JPH05161767A

JPH05161767A - 模様データ作成装置

Info

Publication number: JPH05161767A
Application number: JP35008891A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Mizuno; 雅裕水野
Original assignee: Brother Industries Ltd
Current assignee: Brother Industries Ltd
Priority date: 1991-12-10
Filing date: 1991-12-10
Publication date: 1993-06-29

Abstract

(57)【要約】【目的】多重縫い模様の各針落ち点における最適な針
揺動データを自動的に演算し、所望の形状をなす刺繍模
様データを自動的且つ短時間に作成すると共に、刺繍模
様データに基づいて形成される刺繍模様を綺麗なものに
する。【構成】模様データ作成装置本体は、ＲＯＭに記載さ
れた目標点の座標データに基づいて、刺繍模様の針落ち
点間の距離に応じて、所望の刺繍模様の左端の針落ち点
から右端の針落ち点までの横方向の距離を演算し、針の
揺動動作テーブルを作成し、更に多重縫い用の最適針揺
動データを各針落ち点に対して演算する。その後、布の
送りデータを自動的に演算する。こうして演算された模
様の縫製データがミシンに送られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、例えば刺繍模様の形成
が可能なコンピュータミシンに格納される模様データを
作成するための模様データ作成装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、コンピュータミシンと称される家
庭用ミシンにおいては、使用者の選択操作により、か
な，ローマ字等の文字や簡単な図形などの刺繍縫いを実
行することができるようになっている。かかるミシン
は、図５に示すように、加工布を縦（前後）方向及び横
（左右）方向に自在に送ることができる送り歯５を備え
ると共に、縫針８も針孔３の範囲内で左右方向に自在に
移動（揺動）させることができるようになっている。

【０００３】そして、例えば図７に示すようなローマ字
「Ａ」の筆記体の刺繍模様Ａを加工布Ｗに形成する場合
には、ミシンの制御装置は、模様データに基づいて、加
工布Ｗに対して、点「あ」，点「い」，点「う」……点
「ゆ」の順に縫針８が落ちるように、前記送り歯５や縫
針８を制御して刺繍縫い動作を実行させるようになって
いる。これにて、加工布Ｗには、隣合う点をステッチｓ
で順につなぐようにして刺繍模様Ａが形成されるのであ
る。

【０００４】しかして、前記模様データは、一針毎の加
工布Ｗの縦送り量，横送り量及び縫針８の針振り位置を
指示するデータの集合からなり、予め、制御装置のメモ
リに格納されるようになっている。この場合、模様デー
タは、例えば予めミシンメーカー側にて作成されるもの
であるが、従来では、模様データの作成者が、一つの針
落ち位置から次の針落ち位置に縫針８が相対的に移動す
るために、加工布Ｗの縦送り量，横送り量及び縫針８の
針振り位置を夫々どれだけにすれば良いかを演算して求
め、この演算を全ての針落ち位置に対して繰返し行うこ
とにより、全体の模様データを作成していた。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで、近年、ミシ
ンの機能の向上や使用者の嗜好の多様化等に伴い、刺繍
模様のより大形化及び複雑化が図られる傾向にある。ま
た、刺繍模様の線を太く強調するため、例えば図７の例
で点「あ」，点「い」，点「あ」，点「い」，点「う」
……といった順に縫針８が落ちるようにして、複数本
（例えば３本）のステッチｓを重ねるようにしながら刺
繍模様を形成するいわゆる多重縫いが行われてきてい
る。

【０００６】ところが、刺繍模様が大形で複雑となりま
た多重縫いを行うような場合には、１つの模様データに
おけるデータ量（針落ち位置の数）が膨大なものとなる
ため、データの作成者の労力が極めて大きくなり、デー
タの作成に多大な時間がかかると共に、ミスの発生の虞
も大きくなっていた。

【０００７】このため、模様データの作成の自動化が要
望されるものであるが、模様データを自動的に作成する
装置は、未だ開発されていなかった。

【０００８】本発明は、上記事情を考慮してなされたも
ので、その目的は、模様データを自動的に作成すること
を可能としたものであって、綺麗な刺繍模様を形成する
ことができる模様データを作成することができる模様デ
ータ作成装置を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明の模様データ作成
装置は、加工布の隣合う目標点間を縫針が相対的に往復
動することにより複数本のステッチでそれら目標点間を
結ぶような刺繍動作をミシンに実行させる模様デ−タを
作成するためのものであって、前記目標点の座標データ
を記憶する座標データ記憶手段と、前記座標データから
一針毎の縦送り量を決定する縦送り量決定手段と、前記
座標データから隣合う目標点間を縫針が相対的に往復動
する間の総横送り量ができるだけ少なくなるように一針
毎の横送り量及び針振り位置を決定する決定手段とを具
備するところに特徴を有するものである。

【００１０】

【作用】本発明の模様データ作成装置によれば、縦送り
量決定手段により、記憶手段に記憶された目標点の座標
データから一針毎の縦送り量が決定されると共に、決定
手段により、一針毎の横送り量及び針振り位置が決定さ
れる。これにて、模様データが自動的に作成される。

【００１１】ところで、加工布に対して縫針を横方向に
相対的に移動させるためには、横送り手段による加工布
の移動と、針振り手段による縫針の移動との両方の方途
がある。ところが、加工布を移動させる際には、加工布
に滑りが生じたり、伸びや縮みが発生することがあるた
め、横送り手段による横移動では、実際の針落ち位置が
目標点からずれやすく、ひいては刺繍模様に若干の歪み
が生じてしまう事情がある。これに対し、針振り手段に
よる縫針の移動では、正確に目標とする位置に縫針を移
動させることができる。

【００１２】従って、加工布に対して縫針を横方向に相
対的に移動させる際には、できるだけ縫針を移動させる
方が、刺繍模様を綺麗に形成することができる。本発明
においては、決定手段は、隣合う目標点間を縫針が相対
的に往復動する間の総送り量ができるだけ少なくなるよ
うに横送り量及び針振り位置を決定するようにしている
から、その模様データに基づいて形成される刺繍模様を
綺麗なものとすることができるのである。

【００１３】

【実施例】以下、本発明を家庭用のいわゆるコンピュー
タミシンにおける模様データの作成に適用した一実施例
について、図面を参照して説明する。尚、図５及び図７
に示したミシンの要部及び加工布Ｗについては、本実施
例にも共通するので、新たな図示を省略する。

【００１４】まず、コンピュータミシンの構成につい
て、図４乃至図７を参照して簡単に述べる。詳しく図示
はしないが、ミシン本体１は、ベッド部２とアーム部と
から構成され、アーム部の先端部には、縫針８（図５参
照）を備えた針棒が上下動するように設けられると共
に、その針棒の後方に位置して押え足が設けられてい
る。この場合、針棒（縫針８）は矢印Ｂ及びＣで示す横
方向（左右方向）に移動可能に設けられている。

【００１５】一方、図５に示すように、前記ベッド部２
の上面には、前記縫針８に対応して、加工布Ｗが配置さ
れる針板４が設けられている。そして、この針板４に
は、前記縫針８が通る針穴３が横長に形成されていると
共に、４個の矩形孔４ａが形成されている。ベッド部２
内には、前記針穴３の下方に位置して図示しない釜機構
が設けられていると共に、前記押え足との協働により加
工布Ｗを移動させるための送り歯５が、前記矩形孔４ａ
から出没するように設けられている。

【００１６】図４に示すように、前記送り歯５は、ベッ
ド部２内に設けられた縦送りステップモータ６により前
後方向に駆動され、針板４上の加工布Ｗを矢印Ｄ及びＥ
で示す縦方向（前後方向）に移動させるようになってい
ると共に、やはりベッド部２内に設けられた横送りステ
ップモータ７により左右方向に駆動され、加工布Ｗを矢
印Ｆ及びＧで示す横方向（左右方向）に移動させるよう
になっている。従って、送り歯５及び縦送りステップモ
ータ６により縦送り手段が構成され、送り歯５及び横送
りステップモータ７により横送り手段が構成されてい
る。

【００１７】この場合、加工布Ｗは、縦送りステップモ
ータ６の正回転により、矢印Ｄ方向（奥方、この方向を
「＋」方向とする）に、逆回転により、矢印Ｅ方向（前
方、この方向を「−」方向とする）に移動され、その移
動量は、例えば０．３４mmが一単位（１ステップ角の駆
動）とされている。また、加工布Ｗは、横送りステップ
モータ７の正回転により、矢印Ｆ方向（左方、この方向
を「＋」方向とする）に、逆回転により、矢印Ｇ方向
（右方、この方向を「−」方向とする）に移動され、そ
の移動量は、例えば０．５mmが一単位（１ステップ角の
駆動）とされている。

【００１８】そして、前記針棒即ち縫針８は、アーム部
に設けられた針振り手段としての針振りステップモータ
９（図４参照）により、左右方向の任意の位置に移動さ
れるようになっており、縫針８は、この場合、前記針穴
３の範囲内で、例えば０．５mm間隔の１５個の絶対的な
位置を取り得るようになっている。ここでは、図６に示
すように、縫針８が取り得る１５個の位置を、左から右
に向って−７〜７の数字で表わすこととする。

【００１９】さらに、ミシン本体１内には、マイクロコ
ンピュータを主体とした制御装置１０が設けられてい
る。そして、この制御装置１０のメモリ１１には、刺繍
動作を実行させるための後述する模様データや、各種の
縫製作業を実行させるための制御プログラム及びデータ
等が記憶されている。制御装置１０は、これらのデータ
に基づいて、前記針棒及び釜機構を制御すると共に、図
４に示すように、ドライバ１２，１３及び１４を介して
前記針振りステップモータ９，縦送りステップモータ６
及び横送りステップモータ７を夫々制御し、もって、針
棒を上下動させつつ、その針棒の上昇時に、縫針８を横
移動させると共に加工布Ｗを所定方向に所定量だけ移動
することを行い、もって、加工布Ｗに対する所定の縫製
作業を自動的に実行するようになっている。

【００２０】本実施例では、具体例として図７に示すよ
うなローマ字「Ａ」の筆記体の刺繍模様Ａを三重縫いに
より加工布Ｗに形成する場合について述べるが、この場
合には、制御装置１０は、模様データに基づいて、加工
布Ｗに対して、目標となる点「あ」，点「い」，点
「あ」，点「い」，点「う」，点「い」，点「う」，点
「え」……の順に縫針８が落ちるように、前記送り歯５
や縫針８を制御して刺繍動作を実行させるのである。こ
れにて、加工布Ｗには、隣合う目標点を三重のステッチ
ｓで順につなぐようにして、刺繍模様Ａが形成されるの
である。

【００２１】このとき、図８に示すように、加工布Ｗに
は、横方向（Ｘ軸方向）の間隔が０．５mm、縦方向（Ｙ
軸方向）の間隔が０．３４mmの格子状の目盛から構成さ
れるＸ−Ｙ座標平面が仮想され、ミシンは、この格子状
の目盛の交点部分に針落ち点が来るような縫製動作を自
在に実行することができるようになるのである。尚、こ
の座標平面では、加工布Ｗと縫針８との相対関係から、
右方向及び下（前）方向が夫々「＋」方向とされてい
る。

【００２２】ここで、前記模様データについて簡単に述
べておく。この模様データとは、一針毎の加工布Ｗの縦
送り量，横送り量及び縫針８の針振り位置を指定するデ
ータの集合からなり、上記図７に示す刺繍模様Ａの例で
は、模様データは例えば図１３に示すようになる。この
模様データによれば、例えば１針目が針振り位置「−
６」にて針落ちがなされた後、２針目の針落ちがなされ
る前に、加工布Ｗは、縦方向に「＋４」（図１３では
「＋」の文字は省略している）即ち奥方に４単位分（４
ステップ角分）だけ送られると共に、横方向に「−２」
即ち右方に２単位分（２ステップ角分）だけ送られ、さ
らに、針棒８の位置が「−７」の位置に移動されるので
ある。

【００２３】さて、上述のような模様データを自動作成
するための模様データ作成装置について述べる。本実施
例に係る模様データ作成装置は、例えば汎用のパーソナ
ルコンピュータからなる作成装置本体１５に、図示しな
いキーボード，ディスプレイ，フロッピーディスクドラ
イブを接続して構成されている。前記作成装置本体１５
は、図４に示すように、周知のＣＰＵ１６，ＲＯＭ１
７，ＲＡＭ１８等から構成され、このうち、ＲＯＭ１７
には、模様データ作成用のプログラムなどが記憶され、
また、ＲＡＭ１８には、後述する座標データがフロッピ
ーディスクドライブから読込まれて記憶されるようにな
っている。これにて、ＲＡＭ１８が、座標データを記憶
する座標データ記憶手段として機能するようになってい
る。

【００２４】この模様データ作成装置本体１５は、前記
目標点の座標データに基づいて模様データを作成するも
のであるが、このとき、そのソフトウエア構成により、
前記座標データから一針毎の縦送り量を決定する縦送り
量決定手段として機能すると共に、前記座標データから
隣合う目標点間を縫針が相対的に往復動する間の総横送
り量ができるだけ少なくなるように一針毎の横送り量及
び針振り位置を決定する決定手段として機能するように
なっている。詳しくは後述するが、これら各手段の機能
については、図１，図２及び図３に示す模様データ作成
のフローチャートにて明らかとなる。

【００２５】ここで、座標データとは、加工布Ｗにおけ
る針落ちの目標となる各目標点の、上述のような仮想座
標平面上の（Ｘ，Ｙ）座標で表される位置のことであ
り、これは、図８に示すように、所望の刺繍模様に座標
平面を重ね合わせ、適当な原点Ｏを設定することにより
容易に求めることができ、上述の刺繍模様Ａの場合に
は、図１０に示すようになる。図８からも明らかなよう
に、例えば点「あ」のＸ座標は４でＹ座標は０、点
「い」のＸ座標は１，Ｙ座標は４、というように求めら
れるのである。尚、この場合、目標点が必ずしも格子の
交点上に来ないことも考えられるが、この場合には、最
も近い交点の座標を目標点の座標とする。

【００２６】このような座標データは、例えば予めオペ
レータにより作成され、図示しないフロッピーディスク
に記憶されている。

【００２７】次に、上記構成の模様データ作成装置によ
り、模様データを作成する手順について述べる。尚、こ
こでは上述のような刺繍模様Ａを具体例として上げ、ま
た、三重縫いにより刺繍動作を実行させる場合について
述べる。この三重縫いとは、図９に示すように、ある目
標点（第Ｐ点）から隣合う次の目標点（第Ｐ＋１点）に
向って延びるステッチを形成する場合、点Ｐ，点Ｐ＋
１，点Ｐ，点Ｐ＋１と順に針が落ちることにより、２点
間を結ぶ３本のステッチＳが形成されることをいう。

【００２８】ここで、本実施例における刺繍データ作成
の基調となる考え方は、次の通りである。即ち、図９に
示すように、点Ｐから点Ｐ＋１に向けて三重縫いを行う
場合、上述のように縫針８は相対的に２点間を往復動す
るのであるが、針落ち位置を点Ｐから点Ｐ＋１に移動さ
せるには、加工布Ｗを、送り歯５により縦方向（Ｙ軸方
向）にｄｙだけ縦送りさせる必要がある。このｄｙは、
点Ｐと点Ｐ＋１とのＹ座標の差により求められる。これ
は、点Ｐ＋１から点Ｐに移動させる場合も同様である。

【００２９】一方、縫針８の相対的なｄｘだけの横方向
（Ｘ軸方向）の移動は、送り歯５による加工布Ｗの横送
りと針振りによる縫針８の移動との両方の方途がある。
このときのｄｘの値も、点Ｐと点Ｐ＋１とのＸ座標の差
により求められるが、このｄｘの値を、加工布Ｗの横送
りと縫針８の針振り移動とに適切に割振らなければなら
ない。ここで、最初（０針目）の点Ｐにおける針振り位
置をＺｓ、一針目の点Ｐ＋１における針振り位置をＺ
１、二針目の点Ｐにおける針振り位置をＺ２、三針目の
点Ｐ＋１における針振り位置をＺｅとすると、まずこれ
らＺｓ，Ｚ１，Ｚ２，Ｚｅの値を決定することにより、
各針目における加工布Ｗの横送り量を求めることができ
る。本実施例では、この縫針８の相対的な横方向移動
を、極力針振りにより達成できるようにし、三針間にお
ける総横送り量をできるだけ少なくなるようにしている
のである。具体的な処理の手順を以下詳述する。

【００３０】今、刺繍模様Ａの座標データは既に作成さ
れてフロッピーディスクに記憶されている。オペレータ
がキーボードを操作して模様データの作成及び刺繍模様
Ａを指定すると、図１，図２及び図３のフローチャート
に従って模様データの作成が行われる。

【００３１】まず、ステップＳ１にて、刺繍模様Ａの座
標データがフロッピーディスクドライブからＲＡＭ１７
に読込まれる。次のステップＳ２〜Ｓ７では、各目標点
における、針振り位置Ｎｎの仮設定が行われる。この仮
設定は、刺繍模様Ａの横方向の両端に位置する目標点
（右端の点「せ」及び左端の点「う」，点「に」）に縫
針８が落ちるときに、夫々針振り位置が「７」及び「−
７」に来るように、全体の目標点における針振り位置を
仮に割振るものである。

【００３２】ここでは、まず各目標点のＸ座標の最小値
Ｘｍｉｎと最大値Ｘｍａｘが求められ（ステップＳ
２）、次のステップＳ３にて、これら最大値Ｘｍａｘか
ら最小値Ｘｍｉｎが減算されて、刺繍模様Ａの最大横幅
寸法Ｈが求められる。図８及び図１０に示すように、刺
繍模様Ａでは、最小値Ｘｍｉｎの値は０、最大値Ｘｍａ
ｘの値は３８であり、Ｈは３８となる。

【００３３】次に、刺繍模様Ａの最大横幅寸法Ｈの範囲
内において、１５個の針振り位置をほぼ均等に各目標点
に対して割振るのであるが、まず、最大横幅寸法Ｈを針
揺動ステップ数である１４で除算して換算係数Ｋを求め
（ステップＳ４）、針振り位置が「０」となる点のＸ座
標値Ｘｏを求める（ステップＳ５）。刺繍模様Ａでは、
換算係数Ｋ＝３８／１４、Ｘｏ＝１９となる。続いて、
ステップＳ６にて、目標点の針振り位置Ｎｎが、各目標
点のＸ座標値Ｘｎから前記Ｘｏを差引いた値を換算係数
Ｋで除算することにより求められる。このとき、小数点
以下は四捨五入するものとする。例えば、点「あ」の場
合には、Ｘｎ＝４であるので、針振り位置Ｎｎ＝−６
（図１１参照）と求められる。

【００３４】このような針振り位置Ｎｎの演算を、全て
の目標点についての針振り位置Ｎｎが求められるまで繰
返し行う（ステップＳ７）。これにて、図１１に示すよ
うに、刺繍模様Ａの全ての目標点の針振り位置Ｎｎが仮
設定されるのである。このようにして求められたＮｎに
より、上記Ｚｓ及びＺｅがそのＮｎに固定的に決定され
るのである。

【００３５】そして、ステップＳ８〜Ｓ１０では、Ｚ１
及びＺ２の値を求めることが行われる。ここでは、ま
ず、上述の点Ｐから点Ｐ＋１に向かう三針間での、最低
必要な加工布Ｗの総横送り量Ｔｓを、ｄｘからＺｅとＺ
ｓとの差を差引くことにより求める（ステップＳ８）。
刺繍模様Ａで、例えば点「け」から点「こ」に向う場
合、図１０及び図１１より、Ｚｓ＝２、Ｚｅ＝４、ｄｘ
＝４と求められるので、総横送り量Ｔｓ＝２となる。

【００３６】そして、次のステップＳ９では、その三針
間での一針目の横送り量ｔ１、二針目の横送り量ｔ２、
三針目の横送り量ｔ３を、総横送り量Ｔｓをできるだけ
均等に割振ることにより求める。この場合、割振りの優
先順位を上からｔ３，ｔ１，ｔ２とし、この順に横送り
量Ｔｓを３で割った余りを割振っていくようにしてい
る。例えば、点「け」から点「こ」に向う場合には、Ｔ
ｓ＝２であるから、ｔ１＝１、ｔ２＝０、ｔ３＝１とな
る。また、Ｔｓ＝８ならば、ｔ１＝３、ｔ２＝２、ｔ３
＝３となる。ただし、これにて一針毎の横送り量が最終
的に決定されたわけでなく、仮に設定されたものであ
る。

【００３７】このようにしてｔ１，ｔ２，ｔ３が求めら
れると、次のステップＳ１０にて、Ｚ１及びＺ２が求め
られる。具体的には、Ｚ１はＺｓとｄｘとの和からｔ１
を差引くことで求められ、Ｚ２はそのＺ１からｄｘとｔ
２との和を差引くことで求められる。例えば、点「け」
から点「こ」に向う場合には、Ｚ１＝５、Ｚ２＝１とな
る。

【００３８】ところが、このようにして求められたＺ１
及びＺ２の値が、両端の針振り位置「７」あるいは「−
７」を超えてしまうことがある。そこで、次のステップ
Ｓ１１〜Ｓ３９においては、Ｚ１及びＺ２の値を「−
７」から「７」の範囲内におさめるように補正が行われ
る。尚、図２及び図３のフローチャートでは、図７にお
いて刺繍動作が右方向に進行される場合、即ちｄｘが正
または０の場合についての処理を示している。

【００３９】まず、ステップＳ１１〜Ｓ１８ではＺ１の
値が「７」を超えてしまったときのＺ１及びＺ２の補正
が行われる。Ｚ１の値が「７」を超えてしまった場合は
（ステップＳ１１でＹＥＳ）、ステップＳ１２にてｔ２
の値を元のｔ２からＺ１の値と「７」の差を差引いた値
に補正する。この結果、ｔ２の値が負となってしまうと
きには（ステップＳ１３でＹＥＳ）、ｔ２の値を強制的
に「０」とする（ステップＳ１４）。このように処理す
るのは次の理由による。即ち、図８において刺繍動作が
右方向（正の方向）に進行されるにもかかわらず、二針
目にそれと逆方向（負の方向）に横送りされることにな
ると、加工布Ｗの横送りに無駄が生じてしまうからであ
る。

【００４０】そして、次のステップＳ１５では、Ｚ１の
値を強制的に「７」に補正し、その後、補正後のｔ２及
びＺ１からＺ２を求める（ステップＳ１６）。具体的に
は、ステップＳ１０と同じ演算式、即ちＺ１からｄｘと
ｔ２との和を差引くことで求める。このようにして求め
られたＺ２の値が「−７」を超えてしまうときは（ステ
ップＳ１７でＹＥＳ）、強制的にＺ２を「−７」とする
（ステップＳ１８）。例えば、点「し」から点「す」に
向う場合には、補正前はＺ１＝８、Ｚ２＝６であり、補
正の結果、Ｚ１＝７、Ｚ２＝５となる。

【００４１】次に、ステップＳ１９〜Ｓ３９ではＺ１の
値は「７」を超えないが、Ｚ２の値が「−７」を超えて
しまったときのＺ１及びＺ２の補正が行われる。Ｚ２の
値が「−７」を超えてしまったということは（ステップ
Ｓ１９でＹＥＳ）、「−７」からＺ２を差引いたＯｓの
分だけ、横送りが余分だった訳であるから（ステップＳ
２０）、一針目及び二針目の横送り量をＯｓ分だけ少な
くすれば良い。このとき、ステップＳ９で求められたｔ
１とｔ２との値が同じ場合には（ステップＳ２１でＹＥ
Ｓ）、最初にｔ２を「１」減らし、後はｔ１とｔ２とを
交互に「１」ずつ減らしていき（ステップＳ２２〜Ｓ２
７）、ｔ１とｔ２との値が異なる場合には（ステップＳ
２１でＮＯ）、最初にｔ１を「１」減らし、後はｔ２と
ｔ１とを交互に「１」ずつ減らしていくようにする（ス
テップＳ２８〜Ｓ３３）。

【００４２】そして、その結果、ｔ１及びｔ２の値が負
となってしまうときには（ステップＳ３４及びステップ
Ｓ３６でＹＥＳ）、ｔ１及びｔ２の値を強制的に「０」
とする（ステップＳ３５，Ｓ３７）。このように処理す
る理由は、前述したのと同様、加工布Ｗの横送りに無駄
が生じないようにするためである。このようにしてｔ１
及びｔ２を補正した後、ステップＳ３８にて、ステップ
Ｓ１０と同様の演算式からＺ１及びＺ２を求める。この
ようにして求められたＺ１の値が「７」を超えてしまう
ときには（ステップＳ３９でＹＥＳ）、ステップＳ１２
〜Ｓ１８の演算処理を行う。例えば、刺繍模様Ａにおい
て点「に」から点「ぬ」に向う場合には、補正前Ｚ１＝
−３、Ｚ２＝−９であり、２単位分だけの横送りが余分
だったことになり、補正の結果、Ｚ１＝−２、Ｚ２＝−
７となる。

【００４３】以上説明したような演算を、全ての目標点
についての一針目の針振り位置Ｚ１及び二針目の針振り
位置Ｚ２が求められるまで繰返し行う（ステップＳ４
０）。尚、図２には省略しているが、図８において刺繍
動作が左方向に進行される場合、即ちｄｘの値が負の場
合には、Ｚ１が「−７」を超えてしまうとき及びＺ２が
「７」を越えてしまうときについては、Ｚ１及びＺ２の
値を「−７」から「７」の範囲内におさめる補正を同様
の手法にて行えば良い。これにて、図１２に示すよう
に、刺繍模様Ａの全ての目標点の一針目の針振り位置Ｚ
１及び二針目の針振り位置Ｚ２が決定されるのである。

【００４４】そして、次のステップＳ４１で三針間での
一針目，二針目及び三針目の縦送り量を求める。それぞ
れの縦送り量は、前述のように、針落ち位置を点Ｐから
点Ｐ＋１に移動させるとすると、点Ｐと点Ｐ＋１とのＹ
座標の差により求められ、点Ｐ＋１から点Ｐに移動させ
る場合も同様にして求められる。例えば、点「あ」から
点「い」に向う場合には、一針目の縦送り量は「４」、
二針目の縦送り量は「−４」、三針目の縦送り量は
「４」となる。このような演算を全ての目標点について
行うことにより、図１３に示すように、刺繍模様Ａの全
ての目標点における一針目，二針目及び三針目の縦送り
量が決定されるのである。

【００４５】最後に、ステップＳ４２で最終的な三針間
での一針目の横送り量ｔ１、二針目の横送り量ｔ２、三
針目の横送り量ｔ３が決定される。具体的には、上述し
たステップＳ１０で求められたＺ１及びＺ２の値が、両
端の針振り位置「−７」から「７」の範囲内におさまっ
ている場合には、ステップＳ９にて求めたｔ１，ｔ２，
ｔ３が一針目，二針目，三針目の横送り量として決定さ
れる。そして、ステップＳ１０で求められたＺ１及びＺ
２の値が、両端の針振り位置「７」あるいは「−７」を
超えてしまう場合には、ステップＳ１１〜Ｓ３９におい
て「−７」から「７」の範囲内に補正されたＺ１及びＺ
２の値に基づいて、ステップＳ１０の演算式から一針目
の横送り量ｔ１及び二針目の横送り量ｔ２を逆算し、そ
れら一針目の横送り量ｔ１及び二針目の横送り量ｔ２と
ステップＳ８にて求められた総横送り量Ｔｓとの関係式
から三針目の横送り量ｔ３を求め、それぞれが最終的な
三針間での一針目の横送り量ｔ１、二針目の横送り量ｔ
２、三針目の横送り量ｔ３として決定される。

【００４６】これにて、図７に示すようなローマ字
「Ａ」の筆記体の刺繍模様Ａを、三重縫いにより加工布
Ｗに形成する場合についての一針毎の加工布Ｗの縦送り
量，横送り量及び縫針８の針振り位置を指示する模様デ
ータの作成が終了する。このようにして作成された刺繍
模様Ａの模様データは図１３に示す通りである。

【００４７】以上のように本実施例の模様データ作成装
置によれば、三重縫いにより刺繍動作を実行させる模様
データの作成の自動化を実現することができた。従っ
て、データ作成者がいちいち演算により模様データを作
成していた従来と異なり、データ作成者の労力を著しく
軽減することができ、短時間でミスのない模様データの
作成が可能となったのである。

【００４８】ところで、加工布Ｗに対して縫針８を横方
向に相対的に移動させるためには、送り歯５による加工
布Ｗの移動と、針振りによる縫針８の移動との両方の方
途がある。ところが、加工布Ｗを移動させる際には、加
工布Ｗに滑りが生じたり、伸びや縮みが発生することが
あるため、送り歯５による横移動では、実際の針落ち点
が目標点からずれやすく、ひいては刺繍模様に若干の歪
みが生じてしまう事情がある。これに対し、針振りによ
る縫針８の移動では、正確に目標とする位置に縫針８を
移動させることができる。

【００４９】従って、加工布Ｗに対して縫針８を横方向
に相対的に移動させる際には、できるだけ縫針８を移動
させる方が、刺繍模様を綺麗に形成することができるの
である。本実施例の模様データ作成装置においては、隣
合う目標点間を縫針８が相対的に往復動する間の総送り
量Ｔｓができるだけ少なくなるように一針毎の横送り量
（ｔ１，ｔ２，ｔ３）及び針振り位置（Ｚ１及びＺ２）
を決定するようにしているから、その模様データに基づ
いて形成される刺繍模様Ａを綺麗なものとすることがで
きるのである。

【００５０】尚、上記実施例では、三重縫いで刺繍動作
を実行させる模様データの作成手順について説明した
が、五重縫いあるいは七重縫い等の多重縫いにより刺繍
動作を実行させる場合全般にわたって適用することがで
きる。また、上記実施例では、刺繍模様Ａの最大横幅寸
法Ｈの範囲内において、例えば目標点の針振り位置Ｎｎ
を均等に割振るようにしたが、目標点が左右どちらかに
偏っている刺繍模様であれば、目標点の偏っている方に
重みをつけて針振り位置Ｎｎを割振るようにしても良
い。さらには、模様データにおいては、針振り位置を絶
対的な位置でなく、矢印ＢあるいはＣ方向への縫針８の
移動量にて指示するようにしても良い。

【００５１】その他、例えば家庭用のコンピュータミシ
ンに限らず、刺繍模様の形成が可能なミシン全般に適用
することができる等、本発明は要旨を逸脱しない範囲内
で適宜変更して実施し得るものである。

【００５２】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の模様データ作成装置によれば、隣合う目標点間を縫針
が相対的に往復動することにより複数本のステッチでそ
れら目標点間を結ぶような刺繍動作を実行させるための
一針毎の縦送り量，横送り量及び針振り位置を指定する
模様データを自動的に作成することができる。しかも、
縫針が相対的に往復動する間の総横送り量ができるだけ
少なくなるように一針毎の横送り量及び針振り位置を決
定するようにしたので、その模様データに基づいて形成
される刺繍模様を綺麗なものとすることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例を示す模様データ作成のフロ
ーチャート（その１）

【図２】模様データ作成のフローチャート（その２）

【図３】模様データ作成のフローチャート（その３）

【図４】ミシン及び作成装置本体の概略的な電気的構成
を示すブロック図

【図５】ミシンの針板部分の斜視図

【図６】縫針の針振り位置を概念的に示す図

【図７】加工布に刺繍模様が形成された様子を示す図

【図８】加工布に仮想される座標平面を示す図

【図９】三重縫いの様子を誇大的に示す図

【図１０】座標データを示す図

【図１１】目標点のＸ座標に対応する縫針の針振り位置
を示す図

【図１２】三重縫いの際の一針目及び二針目の針振り位
置を示す図

【図１３】模様データを示す図

【符号の説明】

１はミシン本体、３は針孔、５は送り歯、６は縦送りス
テップモータ、７は横送りステップモータ、８は縫針、
９は針振りステップモータ、１０は制御装置、１５は模
様データ作成装置本体（縦送り量決定手段，決定手
段）、１８はＲＡＭ（記憶手段）、Ａは刺繍模様、Ｓは
ステッチ、Ｗは加工布である。

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】加工布を縦方向に移動させる縦送り手段
と、前記加工布を横方向に移動させる横送り手段と、縫
針を横方向に移動させる針振り手段とを備え、一針毎の
縦送り量，横送り量及び針振り位置を指定する模様デー
タに基づいて、前記加工布に複数個の目標点を順につな
ぐような刺繍模様を形成するミシンにおける、隣合う目
標点間を縫針が相対的に往復動することにより複数本の
ステッチでそれら目標点間を結ぶような刺繍動作を実行
させる模様デ−タを作成するためのものであって、前記目標点の座標データを記憶する座標データ記憶手段
と、前記座標データから一針毎の縦送り量を決定する縦送り
量決定手段と、前記座標データから隣合う目標点間を縫針が相対的に往
復動する間の総横送り量ができるだけ少なくなるように
一針毎の横送り量及び針振り位置を決定する決定手段と
を具備することを特徴とする模様データ作成装置。