JPH0516931B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

［産業上の利用分野］ 本発明はアイジヨイントタイプのホース口金具
の製法に関する。さらに詳しくは、ホースの端部
を相手部材に対して任意の角度で連結するための
ホース口金具の製法に関する。 ［従来の技術］ ホース用のアイジヨイント（リングユニオン）
はたとえば第６図に示すように相手部材５１にね
じ込まれた内部に圧力流体の通路５２を有するボ
ルト５３と、そのボルトの外周にパツキン５４を
介して任意の角度で取り付けられ、前記ボルト５
３で固定されるホース口金具５５とからなる。 ホース口金具５５は一端にリング状の頭部１を
有し、他端にホース５６をとりつけるためのソケ
ツト２およびニツプル３からなるホース接続部４
を有している。さらにニツプル３と首部５とを貫
通して頭部１の内面に開口する連通孔６が穿設さ
れている。 頭部１、首部５およびニツプル３は通常は一体
成形品が用いられる。しかしソケツト２について
は、ホースの内径が5.0mm以下程度の小径ホース
用のばあいは通常はソケツト２をニツプル３など
と一体に成形するが、それより太いホース用の口
金具のばあいは、別途成形したソケツトをニツプ
ル３の表面に形成した環状の凹溝と嵌合させて組
み立てるタイプのものが採用されている。なお低
圧ホース用のばあいはソケツトを用いず、頭部１
とニツプル３のみからなる口金具も用いられてい
る。 以下の説明においてはソケツト２が一体に成形
されている口金具を代表させて説明するが、本発
明はそのばあいに限定されるものではなく、前述
のソケツトが別途成形されるタイプの口金具やソ
ケツトを有しない口金具についても適用しうるも
のである。 ホース口金具は高い内圧に耐えうる強度と摺動
面となる頭部１の内面７およびシート面８などに
油洩れが生じないような精密な加工が要求される
ため、従来よりほとんど切削または研削加工によ
つている。 一例として従来より知られている一般的な製法
を第７ａ〜７ｇ図を参照しながら説明する。 使用される素材は前記ソケツト２とほぼ同径の
軟鋼コイル材などを切断してえたビレツト６０で
ある。ビレツト６０はまずその一端に形成すべき
頭部の外径と実質的に同じ直径を有する球状膨大
部６１がヘツダーやフオーマなどで圧造され（第
７ａ図）、ついで首部５が切削加工される。その
とき膨大部６１の残りの部分６２およびソケツト
２の肩部９も仕上げられる（第７ｂ図）。 さらに連通孔６がホース接続部４側からボール
盤などで穿設され〔第７ｃ図）、ホースが挿入さ
れるべき環状溝１０が切削加工されてソケツト２
やニツプル３が形成される。さらに前記球状膨大
部６１に前記ボルト５３と嵌合する孔１１（第６
図参照）が下穴５７（第７ｅ図）、貫通孔（第７
ｆ図）の順に穿設され、最後に孔１１と直角のシ
ート面８が切削加工で仕上げられる（第７ｇ図）。 なお叙上の製法において第７ｂ〜７ｇ図の工程
は、たとえば多数のステーシヨンを有するロータ
リー式の搬送位置決め装置を用いたロータリー専
用機やNC機などで連続的に順次加工される。 また特願昭55−43248号（特公昭61−53138号）
明細書には前記環状溝１０を首部５の加工の前に
冷間鍛造の方法で加工することが提案されてい
る。しかしこのものも頭部および首部の成形法は
ほぼ前記第７ａ〜７ｇ図に示す従来の方法と同じ
である。 ［発明が解決しようとする問題点］ 従来の製法はいずれも首部の加工を切削加工に
よつている。そのため組織の流れ（フアイバーフ
ロー）が切断されるので、とくに頭部１と細い首
部５との境界部分の強度が低くなる。さらに一部
に冷間鍛造の方法が用いられているものの全体と
して切削加工が多いため、材料の歩留まりが低
く、しかも加工時間が比較的長いため量産するの
に多人数を要するという問題がある。 本発明は叙上の問題を解消し、材料の歩留りが
向上し、生産コストが低減され、しかもとくに頭
部と首部の境界部分の硬度および強度が向上され
たアイジヨイントタイプのホース口金具の製法を
提供することを目的としている。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明の製法は、リング状の頭部と、ホース接
続部と、前記頭部とホース接続部とを連結する首
部とからなるホース口金具の製法であつて、前記
首部および頭部を、 (A) 材料であるビレツトを前方押し出し加工する
ことにより、ビレツト外径より細い外径の棒状
部分を成形し、 (B) 該棒状部分の先端に、棒状部分の外径より若
干大径の液滴状膨大部を鍛造成形し、 (C) 該液滴状膨大部を、成形すべき頭部の外径よ
りも小径の球状膨大部となるように鍛造によつ
て加工し、 (D) 該球状膨大部を素材の中心線と平行の加工面
で加圧してシート面を形成しながら球状膨大部
を加工面に沿つて押し拡げ、 (E) ついでシート面と直角に貫通孔を圧造するこ
とにより形成するものである。 ［作 用］ 本発明の製法においては、頭部を形成するため
に、一旦、棒状部分の外径より若干大きい外径の
液滴状膨大部を鍛造成形しておき、ついで前記膨
大部を球状に成形し、しかるのちにその球状部を
平坦に押圧すると共に頭部の中央の貫通孔をも塑
性加工することにより放射状に所定の大きさまで
押し拡げるという方法を採用している。 したがつて従来の製法のように頭部の最終形状
と同じ大きさの球状膨大部を形成する必要がな
く、そのため球状膨大部を形成すべき棒材の径は
細くてすむ。それゆえはじめに首部と同じ径まで
素材を細くしておくことができるので、ソケツト
が一体に成形されるタイプの口金具においても、
首部の加工を含めたほぼ全体の加工工程を塑性加
工で形成することができる。 また首部を塑性加工により成形しているため、
頭部から首部を通つてホース接続部へと至る素材
の組織の流れが連続している。そのため頭部と首
部の連続部分での硬度および強度が向上してい
る。さらにソケツトと同径のビレツトから首部を
押し出し成形するときは、首部とソケツトとの連
続部分の硬度や強度も向上している。 なお本発明の製法では、前述のごとく頭部成形
工程において液滴状膨大部の成形と球状膨大部の
成形という２段階成形をあらかじめ行なうため、
小径の素材からいきなり大径の球状膨大部を成形
するばあいに生ずる材料の偏析や内部ひずみ、内
部亀裂などの問題が回避されている。 ［実施例］ つぎに図面を参照しながら本発明の製法を説明
する。 第１ａ〜１ｃ図はそれぞれ本発明の製法により
順次成形された半製品の一例を示す斜視図、第１
ｄ図は本発明の製法を利用して製造されたホース
口金具の一例を示す断面図、第２ａ〜２ｃ図、第
３ａ〜３ｃ図、第４ａ〜４ｃ図はそれぞれ本発明
の製法の各加工工程の一例を示す概略断面図、第
５ａ〜５ｄ図は本発明の製法にかかわるホース接
続部の成形法の一例を示す概略断面図である。 第１ａ〜１ｃ図はソケツトが一体になつている
タイプの、ブレーキホース用高圧ホースに用いる
口金具を本発明の製法により加工するばあいの一
実施例を示しており、完成時の形状は第１ｄ図に
示すように中心CLからの各長さＬ１，Ｌ２がそ
れぞれ23mm、21mmであり、ソケツト２の外径Ｄ１
が13.5mm、孔１１の内径ｄ１が10mm、厚さ、すな
わちシート面８間の距離Ｔが10mmのものを例示し
ている。しかしもちろん異る寸法のものも同じ製
法で製造しうる。 まず使用する素材は直径13mmのS12C相当のコ
イル材であり、このコイル材を焼鈍し、表面のス
ケールを落し、さらにボンデ処理液によるボンデ
処理（表面潤滑処理）を施したものをヘツダーに
供給する。 ヘツダーではまず第２ａ図に示すようにコイル
材１１ａを所定の長さ（31mm）に切断してビレツ
ト１２をうる。なお切断にあたつては切断重量誤
差を0.01％以下とするのが後述するバリを少なく
するために好ましい。 引き続き第２ｂ図に示す第１成形工程において
テーパー状の段部１３を有するダイス１４および
パンチ１５を用いて首部と同じ直径の細い部分１
６（直径７mm、長さ62mm）を前方押し出し加工に
より成形する。そのとき残りの円柱状の部分１０
の外径は、たとえば13.25mmに膨大される。成形
された半製品Ｗ１はノツクアウトピン１７で突き
出される。引き続き半製品Ｗ１は第２ｃ図に示さ
れるように、同じヘツダーのつぎの成形工程のダ
イス１８に挿入され、パンチ１９で押圧され、ダ
イス１８の軸線に直角の段部２０でソケツトの肩
部９が成形され、ノツクアウトピン２１で取り出
される。そのとき円柱状の部分１０の外径は、た
とえば13.3mmとなる。この時点で第１ａ図に示す
半製品Ｗ２がえられる。 ついで半製品Ｗ２をリヘツダーに供給し、第３
ａ〜３ｂ図に示すように、固定ダイス２２および
可動ダイス２３からなる割型２８内に挿入し、相
手ダイス２４を割型２８にバネの力で押し当て、
さらにピン２７で半製品Ｗ２の端面を加圧し、液
滴状の膨大部２５を形成する。なお第３ａ図では
液滴状の凹部２６を示すためにダイス２２，２
３，２４は閉じた状態で示されている。 ついで第３ｃ図に示すように前述と同じ割型２
８で半製品Ｗ３を保持したまま、相手ダイス２４
と交互にスライドして交換しうる半球状の凹部２
９を有する相手ダイス３０を用いて球状膨大部３
１（直径14mm）を形成する（第１ｂ図参照）。球
状膨大部３１の直径は細くされた部分１６の２倍
以下の範囲が好ましい。それより大きくすると材
料の偏析や内部亀裂などの問題が生じやすくな
る。 つぎに第４ａ〜４ｂ図に示す下型ダイス４０上
に半製品Ｗ４を挿入し、上型ダイス４１で加圧し
て球状膨大部３１にシート面８および下穴４２を
予備成形する。シート面８の間隔は最終厚さＴよ
りも0.2〜0.3％程度厚くしておく。下穴４２の深
さＵは前記厚さＴの30％程度ずつであり、あとに
は厚さＴの40％程度の残部４３が残される。頭部
１内にパンチ４４およびカウンターパンチ４５が
入り込むことにより頭部１の外周は約13％半径方
向外側に押し拡げられ、シート面８はカラーノツ
クア、ト４６により平坦に成形される（第１ｃ図
参照）。そのばあいのシート面８間の間隔の精度
は10.0（＋0.2、0.1）mm程度、平行度（JIS−Ｂ
0621による。以下同じ）は0.1mm程度、表面粗さ
（株式会社小坂研究所製の表面形状測定機（SE−
3G）による。以下同じ）は30μm程度、平面度
（JIS−Ｂ 0621による、以下同じ）は0.1mm程度
である。なお半製品Ｗ４の下穴４２の内周および
頭部１の外周はそれぞれパンチ４４、カウンター
パンチ４５の外周面およびダイス４０，４１の内
周面で拘束されているが、ノツクアウトピン４６
ａで押されるカラーノツクアウト４６およびスプ
リング４７の力で半製品Ｗ５が抜き出される。な
お下型ダイス４０と上型ダイス４１の〓間の程度
により加工後に頭部の外周にバリが生ずるばあい
があるので、その後にバリを削つたり、あるいは
プレス加工でバリを除去する。 ついで第４ｃ図に示す上下のダイス４８，４９
で半製品Ｗ５のシート面８の仕上げ加工、すなわ
ちサイジング（精度出し）加工が行なわれると共
にパンチ５０で前記残部４３を打ち抜いて孔１１
の仕上げ加工が行なわれる。仕上げ加工が完了し
た時点でのシート面間の間隔の精度は10.0±0.05
mm程度、平行度は0.05mm以下、表面粗さは12μm
以下、平面度は0.03mm以下となる。 以上で頭部１および首部５の成形は完了し、そ
の後ソケツト２とニツプル３とを成形するホース
接続部成形工程が行なわれる。なおこの工程は、
頭部成形工程の完了後に行なうほか、たとえば第
１ｂ図と第１ｃ図に示される状態の間など、頭部
成形工程の途中に挿入してもよい。そのばあいは
通常は連通孔６をホース接続部成形工程の途中ま
たは完了後に穿設するが、とくに限定されるもの
でない。 ソケツト２とニツプル３はたとえば第７ｃ〜７
ｄ図に示すような従来と同じ切削加工により行な
つてもよく、また第５ａ〜５ｂ図に示すように固
定ダイス３４と可動ダイス３５とからなる割型で
半製品Ｗ４を固定し、パンチ３７で加圧して後方
押し出しを行ない、環状溝１０を穿設し、ソケツ
ト２とニツプル３を同時に一体に成形してもよい
（第１ｄ図参照）。なお通常はソケツト２の肉厚は
1.2mm程度であり、ニツプル３の直径は3.5mm（肉
厚0.6mm）程度である。なおこの後方押し出しの
断面減少率は55〜70％程度となる。 最後にニツプル３の端面からボール盤などで内
径2.3mmの連通孔６を貫通させ、さらに頭部の内
周面に流体を通すための溝（第１ｄ図の６４）を
切削加工してアイジヨイントタイプのホース口金
具が完成する（第１ｄ図参照）。 つぎに前述の製法（ホース接続部については切
削加工）によりえた口金具（実施例）と第７ａ〜
７ｇ図に示す製法によりえた口金具（比較例）と
を比較して、本発明の製法の効果を説明する。使
用素材、加工時間などのデータをつぎの第１表に
示す。なお第１表において全体の加工時間とはビ
レツトから完成したホース口金具をうるまでの時
間であり、頭部加工時間とは実施例では第３ａ〜
３ｃ図および第４ａ〜４ｃ図の加工に要する時間
をいい、比較例ではそれと対応する加工に要する
時間をいう。

【表】

【表】 第１表に示すように実施例の口金具は比較例に
比して使用材料は36％低減し、加工時間は全体で
36％、頭部のみのばあいでは71％低減している。
さらに頭部と首部の境界の強度、および首部とソ
ケツトの境界の強度はそれぞれ23.9％および28.3
％向上している。さらにシート面などの加工精度
も切削加工より向上している。 叙上においてはいずれもソケツトを一体に形成
するタイプの口金具が説明されているが、本発明
の製法をソケツトが別体のタイプの口金具やソケ
ツトを有しないタイプの口金具を製造するときに
採用しても同じ効果が奏される。 本発明の製法に用いられる素材としては、
S10C、S15Cなどの軟鋼、あるいは各種のアルミ
ニウム合金、真ちゆうまたはステンレス鋼などの
コイル材または棒材などがあげられる。 本発明の製法においては、各工程は素材の材
質、仕上精度、口金具の大きさなどに応じて通常
は数回のラムストローク（プレスのばあい）で完
了される。このように複数のストローク数が用い
られるばあいでも、頭部および首部の成形が鍛造
加工だけであるので、たとえばグリツパーフイー
ダやトランスフアーフイーダにより連続的に大量
生産することができる。 ［発明の効果］ 本発明の製法を採用するときは、使用材料が少
なくて済み、加工時間が短縮化され、省力化が大
幅に期待でき、工具などの消耗が少なくなる効果
を奏する。そのため本発明の製法はとくに大量生
産に好適に採用されうる。

【図面の簡単な説明】

第１ａ〜１ｃ図はそれぞれ本発明の製法により
順次成形された半製品の一例を示す斜視図、第１
ｄ図は本発明の製法を利用して製造されたホース
口金具の一例を示す断面図、第２ａ〜２ｃ図、第
３ａ〜３ｃ図、第４ａ〜４ｃ図はそれぞれ本発明
の製法の各加工工程の一例を示す概略断面図、第
５ａ〜５ｂ図はそれぞれ本発明の製法にかかわる
ホース接続部の成形法の一例を示す概略断面図、
第６図は本発明にかかわるアイジヨイントタイプ
のホース口金具の使用状態の説明図、第７ａ〜７
ｇ図は従来の製法により順次成形される半製品の
一例を示す説明図である。 （図面の主要符号） １：頭部、２：ソケツ
ト、３：ニツプル、４：ホース接続部、５：首
部、６：連通孔、８：シート面。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ リング状の頭部と、ホース接続部と、前記頭
   部とホース接続部とを連結する首部とからなるホ
   ース口金具の製法であつて、 前記首部および頭部を成形するに際し、 (A) 材料であるビレツトを前方押し出し加工する
   ことにより、ビレツト外径より細い外径の棒状
   部分を成形し、 (B) 該棒状部分の先端に、棒状部分の外径より若
   干大径の液滴状膨大部を鍛造成形し、 (C) 該液滴状膨大部を、成形すべき頭部の外径よ
   りも小径の球状膨大部となるように鍛造によつ
   て加工し、 (D) 該球状膨大部を素材の中心線と平行の加工面
   で加圧してシート面を形成しながら球状膨大部
   を加工面に沿つて押し拡げ、 (E) ついでシート面と直角に貫通孔を圧造する ことにより形成する、その首部の太さが頭部およ
   びホース接続部より細いアイジヨイントタイプの
   ホース口金具の製法。 ２ 前記球状膨大部にシート面を加工成形すると
   きに、同時に前記貫通孔の下穴を浅く形成し、貫
   通孔を成形するときに同時に頭部外周面およびシ
   ート面の精度出し加工を行なう特許請求の範囲第
   １項記載の製法。 ３ 前記ホース継手部がニツプルおよびソケツト
   から構成されており、該ニツプルおよびソケツト
   を前記頭部および首部と共に一体に形成する特許
   請求の範囲第１項記載の製法。