曲がり形状を有する型
付け治具に供給すると共に、そのホース本体をその先端
から前記型付け治具に順次型付けし、型付けの終了した
ホース本体を順次冷却し、ホース本体の冷却が全長にわ
たって終了した後脱型し、このホース本体の樹脂チュー
ブ層内から圧力を除去して、要求されるホースの長さに
応じて切断するので、ホース本体を所定の曲げ形状に連
続して自動成形することが出来、成形された樹脂複合ゴ
ムホースの端部毎に生じる無駄を省き、作業効率を向上
して曲がり形状の成形ホースの生産性を著しく高めるこ
とが出来る。
【０００９】また、定圧力保持可能なアキュームレータ
ーにより、ホース本体の樹脂チューブ層内の圧力を常時
一定に保ちながら加熱することが出来るため、最内層の
樹脂層に皺が発生することを有効に防止し、成形ホース
の品質向上を図ることが出来る。
ーにより、ホース本体の樹脂チューブ層内の圧力を常時
一定に保ちながら加熱することが出来るため、最内層の
樹脂層に皺が発生することを有効に防止し、成形ホース
の品質向上を図ることが出来る。
【００１０】
【実施例】以下、添付図面に基づいてこの発明の実施例
を説明する。図１及び図２は、この発明の所定の曲がり
形状を有する成形ホースの製造装置を説明するための概
略正面図、及び概略平面図を示している。この成形ホー
スの製造装置１０は、定圧保持可能なアキュームレータ
ー１１を装着してホース本体１内の圧力が一定に保持さ
れた、加硫済みの所定長さに切断された直管状のホース
本体１を所定の温度まで加熱する加熱装置２０と、加熱
されたホース本体１を所定の曲げ形状に型付け可能な型
付け治具３１を備えた台車装置３０と、ホース本体１を
前記台車装置３０の型付け治具３１に型付けする型付け
ロボット４０と、型付けされたホース本体１を冷却する
冷却装置５０を有している。
を説明する。図１及び図２は、この発明の所定の曲がり
形状を有する成形ホースの製造装置を説明するための概
略正面図、及び概略平面図を示している。この成形ホー
スの製造装置１０は、定圧保持可能なアキュームレータ
ー１１を装着してホース本体１内の圧力が一定に保持さ
れた、加硫済みの所定長さに切断された直管状のホース
本体１を所定の温度まで加熱する加熱装置２０と、加熱
されたホース本体１を所定の曲げ形状に型付け可能な型
付け治具３１を備えた台車装置３０と、ホース本体１を
前記台車装置３０の型付け治具３１に型付けする型付け
ロボット４０と、型付けされたホース本体１を冷却する
冷却装置５０を有している。
【００１１】前記加硫済みのホース本体１は、図３に示
すように、最内層の樹脂チューブ層３上にゴムチューブ
層４が積層され、その外側に、補強層５を介してカバー
ゴム層６が施された構成となっている。前記加熱装置２
０は、装置本体２１内に、アキュームレーター１１が装
着されたホース本体１の樹脂チューブ層３の樹脂を軟化
点まで加熱する加熱手段２２と、このホース本体１の入
口部２３から出口部２４にかけて加熱しながらホース本
体１を搬送可能なガイドローラー２５が設けられてい
る。加熱手段２２では熱風を発生し、ダクト２６を介し
て、熱風をガイドローラー２５上のホース本体１に送る
構成となっているが、例えば、ガイドローラー２５の周
囲に赤外線加熱手段を設けてもよく、また誘電加熱手段
であってもよく、樹脂を軟化可能であれば特にその手段
及び設置場所は限定されるものではない。
すように、最内層の樹脂チューブ層３上にゴムチューブ
層４が積層され、その外側に、補強層５を介してカバー
ゴム層６が施された構成となっている。前記加熱装置２
０は、装置本体２１内に、アキュームレーター１１が装
着されたホース本体１の樹脂チューブ層３の樹脂を軟化
点まで加熱する加熱手段２２と、このホース本体１の入
口部２３から出口部２４にかけて加熱しながらホース本
体１を搬送可能なガイドローラー２５が設けられてい
る。加熱手段２２では熱風を発生し、ダクト２６を介し
て、熱風をガイドローラー２５上のホース本体１に送る
構成となっているが、例えば、ガイドローラー２５の周
囲に赤外線加熱手段を設けてもよく、また誘電加熱手段
であってもよく、樹脂を軟化可能であれば特にその手段
及び設置場所は限定されるものではない。
【００１２】前記台車装置３０は、加熱装置２０のホー
ス本体１の送り出し側の下側から冷却装置５０に延びる
ガイドレールを備えたガイド台３２上に、ホース本体１
を所定の曲がり形状に型付け可能な型付け治具３１をそ
の上部に備えた台車３３が設けられている。この台車３
３は、内部に駆動源を備えてコンピュータ６０によって
制御され、ガイド台３２のガイドレールに沿って往復移
動可能になっている。前記型付け治具３１は、同じ曲げ
形状を繰り返し有する型付け治具を使用して同じ曲げ形
状の成形ホースを複数製造するようにしてもよく、また
異なる曲げ形状を有する型付け治具を使用して、異なる
曲げ形状の成形ホースを複数種類製造することも可能で
ある。
ス本体１の送り出し側の下側から冷却装置５０に延びる
ガイドレールを備えたガイド台３２上に、ホース本体１
を所定の曲がり形状に型付け可能な型付け治具３１をそ
の上部に備えた台車３３が設けられている。この台車３
３は、内部に駆動源を備えてコンピュータ６０によって
制御され、ガイド台３２のガイドレールに沿って往復移
動可能になっている。前記型付け治具３１は、同じ曲げ
形状を繰り返し有する型付け治具を使用して同じ曲げ形
状の成形ホースを複数製造するようにしてもよく、また
異なる曲げ形状を有する型付け治具を使用して、異なる
曲げ形状の成形ホースを複数種類製造することも可能で
ある。
【００１３】そして、前記型付けロボット４０は、加熱
装置２０のホース本体１の送り出し側の上方に設置され
ている。この型付けロボット４０は、台車３３の型付け
治具３１にホース本体１を型付けする３次元的な移動が
可能なアーム４１を備え、コンピュータ６０により制御
されている。そして、前記台車３３の進行方向に型付け
されたホース本体１を冷却する冷却装置５０が設置され
ている。この冷却装置５０は、進行してくる台車３３の
上方に、冷却水を放出する放出口５１を備えた放出管５
２が設けられ、この放出管５２の放出口５１の手前に、
コンピュータ６０により冷却水の供給停止を制御する自
動開閉弁５３が配置されている。
装置２０のホース本体１の送り出し側の上方に設置され
ている。この型付けロボット４０は、台車３３の型付け
治具３１にホース本体１を型付けする３次元的な移動が
可能なアーム４１を備え、コンピュータ６０により制御
されている。そして、前記台車３３の進行方向に型付け
されたホース本体１を冷却する冷却装置５０が設置され
ている。この冷却装置５０は、進行してくる台車３３の
上方に、冷却水を放出する放出口５１を備えた放出管５
２が設けられ、この放出管５２の放出口５１の手前に、
コンピュータ６０により冷却水の供給停止を制御する自
動開閉弁５３が配置されている。
【００１４】なお、図示せぬが所定の箇所に配置された
センサにより、コンピュータ６０が作動して、それぞれ
台車３３、型付けロボット４０、冷却装置５０を制御す
るものである。次に、上記構成よりなる装置１０を用い
て、成形ホースの製造方法を説明する。
センサにより、コンピュータ６０が作動して、それぞれ
台車３３、型付けロボット４０、冷却装置５０を制御す
るものである。次に、上記構成よりなる装置１０を用い
て、成形ホースの製造方法を説明する。
【００１５】まず前記ホース本体１の成形は、従来同様
の方法により行えばよく、例えば、最内層の樹脂チュー
ブ層３が施されたゴムまたは樹脂からなる可とう性のマ
ンドレルをゴムチューブ層押出機に供給しながら、樹脂
チューブ層３の外側にゴムチューブ層４を連続して押出
し積層する。そして、このゴムチューブ層４の外周面
に、編組機でブレードまたはスパイラル状等に補強糸ま
たはワイヤーを編組して補強層５を形成し、この補強層
５の外側にカバーゴム層押出機でカバーゴム層６を連続
して押出し積層して、未加硫状態の直管長尺状の素管ホ
ースを形成する。
の方法により行えばよく、例えば、最内層の樹脂チュー
ブ層３が施されたゴムまたは樹脂からなる可とう性のマ
ンドレルをゴムチューブ層押出機に供給しながら、樹脂
チューブ層３の外側にゴムチューブ層４を連続して押出
し積層する。そして、このゴムチューブ層４の外周面
に、編組機でブレードまたはスパイラル状等に補強糸ま
たはワイヤーを編組して補強層５を形成し、この補強層
５の外側にカバーゴム層押出機でカバーゴム層６を連続
して押出し積層して、未加硫状態の直管長尺状の素管ホ
ースを形成する。
【００１６】続いて、この素管ホースをオーブンにいれ
て、例えば温度１５９度で４０分〜９０分加硫成形し
て、マンドレルを除去し、加硫済みの長尺直管状ホース
を成形した後、型付け長さに適した長さ（例えば５〜１
０ｍ）に切断してホース本体１を得る。マンドレルを除
去する方法としては、例えば、前記加硫済みの長尺直管
状ホースの一端に加圧水を供給し、水を潤滑剤として水
圧によりマンドレルを長尺直管状ホースの他端から押し
出して抜き取るとよい。
て、例えば温度１５９度で４０分〜９０分加硫成形し
て、マンドレルを除去し、加硫済みの長尺直管状ホース
を成形した後、型付け長さに適した長さ（例えば５〜１
０ｍ）に切断してホース本体１を得る。マンドレルを除
去する方法としては、例えば、前記加硫済みの長尺直管
状ホースの一端に加圧水を供給し、水を潤滑剤として水
圧によりマンドレルを長尺直管状ホースの他端から押し
出して抜き取るとよい。
【００１７】そして、このようにして得られた加硫済み
の所定の長さを有するホース本体１を、図４に示すよう
にその一端をめくら栓１２等で密封し、他端に定圧力保
持可能なアキュームレーター１１を装着し、図５に示す
ように、加圧手段１３をアキュームレーター１１に連結
してホース本体１の樹脂チューブ層３内を加圧する。加
圧圧力は３．０〜６．０kg/cm2が好ましい。３．０kg/c
m2以下であると、樹脂チューブ層３内の樹脂に皺が発生
し、６．０kg/cm2以上であると、ホース本体１の内径が
拡大するからである。加圧終了後、加圧手段１３をアキ
ュームレーター１１から切り離し、ホース本体１の先端
（めくら栓１２側でもアキュームレーター１１側でもよ
い）を紐等で引っ張りながら、樹脂チューブ層３の樹脂
を軟化点まで加熱可能な加熱装置２０にホース本体１を
連続的に順次供給して、樹脂チューブ層３の樹脂を軟化
させる。例えば、樹脂チューブ層３がナイロン樹脂から
構成されている場合は、温度１９５〜２０５℃で５〜１
０分程加熱する。
の所定の長さを有するホース本体１を、図４に示すよう
にその一端をめくら栓１２等で密封し、他端に定圧力保
持可能なアキュームレーター１１を装着し、図５に示す
ように、加圧手段１３をアキュームレーター１１に連結
してホース本体１の樹脂チューブ層３内を加圧する。加
圧圧力は３．０〜６．０kg/cm2が好ましい。３．０kg/c
m2以下であると、樹脂チューブ層３内の樹脂に皺が発生
し、６．０kg/cm2以上であると、ホース本体１の内径が
拡大するからである。加圧終了後、加圧手段１３をアキ
ュームレーター１１から切り離し、ホース本体１の先端
（めくら栓１２側でもアキュームレーター１１側でもよ
い）を紐等で引っ張りながら、樹脂チューブ層３の樹脂
を軟化点まで加熱可能な加熱装置２０にホース本体１を
連続的に順次供給して、樹脂チューブ層３の樹脂を軟化
させる。例えば、樹脂チューブ層３がナイロン樹脂から
構成されている場合は、温度１９５〜２０５℃で５〜１
０分程加熱する。
【００１８】この時、樹脂チューブ層３内の圧力が加熱
により上昇するが、ホース本体１に接続されたアキュム
レーター１１により樹脂チューブ層３内の圧力が常に一
定に保たれるようになっており、樹脂チューブ層３の樹
脂面が常時所定の圧力で均一に加圧され、皺の発生が有
効に防止される。軟化点まで加熱されたホース本体１
が、加熱装置２０から出てくると、コンピュータ６０が
作動して、図１の２点鎖線で示された左寄りの位置に待
機している台車装置３０の台車３３が、右方向にガイド
台３２のガイドレールに沿って移動を開始すると共に、
型付けロボット４０が作動して、そのアーム４１がホー
ス本体１をその先端から台車の型付け治具３１に型付け
を開始する。
により上昇するが、ホース本体１に接続されたアキュム
レーター１１により樹脂チューブ層３内の圧力が常に一
定に保たれるようになっており、樹脂チューブ層３の樹
脂面が常時所定の圧力で均一に加圧され、皺の発生が有
効に防止される。軟化点まで加熱されたホース本体１
が、加熱装置２０から出てくると、コンピュータ６０が
作動して、図１の２点鎖線で示された左寄りの位置に待
機している台車装置３０の台車３３が、右方向にガイド
台３２のガイドレールに沿って移動を開始すると共に、
型付けロボット４０が作動して、そのアーム４１がホー
ス本体１をその先端から台車の型付け治具３１に型付け
を開始する。
【００１９】型付け治具３１は、同じ曲げ形状を繰り返
し有する型付け治具を使用して同じ曲げ形状の成形ホー
スを複数製造するようにしてもよく、また異なる曲げ形
状を有する型付け治具を使用して、異なる曲げ形状の成
形ホースを複数種類製造することも可能である。また、
型付けロボット４０により型付け治具３１への型付けが
２次元的にも３次元的にも行うことが出来るので、ホー
ス本体１を比較的短めの長さ（例えば２〜３ｍ）にして
自由度をもたせることにより、３次元の複雑な曲がり形
状をした成形ホースの成形が可能となる。
し有する型付け治具を使用して同じ曲げ形状の成形ホー
スを複数製造するようにしてもよく、また異なる曲げ形
状を有する型付け治具を使用して、異なる曲げ形状の成
形ホースを複数種類製造することも可能である。また、
型付けロボット４０により型付け治具３１への型付けが
２次元的にも３次元的にも行うことが出来るので、ホー
ス本体１を比較的短めの長さ（例えば２〜３ｍ）にして
自由度をもたせることにより、３次元の複雑な曲がり形
状をした成形ホースの成形が可能となる。
【００２０】そして台車３３の右方向への移動（図１）
に伴って、ホース本体１は台車３３の先端から後端に向
かって順次型付けロボット４０により型付け治具３１に
型付けされ、型付けの終了したホース本体１はその先端
から順次冷却手段５０に台車３３の移動と共に導かれ
る。すると、コンピュータ６０が作動して冷却装置５０
の自動開閉弁５３が開いて、放出管５２の放出口５１よ
り冷却水が放出され、型付けされたホース本体１を型付
けした状態で順次冷却する。
に伴って、ホース本体１は台車３３の先端から後端に向
かって順次型付けロボット４０により型付け治具３１に
型付けされ、型付けの終了したホース本体１はその先端
から順次冷却手段５０に台車３３の移動と共に導かれ
る。すると、コンピュータ６０が作動して冷却装置５０
の自動開閉弁５３が開いて、放出管５２の放出口５１よ
り冷却水が放出され、型付けされたホース本体１を型付
けした状態で順次冷却する。
【００２１】ホース本体１を台車３３の型付け治具３１
の後端まで型付けすると、コンピュータ６０により型付
けロボット４０の作動は停止される。ホース本体１の型
付けが終了した台車３３は、図１の右方向に更に移動し
て、冷却装置５０内にその台車３３の後端まで入り込む
と、コンピュータ６０によってその移動を停止する。冷
却装置５０は型付けされたホース本体１が所定の曲がり
形状に十分型付けされるまで、型付けされた状態でホー
ス本体１を冷却し、所定の時間経過すると、コンピュー
タ６０から送信される信号により、自動開閉弁５３が閉
じられて冷却水の供給を停止する。冷却時間は、略５分
以上とするのが好ましく、これにより十分な曲げ形状を
維持した成形ホースを得ることが出来る。
の後端まで型付けすると、コンピュータ６０により型付
けロボット４０の作動は停止される。ホース本体１の型
付けが終了した台車３３は、図１の右方向に更に移動し
て、冷却装置５０内にその台車３３の後端まで入り込む
と、コンピュータ６０によってその移動を停止する。冷
却装置５０は型付けされたホース本体１が所定の曲がり
形状に十分型付けされるまで、型付けされた状態でホー
ス本体１を冷却し、所定の時間経過すると、コンピュー
タ６０から送信される信号により、自動開閉弁５３が閉
じられて冷却水の供給を停止する。冷却時間は、略５分
以上とするのが好ましく、これにより十分な曲げ形状を
維持した成形ホースを得ることが出来る。
【００２２】そして、冷却が終了したホース本体１を台
車３３の型付け治具３１から脱型し、図６に示すように
脱型されたホース本体１から、めくら栓１２及びアキュ
ームレーター１１を除去して樹脂チューブ層３内の圧力
を除去し、要求されるホースの長さに応じて図示しない
定寸カッター等で定尺切断して、図７に示すように、所
定の曲がり形状を有する成形ホース１Ａを得るのであ
る。
車３３の型付け治具３１から脱型し、図６に示すように
脱型されたホース本体１から、めくら栓１２及びアキュ
ームレーター１１を除去して樹脂チューブ層３内の圧力
を除去し、要求されるホースの長さに応じて図示しない
定寸カッター等で定尺切断して、図７に示すように、所
定の曲がり形状を有する成形ホース１Ａを得るのであ
る。
【００２３】以上のように、ホース本体１を所定の曲げ
形状に連続して自動成形することが出来ると共に、ホー
ス本体１の端部のみを無駄にするだけで、成形された樹
脂複合ゴムホース（成形ホース１Ａ）の端部毎に生じる
端部の無駄を省き、作業効率を向上して曲がり形状の成
形ホース１Ａの生産性を著しく高めることが出来る。ま
た、定圧力保持可能なアキュームレーター１１により、
ホース本体１の樹脂チューブ層３内の圧力を常時一定に
保ちながら加熱することが出来るため、最内層の樹脂層
に皺が発生することを有効に防止し、成形ホース１Ａの
品質向上を図ることが出来る。
形状に連続して自動成形することが出来ると共に、ホー
ス本体１の端部のみを無駄にするだけで、成形された樹
脂複合ゴムホース（成形ホース１Ａ）の端部毎に生じる
端部の無駄を省き、作業効率を向上して曲がり形状の成
形ホース１Ａの生産性を著しく高めることが出来る。ま
た、定圧力保持可能なアキュームレーター１１により、
ホース本体１の樹脂チューブ層３内の圧力を常時一定に
保ちながら加熱することが出来るため、最内層の樹脂層
に皺が発生することを有効に防止し、成形ホース１Ａの
品質向上を図ることが出来る。
【００２４】なお、上記製造方法において、ホース本体
１を加硫済みとしたが、略加硫状態として加圧し、加熱
するようにしてもよい。また、この発明の成形ホースの
製造装置は、前述の実施例に限定されるものではなく、
前述の実施例以外の態様でもこの発明を実施しうるもの
である。
１を加硫済みとしたが、略加硫状態として加圧し、加熱
するようにしてもよい。また、この発明の成形ホースの
製造装置は、前述の実施例に限定されるものではなく、
前述の実施例以外の態様でもこの発明を実施しうるもの
である。
【００２５】
【発明の効果】この発明は上記のような方法及び装置に
より構成され、ホース本体を加硫済みとし、このホース
本体にアキュームレーターを装着してホース本体の樹脂
チューブ層内に圧力を加えて一定に保持し、このホース
本体の先端を引っ張りながら加熱装置に順次挿入してホ
ース本体を所定の温度まで加熱し、このホース本体を所
定の曲がり形状を有する型付け治具に供給すると共に、
そのホース本体をその先端から前記型付け治具に順次型
付けし、型付けの終了したホース本体を順次冷却し、ホ
ース本体の冷却が全長にわたって終了した後脱型し、こ
のホース本体の樹脂チューブ層内から圧力を除去して、
要求されるホースの長さに応じて切断するので、ホース
本体を所定の曲げ形状に連続して自動成形することが出
来ると共に、ホース本体の端部のみを無駄にするだけ
で、成形された樹脂複合ゴムホースの端部毎に生じる端
部の無駄を省くことが出来、作業効率を向上して曲がり
形状の成形ホースの生産性を著しく高めることが出来る
効果がある。
より構成され、ホース本体を加硫済みとし、このホース
本体にアキュームレーターを装着してホース本体の樹脂
チューブ層内に圧力を加えて一定に保持し、このホース
本体の先端を引っ張りながら加熱装置に順次挿入してホ
ース本体を所定の温度まで加熱し、このホース本体を所
定の曲がり形状を有する型付け治具に供給すると共に、
そのホース本体をその先端から前記型付け治具に順次型
付けし、型付けの終了したホース本体を順次冷却し、ホ
ース本体の冷却が全長にわたって終了した後脱型し、こ
のホース本体の樹脂チューブ層内から圧力を除去して、
要求されるホースの長さに応じて切断するので、ホース
本体を所定の曲げ形状に連続して自動成形することが出
来ると共に、ホース本体の端部のみを無駄にするだけ
で、成形された樹脂複合ゴムホースの端部毎に生じる端
部の無駄を省くことが出来、作業効率を向上して曲がり
形状の成形ホースの生産性を著しく高めることが出来る
効果がある。
【００２６】また、定圧力保持可能なアキュームレータ
ーにより、ホース本体の樹脂チューブ層内の圧力を常時
一定に保ちながら加熱することが出来るため、最内層の
樹脂層に皺が発生することを有効に防止し、成形ホース
の品質向上を図ることが出来る効果がある。また、台車
に設けられた型付け治具を、同じ曲げ形状を繰り返し有
する型付け治具として、同じ曲げ形状の成形ホースを量
産することも出来、また異なる曲げ形状を有する型付け
治具を使用して、異なる曲げ形状の成形ホースを多品種
多本取りが出来、また更に、ホース本体の長さをそれ程
長くせずに自由度をもたせることにより、型付け治具へ
の型付けが３次元的にも行うことが出来るので、複雑な
曲がり形状をした成形ホースを容易に製造することが出
来る効果がある。
ーにより、ホース本体の樹脂チューブ層内の圧力を常時
一定に保ちながら加熱することが出来るため、最内層の
樹脂層に皺が発生することを有効に防止し、成形ホース
の品質向上を図ることが出来る効果がある。また、台車
に設けられた型付け治具を、同じ曲げ形状を繰り返し有
する型付け治具として、同じ曲げ形状の成形ホースを量
産することも出来、また異なる曲げ形状を有する型付け
治具を使用して、異なる曲げ形状の成形ホースを多品種
多本取りが出来、また更に、ホース本体の長さをそれ程
長くせずに自由度をもたせることにより、型付け治具へ
の型付けが３次元的にも行うことが出来るので、複雑な
曲がり形状をした成形ホースを容易に製造することが出
来る効果がある。
【００２７】また、離型剤等を使用しないため、洗浄が
不要となり、切断後そのまま製品として使用することが
出来、更に、曲げ加工時にマンドレルや外周被覆等の副
資材が不要であり、製造工程を簡略化して、同時多品種
多本取りの生産ラインを半自動化することが出来る効果
がある。
不要となり、切断後そのまま製品として使用することが
出来、更に、曲げ加工時にマンドレルや外周被覆等の副
資材が不要であり、製造工程を簡略化して、同時多品種
多本取りの生産ラインを半自動化することが出来る効果
がある。
【図１】この発明の成形ホースの製造装置の概略正面図
である。
である。
【図２】この発明の成形ホースの製造装置の概略平面図
である。
である。
【図３】この発明を実施した最内層に樹脂チューブ層を
有する加硫済みのホース本体の一部を切欠いた部分斜視
図である。
有する加硫済みのホース本体の一部を切欠いた部分斜視
図である。
【図４】この発明の成形ホースの製造方法を説明する工
程説明図である。
程説明図である。
【図５】この発明の成形ホースの製造方法を説明する工
程説明図である。
程説明図である。
【図６】この発明の成形ホースの製造方法を説明する工
程説明図である。
程説明図である。
【図７】この発明の成形ホースの製造方法を説明する工
程説明図である。
程説明図である。
１ ホース本体 ３ 樹脂チューブ
層 ４ ゴムチューブ層 ５ 補強層 ６ カバーゴム層 １０ 成形ホース
の製造装置 １１ アキュームレーター ２０ 加熱装置 ２２ 加圧手段 ３０ 台車装置 ３１ 型付け治具 ３３ 台車 ４０ 型付けロボット ５０ 冷却装置
層 ４ ゴムチューブ層 ５ 補強層 ６ カバーゴム層 １０ 成形ホース
の製造装置 １１ アキュームレーター ２０ 加熱装置 ２２ 加圧手段 ３０ 台車装置 ３１ 型付け治具 ３３ 台車 ４０ 型付けロボット ５０ 冷却装置
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 23:22 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 最内層に配置された樹脂チューブ層の外
側にゴムチューブ層を施し、その外側に補強層を介して
カバーゴム層を積層した加硫済みの長尺直管状ホースを
成形し、この長尺直管状ホースを型付け長さに対応した
一定の長さのホース本体に切断し、このホース本体にア
キュームレーターを装着してホース本体の樹脂チューブ
層内に圧力を加えて一定に保持し、このホース本体の先
端を引っ張りながら加熱装置に順次挿入してホース本体
を所定の温度まで加熱した後、このホース本体を所定の
曲がり形状を有する型付け治具に供給すると共に、その
ホース本体をその先端から前記型付け治具に順次型付け
し、型付けの終了したホース本体を冷却し、ホース本体
の冷却が全長にわたって終了した後脱型し、このホース
本体の樹脂チューブ層内から圧力を除去して、要求され
るホースの長さに応じて切断し、所定の曲がり形状の成
形ホースを製造することを特徴とする成形ホースの製造
方法。 - 【請求項２】 アキュームレーターを装着してホース本
体の樹脂チューブ層内の圧力が一定に保持されたホース
本体を所定の温度まで加熱する加熱装置を設置し、この
加熱装置のホース本体送り出し側に、所定の曲げ形状を
有する型付け治具を備えた台車を往復移動可能に設置す
ると共に、この台車上に送り出されてきたホース本体を
該台車の型付け治具に型付け可能な型付けロボットを配
設し、前記台車の進行方向に型付けされたホース本体を
冷却する冷却装置を設置したことを特徴とする成形ホー
スの製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34558191A JPH05169558A (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 成形ホースの製造方法及び装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34558191A JPH05169558A (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 成形ホースの製造方法及び装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05169558A true JPH05169558A (ja) | 1993-07-09 |
Family
ID=18377567
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34558191A Pending JPH05169558A (ja) | 1991-12-26 | 1991-12-26 | 成形ホースの製造方法及び装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05169558A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102510988B1 (ko) * | 2022-08-23 | 2023-03-16 | (주)한일프라튜 | 배관용 튜브의 성형장치 |
-
1991
- 1991-12-26 JP JP34558191A patent/JPH05169558A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR102510988B1 (ko) * | 2022-08-23 | 2023-03-16 | (주)한일프라튜 | 배관용 튜브의 성형장치 |
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