JPH05132710A - 極低炭素鋼の製造方法 - Google Patents
極低炭素鋼の製造方法Info
- Publication number
- JPH05132710A JPH05132710A JP29439891A JP29439891A JPH05132710A JP H05132710 A JPH05132710 A JP H05132710A JP 29439891 A JP29439891 A JP 29439891A JP 29439891 A JP29439891 A JP 29439891A JP H05132710 A JPH05132710 A JP H05132710A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- decarburization
- tank
- metal
- content
- molten steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 炭素含有量が50ppm 以下の極低炭素鋼を製造
する。 【構成】 炭素含有量が50ppm 以下の極低炭素鋼を、真
空脱ガス装置を用いて真空脱炭して製造する方法におい
て、真空脱ガス槽を２槽使用し、１槽を脱炭前期に、他
の１槽を脱炭後期に使用して真空脱炭する。
する。 【構成】 炭素含有量が50ppm 以下の極低炭素鋼を、真
空脱ガス装置を用いて真空脱炭して製造する方法におい
て、真空脱ガス槽を２槽使用し、１槽を脱炭前期に、他
の１槽を脱炭後期に使用して真空脱炭する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、炭素含有量が50ppm 以
下の極低炭素鋼の製造方法に関し、詳しくは、真空脱ガ
ス槽を２槽使用して真空脱炭する極低炭素鋼の製造方法
に関するものである。
下の極低炭素鋼の製造方法に関し、詳しくは、真空脱ガ
ス槽を２槽使用して真空脱炭する極低炭素鋼の製造方法
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図２にＲＨ脱ガス装置の概念図を示す。
ＲＨ法では真空脱ガス槽１内を蒸気エジェクターで真空
にし、槽下部にある浸漬管２を溶鋼鍋３中の溶鋼４に浸
漬し、二つある浸漬管のうち、一方からArガスを吹き込
み、ガスリフトポンプの原理で溶鋼４を還流させる。こ
の間に、溶鋼４中のＣをＯ2 と反応させＣＯとして槽内
で除去し、極低炭素鋼を製造する。
ＲＨ法では真空脱ガス槽１内を蒸気エジェクターで真空
にし、槽下部にある浸漬管２を溶鋼鍋３中の溶鋼４に浸
漬し、二つある浸漬管のうち、一方からArガスを吹き込
み、ガスリフトポンプの原理で溶鋼４を還流させる。こ
の間に、溶鋼４中のＣをＯ2 と反応させＣＯとして槽内
で除去し、極低炭素鋼を製造する。
【０００３】これまで、溶鋼中のＣを効率よく除去する
ために、以下のような方法が考えられてきた。 従来法１ (1) 浸漬管２の内径を大きくして、ＲＨ槽内に常にＣ含
有量の高い溶鋼４を還流することにより脱炭を促進す
る。 (2) 浸漬管４から溶鋼内に吹き込むArガス流量を増し
て、(1) と同様な効果を得る。 (3) 真空排気系の能力をアップして、脱炭能力を向上さ
せる。 (4) ＲＨ槽内の溶鋼４にＯ2 を酸素吹き込みノズル５か
ら供給して脱炭を促進する。
ために、以下のような方法が考えられてきた。 従来法１ (1) 浸漬管２の内径を大きくして、ＲＨ槽内に常にＣ含
有量の高い溶鋼４を還流することにより脱炭を促進す
る。 (2) 浸漬管４から溶鋼内に吹き込むArガス流量を増し
て、(1) と同様な効果を得る。 (3) 真空排気系の能力をアップして、脱炭能力を向上さ
せる。 (4) ＲＨ槽内の溶鋼４にＯ2 を酸素吹き込みノズル５か
ら供給して脱炭を促進する。
【０００４】これらの方法により、脱炭速度は向上した
が、つぎの点は解決されないままであった。すなわち、
ＲＨ槽内に付着した地金６の影響は未解決のままであっ
た。この地金６は、脱炭処理中に発生する溶鋼飛沫が付
着して生成したものであり、脱炭前期に発生する地金ほ
ど、Ｃの含有量が高い（500ppm以上）のが特徴である。
また、脱炭前期の方が脱炭が活発なためＣＯ気泡の発生
が多く、溶鋼の飛散が大きいため、地金の付着は脱炭前
期の方が多い。
が、つぎの点は解決されないままであった。すなわち、
ＲＨ槽内に付着した地金６の影響は未解決のままであっ
た。この地金６は、脱炭処理中に発生する溶鋼飛沫が付
着して生成したものであり、脱炭前期に発生する地金ほ
ど、Ｃの含有量が高い（500ppm以上）のが特徴である。
また、脱炭前期の方が脱炭が活発なためＣＯ気泡の発生
が多く、溶鋼の飛散が大きいため、地金の付着は脱炭前
期の方が多い。
【０００５】この地金が、極低炭素鋼の脱炭処理中に、
溶解し溶鋼中に混入して、脱炭時間を長くするばかりか
付着地金量等により到達〔Ｃ〕にばらつきを生じさせて
いた。
溶解し溶鋼中に混入して、脱炭時間を長くするばかりか
付着地金量等により到達〔Ｃ〕にばらつきを生じさせて
いた。
【０００６】そこで、この問題を解決するため、つぎの
ような方法が考えられた。 従来法２ (1) 極低炭素鋼の処理を連続して実施することにより、
ＲＨ槽内付着地金のＣの含有量を下げ、脱炭に及ぼす地
金の影響を少なくする。 (2) 図３に示す酸素ランス７や槽内加熱バーナ８を用い
てＲＨ槽内付着地金を極力除去する。
ような方法が考えられた。 従来法２ (1) 極低炭素鋼の処理を連続して実施することにより、
ＲＨ槽内付着地金のＣの含有量を下げ、脱炭に及ぼす地
金の影響を少なくする。 (2) 図３に示す酸素ランス７や槽内加熱バーナ８を用い
てＲＨ槽内付着地金を極力除去する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかし、以上述べた方
法では、前回の処理までに付着した地金の影響を軽減す
ることはできても、完全に地金の影響をなくすことはで
きなかった。すなわち、極低炭素鋼の製造において、脱
炭前期に槽内に付着する地金が脱炭後期に溶解し、脱炭
後期の脱炭速度を遅らせること、到達〔Ｃ〕をばらつか
せることに対しては無力であった。
法では、前回の処理までに付着した地金の影響を軽減す
ることはできても、完全に地金の影響をなくすことはで
きなかった。すなわち、極低炭素鋼の製造において、脱
炭前期に槽内に付着する地金が脱炭後期に溶解し、脱炭
後期の脱炭速度を遅らせること、到達〔Ｃ〕をばらつか
せることに対しては無力であった。
【０００８】本発明は、上記の問題点を解決するために
なされたもので、真空脱ガス槽を２槽使用することによ
り、槽内付着地金の影響を軽減し、脱炭時間の短縮と到
達〔Ｃ〕のばらつきを小さくする極低炭素鋼の製造方法
を提供することを目的とする。
なされたもので、真空脱ガス槽を２槽使用することによ
り、槽内付着地金の影響を軽減し、脱炭時間の短縮と到
達〔Ｃ〕のばらつきを小さくする極低炭素鋼の製造方法
を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、前回の処理ま
でに付着した地金だけでなく、極低炭素鋼の脱炭前期に
付着した地金が、脱炭後期の脱炭処理に与える影響をな
くすため、従来は１処理、１槽で処理していたものを、
２槽で処理するもので、炭素含有量が50ppm 以下の極低
炭素鋼を、真空脱ガス装置を用いて真空脱炭して製造す
る方法において、真空脱ガス槽を２槽使用し、１槽を脱
炭前期に、他の１槽を脱炭後期に使用して真空脱炭する
極低炭素鋼の製造方法である。
でに付着した地金だけでなく、極低炭素鋼の脱炭前期に
付着した地金が、脱炭後期の脱炭処理に与える影響をな
くすため、従来は１処理、１槽で処理していたものを、
２槽で処理するもので、炭素含有量が50ppm 以下の極低
炭素鋼を、真空脱ガス装置を用いて真空脱炭して製造す
る方法において、真空脱ガス槽を２槽使用し、１槽を脱
炭前期に、他の１槽を脱炭後期に使用して真空脱炭する
極低炭素鋼の製造方法である。
【００１０】
【作用】以下に、本発明について詳細に説明する。本発
明は、真空脱ガス槽を２槽使用して真空脱炭する極低炭
素鋼の製造方法であって、脱炭前期のＣの含有量の高い
地金を発生する脱炭前期に１槽を使用し、脱炭後期の地
金の発生量が少なく、地金のＣ含有量が100ppm以下とな
る脱炭後期に他の１槽を使用する。このことによって、
脱炭後期の脱炭時間が短縮され、到達〔Ｃ〕のばらつき
も小さくすることができる。
明は、真空脱ガス槽を２槽使用して真空脱炭する極低炭
素鋼の製造方法であって、脱炭前期のＣの含有量の高い
地金を発生する脱炭前期に１槽を使用し、脱炭後期の地
金の発生量が少なく、地金のＣ含有量が100ppm以下とな
る脱炭後期に他の１槽を使用する。このことによって、
脱炭後期の脱炭時間が短縮され、到達〔Ｃ〕のばらつき
も小さくすることができる。
【００１１】すなわち、従来法においては、ＲＨ法で脱
炭処理中に槽内の地金が溶解して、溶鋼中に混入するこ
とから、脱炭速度が遅くなり、また到達〔Ｃ〕にばらつ
きが生じていた。本発明では、真空脱ガス槽を２槽使用
することによって、脱炭後期において混入する槽内地金
量を減少させることおよび槽内地金のＣの含有量を低下
させることを行った。図４に基づいて、従来法と比較し
ながら本発明法を説明する。
炭処理中に槽内の地金が溶解して、溶鋼中に混入するこ
とから、脱炭速度が遅くなり、また到達〔Ｃ〕にばらつ
きが生じていた。本発明では、真空脱ガス槽を２槽使用
することによって、脱炭後期において混入する槽内地金
量を減少させることおよび槽内地金のＣの含有量を低下
させることを行った。図４に基づいて、従来法と比較し
ながら本発明法を説明する。
【００１２】図４の上段は、脱炭処理中の槽内地金の平
均Ｃ含有率の変化を、中段は、単位時間当たりの槽内地
金の付着量と溶解量の変化を、下段は、単位時間当たり
の地金から溶鋼中に混入するＣ量を示す。溶鋼中に混入
するＣ量は、地金の平均Ｃ含有率と地金の溶解量との積
から求められる。図中、２槽使用する真空脱ガス槽のう
ち脱炭前期に使用する槽を槽１、脱炭後期に使用する槽
を槽２と表示した。
均Ｃ含有率の変化を、中段は、単位時間当たりの槽内地
金の付着量と溶解量の変化を、下段は、単位時間当たり
の地金から溶鋼中に混入するＣ量を示す。溶鋼中に混入
するＣ量は、地金の平均Ｃ含有率と地金の溶解量との積
から求められる。図中、２槽使用する真空脱ガス槽のう
ち脱炭前期に使用する槽を槽１、脱炭後期に使用する槽
を槽２と表示した。
【００１３】脱炭前期では、従来法２（前記の従来の技
術参照）と本発明法の脱炭速度は同じである。なぜな
ら、槽１内の平均Ｃ含有率と単位時間当たりの地金溶解
量が等しく、したがって、地金から溶鋼中に混入するＣ
量が同レベルであるためである。これに対して、脱炭後
期では、本発明法（槽２での脱炭）は従来法に対して格
段に脱炭速度が向上するばかりか、到達〔Ｃ〕のばらつ
きも小さくなる。
術参照）と本発明法の脱炭速度は同じである。なぜな
ら、槽１内の平均Ｃ含有率と単位時間当たりの地金溶解
量が等しく、したがって、地金から溶鋼中に混入するＣ
量が同レベルであるためである。これに対して、脱炭後
期では、本発明法（槽２での脱炭）は従来法に対して格
段に脱炭速度が向上するばかりか、到達〔Ｃ〕のばらつ
きも小さくなる。
【００１４】その理由は大きく分けて二つある。 (1) 本発明法では地金付着量の大きい脱炭前期を槽１で
行うことにより、脱炭後期に使用する槽２内の地金付着
量は従来法に比較して格段に減少しており、その結果、
槽２での単位時間当たりの地金溶解量が大幅に減少して
いること。（図４の中段参照）
行うことにより、脱炭後期に使用する槽２内の地金付着
量は従来法に比較して格段に減少しており、その結果、
槽２での単位時間当たりの地金溶解量が大幅に減少して
いること。（図４の中段参照）
【００１５】(2) 本発明法では脱炭後期に槽２を使用す
ることから、槽２内に付着する地金の平均Ｃ含有率は数
10ppm 前後となり（図４の上段参照）、従来法に比較し
て低くなること。 以上の理由から本発明法の脱炭後期の溶鋼中に混入する
Ｃ量は減少し、目的とする極低炭素鋼の製造が達成され
る。
ることから、槽２内に付着する地金の平均Ｃ含有率は数
10ppm 前後となり（図４の上段参照）、従来法に比較し
て低くなること。 以上の理由から本発明法の脱炭後期の溶鋼中に混入する
Ｃ量は減少し、目的とする極低炭素鋼の製造が達成され
る。
【００１６】
【実施例】以下に、本発明法の実施例について説明す
る。図３に示す真空脱ガス槽を２槽使用して、脱炭処理
を行った。まず、転炉で溶製した〔Ｃ〕が 200〜400ppm
の溶鋼を槽１で脱炭し、〔Ｃ〕が60〜100ppmに減少した
時点で槽１での脱炭処理を終了し、槽１と溶鋼鍋を切離
し、その後、槽２を使用して再度脱炭処理を行い、目標
〔Ｃ〕まで脱炭する。脱炭処理後、溶鋼の〔Ｃ〕が目標
の値まで低下していることを確認したのち、脱酸および
合金調整を行う。
る。図３に示す真空脱ガス槽を２槽使用して、脱炭処理
を行った。まず、転炉で溶製した〔Ｃ〕が 200〜400ppm
の溶鋼を槽１で脱炭し、〔Ｃ〕が60〜100ppmに減少した
時点で槽１での脱炭処理を終了し、槽１と溶鋼鍋を切離
し、その後、槽２を使用して再度脱炭処理を行い、目標
〔Ｃ〕まで脱炭する。脱炭処理後、溶鋼の〔Ｃ〕が目標
の値まで低下していることを確認したのち、脱酸および
合金調整を行う。
【００１７】図１に本発明法と従来法の脱炭開始からの
経過時間と溶鋼の〔Ｃ〕との関係を示す。本発明法はＡ
点で真空脱ガス槽を槽１から槽２に交換している。図か
ら明らかなように、本発明法では、槽交換後の脱炭速度
が大きく、到達〔Ｃ〕も5ppm前後と従来法に対して低い
レベルとなっている。また、到達〔Ｃ〕のばらつきも小
さい。なお、本発明法は極低炭素鋼を連続処理した場合
に、より効果を発揮する。
経過時間と溶鋼の〔Ｃ〕との関係を示す。本発明法はＡ
点で真空脱ガス槽を槽１から槽２に交換している。図か
ら明らかなように、本発明法では、槽交換後の脱炭速度
が大きく、到達〔Ｃ〕も5ppm前後と従来法に対して低い
レベルとなっている。また、到達〔Ｃ〕のばらつきも小
さい。なお、本発明法は極低炭素鋼を連続処理した場合
に、より効果を発揮する。
【００１８】一方、従来法では、真空脱ガス槽が１槽の
みのため、槽内付着地金の影響が大きく、脱炭速度が小
さく、到達〔Ｃ〕が高く、かつばらつきも大きい。
みのため、槽内付着地金の影響が大きく、脱炭速度が小
さく、到達〔Ｃ〕が高く、かつばらつきも大きい。
【００１９】
【発明の効果】本発明は、炭素含有量が50ppm 以下の極
低炭素鋼を、真空脱ガス装置を用いて真空脱炭して製造
する方法において、真空脱ガス槽を２槽使用し、１槽を
脱炭前期に、他の１槽を脱炭後期に使用して真空脱炭す
る極低炭素鋼の製造方法であって、本発明法によば、脱
炭時間を短縮でき、溶鋼〔Ｃ〕を安定して数ppm 前後に
することができるため、炭素含有量が10ppm 前後の極低
炭素鋼を製造することができる。したがって、炭素含有
量に起因する不合格が減少し、さらに、鋼板のｒ値が安
定し、鋼板品質が向上する。また、鋼中の〔Ｃ〕、
〔Ｎ〕を固定するために用いるTi、Nbなどの合金元素の
使用量を削減することができるとともに、完全非時効性
の超深絞り鋼板を得ることができる。
低炭素鋼を、真空脱ガス装置を用いて真空脱炭して製造
する方法において、真空脱ガス槽を２槽使用し、１槽を
脱炭前期に、他の１槽を脱炭後期に使用して真空脱炭す
る極低炭素鋼の製造方法であって、本発明法によば、脱
炭時間を短縮でき、溶鋼〔Ｃ〕を安定して数ppm 前後に
することができるため、炭素含有量が10ppm 前後の極低
炭素鋼を製造することができる。したがって、炭素含有
量に起因する不合格が減少し、さらに、鋼板のｒ値が安
定し、鋼板品質が向上する。また、鋼中の〔Ｃ〕、
〔Ｎ〕を固定するために用いるTi、Nbなどの合金元素の
使用量を削減することができるとともに、完全非時効性
の超深絞り鋼板を得ることができる。
【図１】本発明法における脱炭時間と溶鋼〔Ｃ〕との関
係を示す図である。
係を示す図である。
【図２】従来技術を説明するためのＲＨ脱ガス装置の概
念図を示す図である。
念図を示す図である。
【図３】従来技術を説明するためのＲＨ脱ガス装置の概
念図を示す図である。
念図を示す図である。
【図４】本発明法を説明するための脱炭処理時間と地金
のＣ含有率、付着量、溶解量および溶鋼中に混入するＣ
量との関係を示す図である。
のＣ含有率、付着量、溶解量および溶鋼中に混入するＣ
量との関係を示す図である。
１…真空脱ガス槽、２…浸漬管、３…溶鋼鍋、４…溶
鋼、５…酸素吹き込みノズル、６…地金、７…酸素ラン
ス、８…槽内加熱バーナ。
鋼、５…酸素吹き込みノズル、６…地金、７…酸素ラン
ス、８…槽内加熱バーナ。
Claims (1)
- 【請求項１】 炭素含有量が50ppm 以下の極低炭素鋼
を、真空脱ガス装置を用いて真空脱炭して製造する方法
において、真空脱ガス槽を２槽使用し、１槽を脱炭前期
に、他の１槽を脱炭後期に使用して真空脱炭することを
特徴とする極低炭素鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29439891A JPH05132710A (ja) | 1991-11-11 | 1991-11-11 | 極低炭素鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29439891A JPH05132710A (ja) | 1991-11-11 | 1991-11-11 | 極低炭素鋼の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05132710A true JPH05132710A (ja) | 1993-05-28 |
Family
ID=17807223
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29439891A Withdrawn JPH05132710A (ja) | 1991-11-11 | 1991-11-11 | 極低炭素鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05132710A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009299087A (ja) * | 2008-06-10 | 2009-12-24 | Kobe Steel Ltd | 高合金極低炭素鋼の製造方法 |
-
1991
- 1991-11-11 JP JP29439891A patent/JPH05132710A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009299087A (ja) * | 2008-06-10 | 2009-12-24 | Kobe Steel Ltd | 高合金極低炭素鋼の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR930011671B1 (ko) | 극저탄소강의 제조방법 | |
| JPH05132710A (ja) | 極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH05239534A (ja) | 無方向性電磁鋼板材の溶製方法 | |
| JP3843589B2 (ja) | 高窒素ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JP3765266B2 (ja) | 真空脱ガス槽付着地金の除去方法 | |
| JPH06228629A (ja) | 高純度ステンレス鋼の精錬方法 | |
| JPS60141818A (ja) | 真空脱ガス処理による極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH1192821A (ja) | Ｒｈ脱ガス装置での清浄鋼の製造方法 | |
| JPS63143216A (ja) | 極低炭素・低窒素鋼の溶製方法 | |
| JPH06330148A (ja) | 真空精錬炉による低ｎ鋼の溶製法 | |
| JP2819424B2 (ja) | 極低炭素鋼の製造方法 | |
| JP3807297B2 (ja) | 窒素濃度の高い極低炭素鋼の製造方法 | |
| JP3140852B2 (ja) | 極低炭素鋼の精錬方法 | |
| JPH028316A (ja) | 真空循環脱ガス方法ならびにその装置 | |
| JP2795597B2 (ja) | ステンレス溶鋼の真空脱ガス， 脱炭処理方法 | |
| JPH04141512A (ja) | Ｐｈ法による極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP3153983B2 (ja) | 高純度ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JPH0649529A (ja) | 溶鋼の脱炭・脱ガス方法 | |
| JPH05271746A (ja) | 液体金属の精錬方法 | |
| JPH09287017A (ja) | 高純度鋼溶製方法 | |
| JP3071445B2 (ja) | 溶鋼の真空精錬における窒素の低減方法 | |
| JPH10310817A (ja) | 真空脱ガス装置での脱炭方法 | |
| JPH05195041A (ja) | 電気炉溶鋼を用いた低窒素鋼の溶製法 | |
| JPH0517814A (ja) | 低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH08311531A (ja) | Ｒｈ真空槽におけるガスバブリング法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990204 |