JPH05169538A - 杆体の被覆方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 連続運転により表面に被覆部材を有する杆体
の製造が可能であり、また接着剤等の影響がなく品質に
優れ、表面の別部材を傷つけずに製造が可能となるので
ある。 【構成】 一定寸法を有する杆体の端部同士を連結する
連結部材にて複数の杆体を連結することにより、杆体と
連結部材を交互に有する連結体を形成し、この連結体を
被覆装置内に位置させて保持する工程と；被覆装置の入
口側より杆体及び連結部材を順に送り込んで連結させる
ことにより連結体を該被覆装置内を移動させ、杆体表面
に被覆部材を被覆する工程と；被覆材が被覆された連結
体を分解して連結部材を取り外す工程とよりなるもので
ある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、シャフト表面に樹脂マ
グネットを有するマグネットロール、シャフト表面にゴ
ム層を有するゴムローラー等のように表面に被覆部材を
有する杆体を連続して製造することができる杆体の被覆
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、例えば、マグネットロールを製造
する場合は、シャフト表面に板状の樹脂マグネットを貼
付したり、磁気パターンに合わせた形状の樹脂マグネッ
トを成形加工したものをシャフト表面に貼付したり、ま
た円筒状に押し出した樹脂マグネットを定寸に切断し、
後でシャフトを挿入して接着材等で固定することにより
製造していた。また、ゴムローラーを製造する場合は、
円筒状のゴム層とシャフトを別成形し、後でゴム層にロ
ーラーを挿入して接着材等で固定することにより組み立
てていた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の方法の
ように、杆体表面の被覆部材と杆体を別々に製造した後
接着材等で固定して組み立てるので、多数の工程を必要
とし、コスト的にも高く、また杆体と被覆部材の位置ず
れ等の品質、運転管理上の問題点があった。

【０００４】そこで、本発明は、連続運転により表面に
被覆部材を有する杆体の製造が可能であり、また接着剤
等の影響がなく品質に優れ、表面の別部材を傷つけずに
製造が可能である杆体の被覆方法を提供することを目的
としている。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、一定寸法を有する杆体の端部同士を連結
する連結部材にて複数の杆体を連結することにより、杆
体と連結部材を交互に有する連結体を形成し、この連結
体を被覆装置内に位置させて保持する工程と；被覆装置
の入口側より杆体及び連結部材を順に送り込んで連結さ
せることにより連結体を該被覆装置内を移動させ、杆体
表面に被覆部材を被覆する工程と；被覆材が被覆された
連結体を分解して連結部材を取り外す工程とよりなるも
のである。

【０００６】また、杆体の端部と連結部材の端部に嵌合
用の凹凸部を設けてなるものが好ましい。

【０００７】更に、後述する効果により、杆体表面周長
と連結部材表面周長の大きさを略同じ大きさに設定して
なるものが特に好ましい。

【０００８】

【作用】以上の如く本発明の杆体の被覆方法によれば、
一定寸法を有する杆体の端部同士を連結する連結部材に
て複数の杆体を連結することにより、杆体と連結部材を
交互に有する連結体を形成し、この連結体を被覆装置内
に位置させて保持し、被覆装置の入口側より杆体及び連
結部材を順に送り込んで連結させることにより連結体を
該被覆装置内を移動させ、杆体表面に被覆部材を被覆
し、被覆材が被覆された連結体を分解して連結部材を取
り外すことにより、表面を被覆部材にて覆った杆体を連
続して製造することができる。

【０００９】また、杆体の端部と連結部材の端部に嵌合
用の凹凸部を設けてなるものを用いた場合には、この凹
凸部の嵌合により連結体を組み立てたり或いは分解を行
うことができ。

【００１０】更に、杆体表面周長と連結部材表面周長の
大きさを略同じ大きさに設定してなるものを用いた場合
には、杆体と連結部材の間に隙間がなく段差が生じるこ
となく連結体を形成することができる。

【００１１】

【実施例】本発明の杆体の被覆方法により、マグネット
ロールを製造したり、ゴムロールを製造したり、パイプ
表面にメッキ処理等を行うことができる。そして、被覆
する杆体も、中空、中実、円柱、三角柱、四角柱等のさ
まざまな多角柱を用いることができ、また被覆部材も、
樹脂マグネット、ゴム、メッキ、合成樹脂等を用いるこ
とができる。このように、本発明の杆体の被覆方法は、
さまざまな産業分野に利用することができのであるが、
ここでは、マグネットロールの製造方法を一例に挙げて
詳細を更に図示した実施例により説明する。

【００１２】まず、マグネットロールの製造方法を達成
するための具体的手段であるマグネットロールの製造装
置Ｍから説明する。この装置Ｍを説明するためには、杆
体であるシャフト１及び連結部材であるソケット２の説
明がまず必要である。即ち、シャフト１は、図１の如く
円柱状のシャフト本体３の両端に細径部である軸受部４
を有するステンレス鋼等の金属でできたものであり、ソ
ケット２は、該シャフト軸受部４の長さの略２倍の長さ
を有し且つこの軸受部４に嵌合しうる貫通孔５を穿設し
たステンレス鋼等の金属でできたシャフト本体３外径と
略同一の外径を有する円筒状のものである。このシャフ
ト１とソケット２を順に嵌合して連結体である連結シャ
フト体７を形成し、順次シャフト１とソケット２を送り
込んで嵌合させることにより移動させ、シャフト１表面
に磁性体含有樹脂６を被覆することにより連続してマグ
ネットロールＡの製造が可能となるのである。また、図
例の装置Ｍでは、図１に示す如くシャフト一端のみにソ
ケット２を嵌合したもの（以下、単に単ユニット１ａと
称する。）を連結シャフト体７に送り込み、また磁性体
含有樹脂６を被覆した後、単ユニット１ａを移動させる
のである。尚、シャフト１は、円柱状のものであり、中
空及び中実のものがあり、また、特にシャフト１は、円
柱状にものに限定されずに、四角柱等の角柱のものであ
ってもよく、それに応じてソケット２の形状も、四角柱
等の角柱とすることが可能である。更に、ソケット２
は、上記のものに限定されず、単に隣接するシャフト軸
受部４を嵌合しうる貫通孔５を有し、シャフト１を連結
できるものであればよく、ソケット２の長さ、外径を問
わず、また単にシャフト１端部とソケット２端部に嵌合
用の凹凸部を設けるだけでよく、極端には特にシャフト
１の両端に軸受部４を設けずにソケット２が、シャフト
１端部を外嵌しうる内径を有する筒体であればよい。ま
た、特に、図２の如く、隣接するシャフト１の軸受部４
の長さの違うものである場合、ソケット２は、接続する
軸受部４、４′の相当長さ以上、即ち、図２においてｌ
₁ ＋ｌ₂ の長さ以上の長さを有し且つシャフト本体３同
じ外径のものが好ましい。

【００１３】マグネットロールの製造装置Ｍは、押出成
形機８、入口側移送手段９、カッター手段10、出口側移
送手段11、分離手段12、加熱ヒーター13、冷却器14、特
に図示しない着磁機、剥ぎ取り手段15で構成されてい
る。

【００１４】押出成形機８は、図１の如くダイス16を有
し、このダイス16内に溶融した磁性体含有樹脂を供給す
るものであり、このダイス16内を連結シャフト体７を移
動させることにより、シャフト１表面に磁性体含有樹脂
６を被覆することができるのである。この押出成形機８
は、被覆装置である。

【００１５】入口側移送手段９は、図１に示すように、
前記ダイス16入口側において摺動部材17がガイド18に沿
って移動を行うロッドレスエアシリンダー19を対面させ
て一対配設して右側ロッドレスエアシリンダー19ａ及び
左側ロッドレスエアシリンダー19ｂを形成し、摺動部材
17にはクラッチ20、20及びギア21、21を介在させてクラ
ンプ部22、22を設け、該ギア21、21と噛み合う無端回動
のチェーン23、23を連動させた状態で配設し、特に図示
しない電動モーター等で駆動可能としたものである。即
ち、クラッチ20、20を離して、ロッドレスエアシリンダ
ー19ａ、19ｂにより前後にクランプ部22、22を移動可能
とし、また、連動させたチェーン23、23を常に一定の速
度で回転させ、クラッチ20、20を入れた場合には、ギア
21、21とチェーン23、23が噛み合うことにより、電動モ
ーター等の駆動により前方に一定の速度でクランプ部2
2、22が前進するのである。以下、図１において、左側
から右側への移動を前進とし、右側から左側への移動を
後退と定義する。尚、入口側移送手段９は、エアシリン
ダー19と電動モーター等を組み合わせて、一連の動きを
可能としているが、エアシリンダーのみを用いて、或い
は電動モーター等のみを用いて行うことも可能である。
また、クランプ部22、22の数も、２個に限定されず、２
個以上のクランプ部を用いて行うことも可能である。

【００１６】出口側移送手段11は、図１に示すように、
前記ダイス16出口側において摺動部材24がガイド25に沿
って移動を行うロッドレスエアシリンダー26を対面させ
て一対配設して右側ロッドレスエアシリンダー26ａ及び
左側ロッドレスエアシリンダー26ｂを形成し、摺動部材
24の先端にはクランプ部27、27を設け、ロッドレスエア
シリンダー26ａ、26ｂにより前後にクランプ部27、27を
移動可能としたものである。尚、出口側移送手段11は、
エアシリンダー26だけを用いて、一連の動きを可能とし
ているが、電動モーター等のみを用いて行ったり、或い
はこれらを組み合わせて行うことも可能である。また、
ロッドレスエアシリンダー19、26は、一例としてロッド
レスのエアシリンダーを用いたに過ぎず、通常のエアシ
リンダーであってもよく、更にクランプ部27、27の数
も、２個に限定されず、２個以上のクランプ部を用いて
行うことも可能である。

【００１７】また、クランプ部22、27は、図３に示すよ
うに支持クランプ28と挟持クランプ29で構成され、支持
クランプ28の基端部を枢着して回動自在とし、挟持クラ
ンプ29が前進、後進するように設定し、図示しないエア
シリンダー、モーター等の駆動源と関係づけて、開閉自
在としたものである。このように、図３の如くクランプ
部22、27における支持クランプ28と挟持クランプ29が大
きく開くので、一方のクランプ部22、27はシャフト１を
把持し、他方のクランプ部22、27は開いた状態で、すれ
ちがうことが可能となるのである。また、特に出口側移
送手段11におけるクランプ部27は、滑り易いので、支持
クランプ28と挟持クランプ29の把持面に突部を設け、樹
脂層を介さずに直接ソケット金属部を把持するのが好ま
しい。尚、クランプ部22、27の構造もこれらのものに限
定されずに、さまざまな公知な形状のクランプ部を用い
ることも可能であるとともに、シャフト１を移動させる
ことができるものであれば、クランプ部の他にさまざま
な機構を用いることもできる。

【００１８】カッター手段10は、図１中、想像線で示し
たものであり、シャフト１表面に被覆された磁性体含有
樹脂６を切断するものである。具体的にカッター手段10
は、図４及び図５の如く連結シャフト体７に外嵌して保
持しうる案内用切欠部30を下端から途中まで設けた保持
部材31、31をソケット２の長さだけ離間して並行に本体
32より延設し、この保持部材31内には同様に切欠部33を
有する回転体34を設け、この回転体34には連結シャフト
体７に当接した状態を保持するカッター部35を設けてお
り、この回転体34を図示しないエアシリンダー、モータ
ー等の駆動源と関係づけて、保持部材31内で回転させる
ことにより、連結シャフト体７におけるシャフト１とソ
ケット２の間の磁性体含有樹脂６を切断することによ
り、磁性体含有樹脂６で被覆されたシャフト１とソケッ
ト２を分離可能な状態とするのである。更に、図４の如
く保持部材31と保持部材31の間には、把持した状態のク
ランプ部27に外嵌しうるコの字形状の位置決め部材36を
設けており、連結シャフト体７が前進している時でも従
動して位置決め部材36でカッター部35、35の位置決めを
正確に行い、磁性体含有樹脂６を切断することができる
のである。特に、図例の位置決め部材36は、図４の如
く、カッター手段10の位置決めが容易で尚且つクランプ
部27が抜け易いように、外部に向かって拡開するテーパ
ー部が設けられている。

【００１９】分離手段12は、前記カッター手段10で切断
された後、クランプ部27にて抜き取られた連結シャフト
体７の一部、図１では被覆した単ユニット１ａのソケッ
ト２部をクランプで挟持するとともに、軸受部４をチャ
ックを有する回転部材38で挟持し、該回転部材38にてシ
ャフト１を回転させて抜き易くした後、単ユニット１ａ
のソケット２部と軸受部４を２つのクランプで持ち直し
て、引き離すことによりシャフト１からソケット２を分
離することができのである。

【００２０】加熱ヒーター13は、図１中押出成形機８の
ダイス16入口側に設置し、連結シャフト体７がダイス16
内に入る前に熱源で予熱するものであり、表面に付着し
た接着剤を加熱して磁性体含有樹脂６の接着性を良くす
るのである。加熱ヒーター13は、ガス加熱、抵抗加熱の
さまざまなものが採用できるが、図例の装置Ｍでは、効
率及びクリーン度を考慮して誘導ヒーターを用いてい
る。

【００２１】冷却器14は、水等を用いて連結シャフト体
７表面に被覆された磁性体含有樹脂６を冷却硬化するも
のである。尚、磁性体含有樹脂等の成分によっては、加
熱ヒーター13、冷却器14を特に設ける必要はなく、ま
た、いずれか一方のみを設ける場合もある。

【００２２】剥ぎ取り手段15は、図６に示すように磁性
体含有樹脂６が被覆させたソケット２の磁性体含有樹脂
６を剥ぎ取るものであり、例えば図６に示すように等間
隔に放射状に４個又は２個等の複数個或いは単に１個設
置した先端が鋭利なカッター片37と、コイルバネ等の弾
性部材39によりくの字に弾性附勢されたストッパー部材
40を設けるとともにソケット２本体がかろうじて通過し
うる空間を有する板体40ａよりなるものである。例えば
杆体41の先端細径部41′をソケット２の貫通孔５に嵌合
した状態で押し込むことにより、カッター片37・・で外
被された磁性体含有樹脂６に切り目をつけながら通過し
て、通過とともに完全に磁性体含有樹脂６に切り目がつ
けられ、更に押し込むことにより、板体40ａの端部で磁
性体含有樹脂６が剥ぎ取られながら弾性部材39に反して
ストッパー片40を拡げてストッパー片40を通過して、杆
体41を引き抜くと弾性部材39により元の状態に戻ったス
トッパー片40に引っ掛かって、ソケット２が落下して回
収することができるのである。従って、連続運転を行う
ために多数のソケット２を用意する必要がなくなるので
ある。

【００２３】而して、マグネットロールの製造装置Ｍに
よれば、図１に示す如く、まず、接着剤を表面に塗布し
たシャフト１と、通常のソケット２をストックし、１個
のシャフト１と１個のソケット２を嵌合して単ユニット
１ａを形成し、入口側移送手段９におけるクランプ部22
に供給するのである。次に、例えばシャフト１を４個と
ソケット２を４個順に嵌合して連結することにより連結
シャフト体７を形成し、出口側の先端ではシャフト軸受
部２が位置するように入口側移送手段９の左クランプ部
22ａと出口側移送手段11の左クランプ部27ａにより、そ
れぞれソケット２、２を把持することによりこの状態を
保持するのである。そして、押出成形機８のダイス16の
入口側では、単ユニット１ａのソケット２部を、入口側
移送手段９の右クランプ部22ｂで把持し、クラッチ20を
離した状態で右側ロッドレスエアシリンダー19ｂによ
り、高速で前進させ、連結の直前で速度を緩めて連結シ
ャフト体７に連結させ、この時クラッチ20を入れて、ギ
ア21とチェーン23を噛み合わせて、右クランプ部22ｂを
一定速度で押し出すことにより、連結シャフト体７がダ
イス16内を通過し、表面に磁性体含有樹脂６が被覆され
るのである。更に、右クランプ部22ｂにて単ユニット１
ａを連結シャフト体７に連結させると同時に、左側ロッ
ドレスエアシリンダー19ａの左クランプ部22ａが開い
て、クラッチ20が離れてエアシリンダー19ａにより左ク
ランプ部22ａが後方に高速で移動され、待機した後、同
様に左クランプ部22ａは単ユニット１ａのソケット２部
を把持して、高速で前進した後、連結の直前で速度を緩
めてクラッチ20を入れて、ギア21とチェーン23を噛み合
わせて、左クランプ部22ｂを一定速度で押し込むことに
より、加熱ヒーター13を通った後連結シャフト体７がダ
イス16内に連続して送り込まれるのである。こうして、
ダイス16内で連結シャフト体７表面に、磁性体含有樹脂
６が被覆され、冷却器14で冷却されて連結シャフト体７
が連続して送り出されると、ダイス16の出口側では、左
クランプ部27ａが連結シャフト体７のソケット２部を把
持して、エアシリンダー26ａにて前進とは逆方向に空気
圧がかかりながら一定の速度で前進する。そして、この
前進中に、上方で待機していたカッター手段10が下降
し、図４の如く位置決め部材36内に左クランプ部27ａを
内装することにより位置決めを行いながら、保持部材31
の案内用切欠部30内に連結シャフト体７を位置させ、保
持部材31内の回転体34が同時に回転してカッター部35、
35により、シャフト１とソケット２の間の磁性体含有樹
脂６を切断してカッター手段10が上昇した後で、左クラ
ンプ部27ａを前進させ、連結シャフト体７の一部、図１
では、被覆された単ユニット１ａを抜き取って高速前進
させ、分離手段12の場所まで運搬するのである。そし
て、カッター手段10が作動中、エアシリンダー27ｂの前
端に位置していた右クランプ部27ｂが後退して待機し、
左クランプ部27ａが高速前進する前に、連結シャフト体
７のソケット２部を把持し、同様にカッター手段10が作
動した後、被覆された単ユニット１ａを、抜き取って前
進させ、分離手段12の場所まで運搬するのである。更
に、磁性体含有樹脂６を被覆した連結シャフト体７の一
部、図１では、被覆された単ユニット１ａを、例えば、
図示しないが分離手段12であるクランプでソケット２と
シャフト１の軸受部４を挟持した状態で、引き離すこと
によりシャフト１からソケット２を分離することがで
き、磁性体含有樹脂被覆ロールＡを作るとともに、ソケ
ット２が集められるのである。そして、この磁性体含有
樹脂被覆ロールＡを図示しない着磁機にて着磁すること
によりマグネットロールが完成するのである。しかも、
これらのソケット２は、図６の如く、例えば杆体41の先
端細径部41′をソケット２の貫通孔５に嵌合した状態で
押し込むことにより、カッター片37・・で外被された磁
性体含有樹脂６が剥ぎ取られながら通過して、通過とと
もに完全に磁性体含有樹脂６が剥ぎ取られるのであり、
更に押し込むことにより、弾性部材39に反してストッパ
ー片40を拡げてストッパー片40を通過して、杆体41を引
き抜くと弾性部材39により元の状態に戻ったストッパー
片40に引っ掛かって、ソケット２が落下して回収するこ
とができ、右側ロッドレスエアシリンダー19ｂの後方に
集められ、再利用がされるのである。尚、着磁機をダイ
ス16の出口に設けて、この出口で着磁することより、連
続してマグネットロールを製造することもできるのであ
る。

【００２４】尚、入口側移送手段９のクランプ部22及び
出口側移送手段11のクランプ部27の動きは、押出成形装
置８のダイス16入口側では、連結シャフト体７の支持、
及びソケット２を把持しながら移動させて連結シャフト
体７に押し込む作業を、入口側移送手段９における２個
のクランプ部22、22を用いて交互に行い、同時に押出成
形機８のダイス16出口側では、連結シャフト体７の支
持、及びカッター部35で切断された連結シャフト体７の
一部を把持しながら移動させる作業を、出口側移送手段
11における２個のクランプ部24、24を用いて交互に行う
ことにより連続運転を可能としたものであればよい。ま
た、図例のマグネットロール製造装置Ｍでは、入口側移
送手段９のクランプ部22で連結シャフト体７を押し込ん
で、押出成形機８のダイス16内を通過させるのである
が、出口側移送手段11のクランプ部27による連結シャフ
ト体７の引き抜きだけで行うことも可能である。

【００２５】次に、マグネットロールの製造方法につい
て述べる。マグネットロールの製造方法は、図１に示す
ように両端に軸受部４を有するシャフト１と、この軸受
部４に嵌合しうる貫通孔５を穿設したソケット２を嵌合
させることにより、シャフト１とソケット２を順に連結
した連結シャフト体７を押出成形機８のダイス16内を通
過するように入口側から出口側にかけて位置させた状態
で保持する工程と；押出成形機８のダイス16内を通過さ
せる前に、連結シャフト体７を予熱する工程と；ダイス
16の入口側よりシャフト１を、ソケット２とシャフト軸
受部４との嵌合を利用して順に送り込むことにより連結
シャフト体７を押出成形機８のダイス16内を通過させて
表面に磁性体含有樹脂６を連続して被覆する工程と；ダ
イス16出口側でカッター部35で切断する前に、連結シャ
フト体７を冷却する工程と；ダイス16の出口側で、被覆
された連結シャフト体７をカッター部35でシャフト１と
ソケット２の間の磁性体含有樹脂６を切断し、磁性体含
有樹脂６が被覆された連結シャフト体７の一部を抜き取
る工程と；前記磁性体含有樹脂６が被覆された連結シャ
フト体７の一部よりソケット２を分離することより磁性
体含有樹脂被覆ロールＡを成形する工程と；この磁性体
含有樹脂被覆ロールＡを、或いはダイス16出口で着磁す
る工程と；分離したソケットの表面の磁性体含有樹脂６
を剥ぎ取る工程とによってマグネットロールを製造する
ことができる。

【００２６】尚、押出成形機８のダイス16内を通過させ
る前に、連結シャフト体７を予熱する工程と、ダイス16
出口側でカッター部35で切断する前に、連結シャフト体
７を冷却する工程は、必ずしも必要としないが、押出成
形機８のダイス16内を通過させる前に、連結シャフト体
７を予熱する工程を設けた場合には接着剤をシャフト１
表面に塗布して一度乾燥させても、押出成形機８のダイ
ス16内を通過させる前に、連結シャフト体７を予熱する
ため、磁性体含有樹脂６の被覆が可能となるので、接着
剤を塗布して乾燥しない間に、磁性体含有樹脂６の被覆
を行う必要がなく、接着剤を塗布したシャフト１を多数
ストックすることが可能となる効果を有し、また、ダイ
ス16出口側でカッター部35で切断する前に、連結シャフ
ト体７を冷却する工程を設けた場合には、被覆した磁性
体含有樹脂６の硬化を迅速に行え、後工程における取扱
いを容易にし、例えば出口側移送手段11におけるクラン
プ部24で把持しても、磁性体含有樹脂６がクランプ部24
に付着する等のトラブルを解決することができるという
効果を有するのである。

【００２７】このように、本発明のマグネットロールの
製造方法によれば、ダイス16の入口側よりシャフト１
を、ソケット２とシャフト軸受部４との嵌合を利用して
順に送り込むことにより連結シャフト体７を押出成形機
８のダイス16内を通過させて表面に磁性体含有樹脂６を
連続して被覆することができるので、従来の樹脂マグネ
ットを別に製造して、後でシャフト表面に接着剤を用い
て組み立てる方法に比べて、磁性体含有樹脂被覆ロール
Ａを連続して製造することが可能となり、また、シャフ
トと樹脂マグネットの位置ずれや接着剤等の影響により
品質が劣ることもない。特に、上記マグネットロール製
造装置Ｍによれば、クランプ部22、24が連結シャフト体
７等を把持する箇所としてソケット２を利用するので、
シャフト１に被覆された磁性体含有樹脂６に傷をつける
ことなく、マグネットロールＡを製造することができ
る。また、ソケット２として、シャフト軸受部４の長さ
の略２倍の長さを有し且つこの軸受部４に嵌合しうる貫
通孔５を穿設したステンレス鋼等の金属でできたシャフ
ト本体３外径と略同一の円筒状のものを用いているの
で、連結シャフト体７を形成した場合、シャフト１とソ
ケット２が隙間がなく密着した状態となり、均一に磁性
体含有樹脂６が被覆される。

【００２８】以上の説明のように、本発明の杆体の被覆
方法をマグネットロールの製造方法を一例に挙げ、具体
的は杆体としてシャフト１、連結部材としてソケット
２、被覆装置として押出成形機８、連結体として連結シ
ャフト体７を示しているが、これらを他の部材に置き換
えるとともに、ゴムを溶融して付着させる装置、メッキ
装置等を用いることにより、ゴムロールの製造、パイプ
表面のメッキ処理等、さまざま杆体にさまざまな被覆を
行うことができる。

【００２９】

【発明の効果】本発明は、上述のとおり構成されている
ので、次に記載する効果を奏する。請求項１記載の杆体
の被覆方法によれば、被覆装置の入口側より杆体及び連
結部材を順に送り込んで連結させることにより連結体を
該被覆装置内を移動させ、杆体表面に被覆部材を連続し
て被覆することができるため、従来の杆体と被覆部材を
別に製造して、後で接着材等を組み立てる方法に比べ
て、表面をさまざまな被覆部材で覆った杆体を連続して
製造することが可能となるので、製造工程を減らして製
品のコストを下げることができ、また杆体と被覆部材の
位置ずれが発生したり、接着剤等の影響により品質が劣
ることもない。

【００３０】請求項２記載の杆体の被覆方法によれば、
杆体の端部と連結部材の端部に設けた凹凸部により連結
体を組み立てたり或いは分解を簡単に行えるので、被覆
装置内への連結体の送り込み、被覆された連結部材の分
解を簡単に行え、製造が容易となる。

【００３１】請求項３記載の杆体の被覆方法によれば、
杆体表面周長と連結部材表面周長の大きさを略同じ大き
さに設定しているので、杆体と連結部材の間に隙間がな
く段差が生じないので、均一に被覆部材で覆うことがで
き、また杆体と連結部材のつなぎ目に被覆部材が入り込
むことがないので、被覆した連結体の分解を容易に行う
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】マグネットロール製造装置の概略を示す説明平
面図

【図２】ソケットとシャフトの連結状態を示す断面図

【図３】クランプ部の動きを示す側面図

【図４】カッター部の正面図

【図５】カッター部の側面図

【図６】分離したソケットの表面の磁性体含有樹脂を剥
ぎ取る工程を示す説明図

【図７】同じくマグネットロール製造装置の動きを示す
説明平面図

【符号の説明】

Ａ 磁性体含有樹脂被覆ロール Ｍ マグネット
ロール製造装置 １ シャフト ２ ソケット ３ シャフト本体 ４ 軸受部 ５ 貫通孔 ６ 磁性体含有
樹脂 ７ 連結シャフト体 ８ 押出成形機 ９ 入口側移送手段 10 カッター手
段 11 出口側移送手段 12 分離手段 13 加熱ヒーター 14 冷却器 15 剥ぎ取り手段 16 ダイス 17 摺動部材 18 ガイド 19 ロッドレスエアシリンダー 20 クラッチ 21 ギア 22 クランプ部 23 チェーン 24 摺動部材 25 ガイド 26 ロッドレス
エアシリンダー 27 クランプ部 28 支持クラン
プ 29 挟持クランプ 30 案内用切欠
部 31 保持部材 32 本体 33 切欠部 34 回転体 35 カッター部 36 位置決め部
材 37 カッター片 38 回転部材 39 弾性部材 40 ストッパー
部材 41 杆体

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一定寸法を有する杆体の端部同士を連結
   する連結部材にて複数の杆体を連結することにより、杆
   体と連結部材を交互に有する連結体を形成し、この連結
   体を被覆装置内に位置させて保持する工程と、 被覆装置の入口側より杆体及び連結部材を順に送り込ん
   で連結させることにより連結体を該被覆装置内を移動さ
   せ、杆体表面に被覆部材を被覆する工程と、 被覆材が被覆された連結体を分解して連結部材を取り外
   す工程と、 よりなる杆体の被覆方法。
2. 【請求項２】 杆体の端部と連結部材の端部に嵌合用の
   凹凸部を設けてなる請求項１記載の杆体の被覆方法。
3. 【請求項３】 杆体表面周長と連結部材表面周長の大き
   さを略同じ大きさに設定してなる請求２記載の杆体の被
   覆方法。