JPH05132051A

JPH05132051A - 梱包品数の確認装置および確認方法

Info

Publication number: JPH05132051A
Application number: JP31832591A
Authority: JP
Inventors: Masahiro Oka; 政博岡
Original assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Current assignee: Bando Chemical Industries Ltd
Priority date: 1991-11-05
Filing date: 1991-11-05
Publication date: 1993-05-28

Abstract

(57)【要約】【目的】梱包する製品の数に誤りのないことの確認
を、作業員が製品を梱包容器内に詰める際に自動的に行
う装置と、そのための方法とを提供する。【構成】重量測定器４に重量をかけるべくベースプレ
ート１を配置し、そのベースプレート１上に、梱包箱Ｂ
の載置スペース３と、同箱Ｂに装入する前のベルトＡの
検数棒２とを設けるとともに、重量測定器４に、測定値
についての記憶・演算手段であり演算結果に基づく誤り
判定手段でもあるコントローラ７、および判定結果の表
示器８を接続した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、梱包容器内に詰める製
品の数が間違っていないかどうか確認するための装置
と、その確認のための方法とに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】伝動用ゴムベルト（伝動ベルト）は、通
常、定められた数と正確に一致する数の製品を梱包容器
内に詰めて出荷することが求められる。納入されたベル
トをユーザー（機械メーカーなど）が機械類に組み込む
とき、数が不足していると困るのはもちろんだが、数が
多すぎてベルトが余ると、組み込み忘れをした疑いが生
じるため機械類のすべてを調べて回らねばならない場合
があるからである。

【０００３】したがって伝動ベルトについては、たとえ
ば、製造の直後に個数を数えながら所定本数ずつの束
（セット）を作っておき、出荷前にはその束内のベルト
の本数を再確認しながら、かつ束の数を数えながら梱包
する−といったやり方で梱包品数に誤りのないように
している。このようにして梱包品数を確認する必要があ
るのは伝動ベルトに限ったものではなく、軸受やバネ・
歯車・パッキンなど各種の機械要素等についてほぼ同様
である。ネジ・クギの類に関しても、比較的大きなもの
や重要な箇所に使用するものなどは、やはり数量を確認
して梱包容器内に装入するよう求められることが多い。

【０００４】以上のような梱包品数の確認は、従来、作
業員が自ら製品数を数えたり重量をはかったり（重量を
製品数に換算する）して行うのがほとんどで、その作業
に好適な専用の装置は存在せず、数の誤りの有無につい
ての適切な判定方法なども明らかではなかった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】多数の製品を数える作
業は、これを作業員が何時間も続けると、その者にとっ
てかなりの負担となる。直接に数を数える（もしくは重
量をはかる）手や目が疲れるのはもちろんだが、単調
で、しかもミスの許されない作業が延々と続くことによ
る精神的疲労は、人の耐え得る範囲内にないことがあ
る。

【０００６】本発明の目的は、製品等の重量を測り、そ
の測定値をもとに梱包品数の誤りのないことを判定・確
認して作業員に知らせる作業を、作業員が製品を梱包容
器内に詰める際に自動的に行う装置と、そうした判定・
確認を適切に行うための方法とを提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に記載
した梱包品数の確認装置は、重量測定器に重量をかける
べくベースプレートを配置し、そのベースプレート上
に、梱包容器の載置スペースと、同容器に装入する前の
製品の仮置き場とを設けるとともに、上記の重量測定器
に、測定値についての記憶・演算手段、演算結果に基づ
く品数誤り（ＮＧ）の判定手段、および判定結果の表示
手段を接続したものである。

【０００８】また本発明の請求項２に記載した梱包品数
の確認方法は、ｎ個の製品がまとめられたセット（束に
したものや小袋・小箱等に入れたもの）をｍセットずつ
複数回に分けて梱包容器内に装入しながら、その梱包品
数に誤りのないことを確認する方法であって、つぎの手
順によるものである。

【０００９】(ａ) 上記セットを１セットずつ順次に仮
置き場に置き加えてそのつど重量を測定し、各回の重量
増分を前回の重量増分と比較することにより、各セット
内の製品数ｎに誤りのないことを確認し、(ｂ) 仮置き
場に置いたセットの数が所定のｍになったときその仮置
き場の全製品を梱包容器内に装入し、装入後の測定重量
を、製品が仮置き場にあったときの測定重量と比較する
ことにより、装入時に製品の落下・混入のなかったこと
を確認し、(ｃ) 上記(ｂ)にてｍセットを梱包容器内に
加えるつど測定した重量に基づく各回の重量増分を、前
回の重量増分と比較することにより、各回に装入したセ
ット数ｍに誤りのないことを確認する。

【００１０】上記の確認方法については、さらに、請求
項３に記載したようにするとよい。すなわち、製品１個
あたりの平均重量μと標準偏差σとに対し３σ×ｎ ≦ μ−３σ ‥‥(１) ∴ ｎ ≦ （μ／３σ）−１ ‥‥(２) を満たすｎ個ずつを上記の各セットとしてあらかじめま
とめておくものとし、式(１)の両辺にはさまれる大きさ
の値としてｘをとり、上記(ａ)において各回の重量増分
が前回の重量増分からｘ以上の差（絶対値で）のないと
き、各セット内の製品数ｎに誤りがないと判定するので
ある。

【００１１】

【作用】本発明（請求項１）の梱包品数の確認装置で
は、梱包しようとする製品がベースプレート上のどこか
に置かれると、その重量を重量測定器が測定し、その測
定値と基準値（たとえば事前に設定された値）との比較
演算等を記憶・演算手段が行ったうえ、製品の数に誤り
があるものかどうかを誤り判定手段が判定し、その結果
を表示手段が表示する。この装置のベースプレート上に
は梱包容器の載置スペースと製品の仮置き場とが設けら
れているため、製品を梱包しようとする作業員は、本装
置の上記作用を利用して、次に梱包容器へ装入する製品
の数に誤りがないかどうかをまず仮置き場にて子細に調
査・確認できる。そして容器への装入の際は、たとえば
手作業でその数を再度確認することもできるし、装入後
に、それら製品が間違いなく容器内に入ったかどうかを
本装置の上記作用で確かめることもできる。梱包すべき
全数のうち一部ずつをグループ（下記にいうセット、ま
たはそのセットの集まり）にまとめ、まず仮置き場に置
いてそのグループ内の製品数を確認するようにすれば、
数に誤りがあると判定・表示されたとき、誤りに該当す
るグループが容易につきとめられるという利点も得られ
る。その点、もし直接に梱包容器へ入れるなら、誤りが
あると判定されたとき容器内の多数のグループのうちか
ら誤りあるものを探し出すのに手間のかかることがあ
る。

【００１２】本発明（請求項２）の梱包品数の確認方法
では、上記した(ａ)・(ｂ)・(ｃ)の手順にしたがって、
梱包品数に誤りのないことを確認する。すなわち、製品
の仮置き場を使用しながら、かつ重量を測定しながらの
梱包（容器内装入）作業を、つぎのようにして進めるこ
とができる。まず、(ａ)において、製品のセットを仮置
き場に置き加えたその回の重量の増分（毎回の重量増分
は、置き加えた各セットの重量に等しい）が、前回の重
量増分に比べ一定幅を超えて大きいかまたは小さいなら
ば、その回（その回が第二回なら、その回または前回）
に置き加えたセット内の製品数が所定の数ｎよりも多す
ぎるかまたは少なすぎることになり、そのセットを調べ
る必要があるが、そうでない（増分差が一定幅の範囲
内）なら、そのセット内に誤りはないとする。つぎに
(ｂ)では、梱包容器内に製品を装入した状態の重量が、
装入前に仮置き場で測定した重量に比し（製品以外の重
量を差し引いて比較し）て一定値以上の差を有するとき
は、仮置き場より梱包容器へ移す間に製品が落下（もし
くは混入）した可能性があって調査を要するが、そうで
なければ、仮置き場にあった全製品が間違いなく梱包容
器に詰め込まれたと考える。そして(ｃ)では、上記(ｂ)
による各回の重量増分が、同じ(ｂ)による前回の重量増
分と一定値以上の差をもつ場合には、(ａ)の場合と同
様、梱包容器に装入したセット数ｍに誤りがあると考え
られ調査すべきであるが、そうでない場合には、正しく
ｍセットが容器に装入されたものとする。以上の手順を
繰り返すことによって、数を確認しながらすべての製品
を梱包容器内に装入するのである。梱包容器とともに製
品の仮置き場を用い、それら双方の箇所で製品の重量を
測定することから、この確認方法は請求項１の装置を使
用して行うものであり、逆に、請求項１の装置は本確認
方法の実施に使用できるものでもある。

【００１３】製品の重量を測定することによってその製
品の数の多少を判定しようとする場合、各製品の重量の
ばらつきによって判定を誤らないように注意すべきであ
る。上記の(ａ)においても、各回の重量増分と前回の重
量増分との差（絶対値）がいくらを超えるとき数に「誤
りあり」と判定するか、また１セットのうちの製品数ｎ
をいくつにするか−などを定めるには、製品重量のば
らつきを考慮しないわけにはいかない。なぜなら、イ)重
量増分の差に対する判定基準が小さすぎると、製品数ｎ
が正しくとも重量のばらつき（ｎ個による合計値）が容
易にその基準を超えて「誤りあり」と判定される、ロ)逆
に判定基準が大きすぎて、たとえば製品１個の重量を超
えるようになると、実際の製品数がｎ±１個であって
も、正しいｎ個であると判定されてしまう、ハ)また、セ
ットにする製品数ｎを大きくしすぎると、ｎ個分の重量
が製品１個の重量を超える範囲でばらつくようになり、
適切な基準値を設定し得なくなる−からである。

【００１４】これに関し、請求項３の確認方法では、ま
ず、セットにする製品数ｎを、前記の式(１)（または式
(２)）によって定めるので、上記ハ)のような不都合がな
い。その理由はつぎのとおりである。製品の重量が正規
分布に従うとき、統計学的には実際の全製品（母集団）
のうち９９．７％の製品の重量がμ±３σの区間に含ま
れるとされる。したがって３σは、製品１個あたりの重
量のばらつき（偏差）の最大値として扱ってまず差し支
えがない。すなわち、３σ×ｎは、どのように選ばれた
ｎ個のセットであってもその合計重量のばらつきが超え
ることのない値であり、μ−３σは製品１個あたりの重
量の最小値であるといってよい。そのため、ｎが式(１)
（すなわち(２)）を満たすなら、そのｎ個分の重量のば
らつきが製品１個の重量を超えることがないのである。

【００１５】またこの請求項３の方法では、式(１)の両
辺にはさまれる大きさの値ｘ（すなわち３σ×ｎ ≦
ｘ ≦ μ−３σ を満たすｘ）を上述の重量増分に対す
る判定基準とするので、上記イ)・ロ)のような不都合がな
い。ｎ個分のばらつきの合計値（≦３σ×ｎ）がその基
準値ｘを超えはしないので、正しくｎ個をまとめたセッ
トが「誤りあり」と判定されることがなく、また、基準
値ｘが製品１個の最小重量（≧μ−３σ）を超えないの
で、セット内に製品がｎ＋１個またはｎ−１個であって
も「誤りない」と判定されることがないからである。ｘ
は、一定の値としてあらかじめ定めておいてもよく、前
回までの各セットの実測重量（誤りのなかったもの）か
らとるようにしてもよい。

【００１６】なお、請求項２におけるセット数ｍについ
ても式(１)と同様の条件によって定め、前記(ｃ)におけ
る判定の基準値も上記と同様の考え方でとればよいが、
ｍを大きく設定すると、それだけのセット数を作業員が
仮置き場に置く際に数え間違いを起こしやすい（そのつ
ど「誤りあり」と判定される）ため、作業の能率上、好
ましくない。したがって数ｍは、作業員が数え間違いを
起こしにくい範囲内にすべきである。

【００１７】

【実施例】図１〜図５に本発明の一実施例を示す。この
例は、本数に誤りがないかどうか確認しながら伝動ベル
トＡを梱包箱Ｂ内に詰める作業に関するもので、図１に
はその作業に使用する確認装置を概念的に示し、図２以
降には、その装置と作業員とによる作業・処理の手順を
フローチャートで表わしている。ベルトＡは、製造の直
後にごく軽量（ベルトＡに比べて無視できる重さ）のテ
ープ類により一定本数（通常は１０本）ずつ束ねてベル
トセットＡａにされているが、この実施例の装置および
方法は、各セットＡａのうちのベルトＡの本数に誤りが
ないかどうかを含め、ベルトＡの梱包（箱Ｂへの装入）
本数を確認するものである。

【００１８】図１の確認装置は、下記のとおり構成して
いる。まず、ベースプレート１の上面からカギ形に腕を
伸ばす形で、ベルトＡ（セットＡａ）の仮置き場である
検数棒２を設けるとともに、その棒２の下でプレート１
の上面に、梱包箱Ｂの載置スペース３を設けている。そ
してこのプレート１は重量測定器４とその周囲の複数の
エアシリンダ５の上に置き、シリンダ５の伸縮によって
プレート１を測定器４上に載せたり浮かしたりできるよ
うにした。測定器４は、測定結果を電気信号にて出力す
るものを使用し、図のように接続ユニット６を介してコ
ントローラ７に接続する。コントローラ７は測定器４の
出力（つまり測定重量）についての記憶・演算手段であ
り演算結果よりベルトＡの数の誤りを判定する手段でも
あるが、これには、図のように表示器（判定結果の表示
手段）８と操作盤９とを接続している。表示器８は、コ
ントローラ７による判定結果の表示手段であってＮＧ
（「誤りあり」）を表示するためのランプやブザーを備
えるほか、重量の測定値や測定回数を数字で示し、測定
完了の表示などもする。また操作盤９は、図において直
接・間接につながった各機器のほかに、シリンダ５の操
作用電磁弁（図示せず）にも接続している。

【００１９】検数棒２は、梱包箱Ｂに装入する前のセッ
トＡａを、１セットずつまずこれに掛け、そのときに各
セットＡａ内のベルトＡの本数に誤りがないことを確認
するためのものである。このような確認を一定数のセッ
トについて行ったのち、棒２に掛かった全セットＡａ
（全ベルトＡ）を箱Ｂに装入することから、この棒２を
箱Ｂの載置スペース３の真上、つまりセットＡａを箱Ｂ
に移しやすい位置に設けたのである。

【００２０】エアシリンダ５を配備してベースプレート
１を重量測定器４から浮かせることができるようにした
のは、箱ＢへのベルトＡの梱包作業の際などに測定器４
に無理な力がかかるのを避けるためである。シリンダ５
を縮めてプレート１を測定器４上に載せたのちも、箱Ｂ
などに作業員の手が触れていたりすると正しい重量が測
定されないので、コントローラ７には、測定器４による
測定値が±２グラムの範囲内に２秒間おち着いたときの
測定値を正規の測定重量として取り込ませている。

【００２１】図１の装置を使用して行うベルトＡの梱包
とその数の確認作業は、図２〜図５の手順（各図はそれ
ぞれ、後述の過程１０・過程２０・過程５０および過程
７０を示す）に従って実施する。以下、平均重量μ＝１
１６．７グラム、標準偏差σ＝１．１１グラムの伝動ベ
ルトＡについて、あらかじめｎ本（＝１０本）を一つに
束ねたセットＡａを所定数だけ梱包箱Ｂに装入する作業
を例にとり、図に従って説明する。この例では、セット
Ａａを１セットずつｍセット（たとえば５セット）まで
順次に検数棒２に掛けていったうえ、そのｍセットを一
度に梱包箱Ｂに装入し、この作業をｋ回（たとえば２
回）繰り返すことによって合計ｎ×ｍ×ｋ本（たとえば
１００本）のベルトＡを一つの箱Ｂに詰める−という
やり方をとる。上記のｎ（＝１０）は、３σ×ｎ（＝３３．３） ≦ μ−３σ（＝１１３．４） ‥‥ を満たすよう定めた値である。なお、図において長円で
囲んだステップは作業員が行う作業を表わし、長方形お
よび菱形のステップ（図３のステップ３６を除く）は、
図１の装置がなす処理または動作を示している。

【００２２】まず、図２の過程１０は、風袋重量Ｗ_０を
測定し記憶する過程である。ベースプレート１上に梱包
箱Ｂを置き（ステップ１１）、操作盤９上のボタンスイ
ッチ（図示せず）を押す（ステップ１２）と、エアシリ
ンダ５（図１）が縮まってプレート１が下降し（ステッ
プ１３）、そのときの重さを重量測定器４が測定する
（ステップ１４）。そののちすぐにプレート１は上昇す
る（ステップ１５）が、上記の重さ、すなわち、ベルト
Ａがまだ載せられていない状態のプレート１および検数
棒２・箱Ｂを含む風袋の重量Ｗ_０をコントローラ７が取
り込み、記憶する（ステップ１６）。

【００２３】続く図３の過程２０は、ベルトセットＡａ
を１セットずつ、所定のセット数ｍになるまで順に検数
棒２に掛け加えていき、その間に、各セットＡａのベル
トＡの本数ｎに誤りのないことを確認する過程である。
まず、操作盤９において検数回数ｍおよびｋを設定する
（ステップ２１）。前記のようにｍは、一回あたり棒２
に掛ける最大のセット数で、ｋは、そのｍ組のセットＡ
ａを棒２から箱Ｂへ移す回数である。

【００２４】次のステップ２２から３２までが各セット
Ａａ内の本数ｎの確認過程で、つぎのように行う。まず
第一回の検数として、一つの（第一の）セットＡａを棒
２に掛け（ステップ２２）たうえ、操作盤９上のレバー
スイッチ（図示せず）を倒してＯＮにする（ステップ２
３）と、装置はプレート１を下降・上昇させ、重量を測
定する（ステップ２４〜２６）。このときコントローラ
７（図１）は、実測重量Ｗを取り込むほか、それより風
袋重量Ｗ_０を差し引いたベルトＡの総重量Ｗ₀₁と、第一
のセットＡａ分の重量Ｗ₁（Ｗ₁＝Ｗ₀₁）を演算する。検
数回数、つまり棒２に掛けて重量を測定した回数（棒２
に掛かったセットＡａの数に等しい）が１だと判断（ス
テップ２７）すると、この第一回に関する限りは判定ａ
（ステップ２８）を行わずに、上記の総重量Ｗ₀₁と重量
Ｗ_１とを記憶する（ステップ２９）。このＷ_１をもと
に、Ｗ₁±０．０５Ｗ₁を算出し、次回の判定ａのための
基準値として記憶する（ステップ３０）。そして、測定
値および検数回数を表示器８に表示し（ステップ３
１）、その回数がｍ未満であると判断（ステップ３２）
してステップ２２に戻る。

【００２５】以降の過程は検数回数がｍになるまで同じ
なので、第ｉ回の検数として説明するが、まずセットＡ
ａを１セットずつ追加して棒２に掛け（ステップ２
２）、上記と同様に重量を測定（ステップ２３〜２６）
し、実測重量Ｗと総重量Ｗ_0i（第ｉ回のＷより風袋重量
Ｗ_０を除いた重量）、および総重量Ｗ_0iのその回の増分
（Ｗ_0i−Ｗ_0(i-1)）すなわちその回に追加したセットＡ
ａの重量Ｗ_ｉを算出・記憶させる。装置は、検数回数が
１でないと判断する（ステップ２７）と、ステップ２８
で判定ａを行う。この判定ａは、その回のセットＡａの
重量Ｗ_ｉ（＝総重量Ｗ_0iの増分）が、前回のステップ３
０にて算出・記憶した値Ｗ_(i-1)±０．０５Ｗ_(i-1) の
範囲内に入っているかどうかを調べるものである。すな
わち、たとえば第二回の検数であれば、Ｗ₁−０．０５Ｗ₁ ≦ Ｗ₂ ≦ Ｗ₁＋０．０５Ｗ₁ ‥‥ （∴ ｜Ｗ₂−Ｗ₁｜ ≦ ０．０５Ｗ₁ ）かどうかを判定し、これが成立するときステップ２９へ
進む。各回の重量増分（Ｗ_ｉ）を前回の重量増分（Ｗ
_(i-1)）と比較した差の絶対値が０．０５Ｗ_(i-1)未満で
あれば、各セットＡａ内のベルトＡの本数にミスがない
とするわけである。前回のセットＡａ内が正しく１０本
のとき、０．０５Ｗ_(i-1) の値はベルトＡの０．５本分
の重量となって概ね５８グラムであり、ばらつきを考慮
しても、式の両辺である３σ×ｎ（＝３３．３）とμ
−３σ（＝１１３．４）との間の値になる。この実施例
の装置では、これら両辺間の値ｘを定数として作業員が
設定・入力する手間を省くために、前回のデータから自
動的に算出される値０．０５Ｗ_(i-1) を、そのｘに代え
て使用しているのである。こうすれば、ベルトＡの種類
が（したがってその平均重量μなども）変わっても、そ
のたびに数値を設定し直す必要がない。

【００２６】ステップ２９・３０へ進むと、その回に計
測・算出した新たなＷ_0iやＷ_ｉ、およびＷ_i±０．０５
Ｗ_iを記憶しなおし、ステップ３１を経て検数回数を判
断し（ステップ３２）、ｍ回に達しておれば表示器８に
完了表示をして図４の過程５０へ進む。

【００２７】ステップ２８の判定ａにおいて式が成立
しないならば、その回のセットＡａ内のベルトＡの本数
に誤りがあるとして表示器８がＮＧ表示をする（ステッ
プ３４）。そのときは、作業員が棒２に掛かったそのセ
ットＡａについてベルトＡの数を調査・確認し（ステッ
プ３５）、確かに本数が誤りだと判明（ステップ３６）
すれば、その過不足を正して（ステップ４１）再び棒２
に掛ける。もしも、ベルトＡの重量のばらつきが特別に
大きかったことに基づく（したがって本数に誤りはな
い）ＮＧであると判明（ステップ３６）すれば、ボタン
スイッチを５秒間以上押し続ける（ステップ３７）。こ
の操作が強制続行の指令となって、装置は前記ステップ
２９・３１と同様のステップ３８・３９を行うととも
に、操作盤９上に強制読み込みを示すランプを点灯さ
せ、ステップ３２につなぐ。ただしこのときは判定ａの
基準値となるＷ_i±０．０５Ｗ_iの値は演算せず、前回の
値のまま更新しない。

【００２８】検数棒２に所定のｍ組のセットＡａを掛け
て図３のステップ３３までの処理が終わると、図４に示
す過程５０、つまり、棒２上のベルトＡ（セットＡａ）
を梱包箱Ｂへ移すとともに、その際に落下・混入がな
く、かつ各セットＡａの数ｍに誤りがないかどうかを確
認する過程へ進む。この過程５０では、まず作業員が、
棒２に掛かったすべてのベルトＡ（ｎ本×ｍセット）を
箱Ｂ内に移し（ステップ５１）、ボタンスイッチを押す
（ステップ５２）。これによってプレート１が下降・上
昇し、その間に、測定器４による測定値（実測重量Ｗ）
をコントローラ７が取り込む（ステップ５３〜５５）。
この過程５０の第一回ではコントローラ７は、実測重量
Ｗより風袋重量Ｗ_０を差し引いた箱Ｂ内の総重量Ｗ_01b
とこの回のｍセット分のベルトＡの重量Ｗ_1b（＝
Ｗ_01b）とを算出する。

【００２９】続く判定ｂ（ステップ５６）では、上記で
算出した総重量Ｗ_01b を、過程２０にてｍセットのベル
トＡが棒２上にあったときの総重量Ｗ_0mと比較すること
により、ステップ５１などの間にベルトＡ（セットＡ
ａ）を取りこぼしていないか、あるいは別のセットＡａ
を混入させていないかを判定する。この実施例ではＷ_0m−２０グラム ≦ Ｗ_01b ≦ Ｗ_0m＋２０グラム ‥‥ （∴ ｜Ｗ_01b−Ｗ_0m｜ ≦ ２０グラム）が成立するかどうかを判定の基準にしている。つまり、
Ｗ_01b とＷ_0mとの差が測定誤差範囲（余裕をみて２０グ
ラム）内にあれば、ベルトＡの落下・混入はないとす
る。もし式が成立しないなら、ＮＧ表示（ステップ６
３）に従い作業員が箱Ｂ内のセットＡａの数を調べて
（ステップ６４）過不足を修正し（ステップ６５）、ス
テップ５２以降を再度行う。

【００３０】箱Ｂについての第一回の検数だと判明する
（ステップ５７）と、判定ｃ（ステップ５８）を行わず
にステップ５９へ進み、次回の判定ｃのための基準値と
してＷ_1b±０．５Ｗ_ｍ（Ｗ_ｍは前回のステップ２９で記
憶した重量）を算出し記憶する。そして、箱Ｂにおける
検数回数を１とし検数棒２での検数回数を０にリセット
し（ステップ６０）、ステップ６１を経て過程２０のス
テップ２２へ戻り、再び棒２上にベルトＡのセットＡａ
をｍセットまで順次に掛けてステップ３３までの過程２
０を行う。

【００３１】検数棒２上に掛かったｍセットのベルトＡ
を第ｊ回に梱包箱Ｂへ移す際には、過程５０において上
記と同様にステップ５１〜５６を行ったのち、その回数
ｊに従って（ステップ５７）判定ｃを行う（ステップ５
８）。この判定ｃは、ステップ５４にて算出したこの回
のｍセット分のベルトＡの重量Ｗ_jb（総重量Ｗ_0jb につ
いてのこの回の増分）が、前回のｍセット分の重量Ｗ
_(j-1)bに近い範囲内にあれば、セットＡａの数が正しく
ｍだと確認するものである。この判定の基準は、Ｗ_(j-1)b−０．５Ｗ_m ≦ Ｗ_jb ≦ Ｗ_(j-1)b＋０．５Ｗ_m ‥‥ （∴ ｜Ｗ_jb−Ｗ_(j-1)b｜ ≦ ０．５Ｗ_m ）であり、この式が成立するときは、前記と同様にステ
ップ５９以降へ進む。もし成立しないならば、ステップ
６３へ至り作業員の修正（ステップ６４・６５）を待
つ。今回のｎセット分の重量Ｗ_jbと前回のｎセット分の
重量Ｗ_(j-1)bとの間にベルトＡの１セット分の重量Ｗ_ｍ
の半分を超える差があれば、セットＡａの数に誤りがあ
るはずだからである。なお、この判定基準についても、
ベルトＡの１セット分の重量としてＷ_ｍ、つまりこれま
での実測から装置が自ら知る値を採用し、特定の数値を
作業員が設定する手間を省いている。

【００３２】ベルトＡを梱包箱Ｂに装入して行う上記の
検数回数が、ステップ２１ではじめに設定したｋになっ
たと判明（ステップ６１）すると、その箱Ｂについての
装入・検数の作業が終わったとして完了表示を出す（ス
テップ６２）。

【００３３】続けて別の梱包箱ＢにベルトＡを装入しよ
うとするときは、図５の過程７０に進む。この過程７０
は、次の箱Ｂについての風袋重量Ｗ_０の測定・記憶をな
す過程である。前の箱Ｂを閉じて梱包を終えたのち新し
い別の箱Ｂをプレート１（スペース３）上に置き（ステ
ップ７１）、ボタンスイッチを押して（ステップ７
２）、風袋重量Ｗ_０を計測する（ステップ７３〜７
５）。そして検数回数、すなわち検数棒２における回数
ｍと箱Ｂについての回数ｋとをともに０に戻す（ステッ
プ７６）とともに、重量Ｗ_０を記憶する（ステップ７
７）。そのうえで図３の過程２０（ステップ２１）から
の手順を繰り返すのである。

【００３４】以上、一実施例を紹介したが、本発明はた
とえば下記のように実施することもできる。すなわち、 a) 式のうちに用いた３σに代えて、これと実質的に
は等しいもの（２．５σ〜３．５σ程度）を採用しても
よい。

【００３５】b) 重量測定器が、横向きの荷重や変動荷
重・大荷重もしくは衝撃に対し耐用性の高いものであれ
ば、ベースプレートはその上に常時設置しておけばよ
い。

【００３６】c) 梱包・検数（確認）の対象が伝動ベル
トに限定されないことは言うまでもない。

【００３７】

【発明の効果】本発明の梱包品数の確認装置および方法
によれば、作業員が製品を梱包容器内に詰める際に、そ
の製品の検数、すなわち梱包品数の誤りのないことの判
定・確認が自動的に行える。とくに請求項３の確認方法
によると、各製品の重量のばらつきによって判定を誤る
おそれがまずない。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１は本発明の一実施例を示し、梱包箱内に伝
動ベルトを詰める作業に使用する確認装置の概念図であ
る。

【図２】図１の装置と作業員とがなす作業および処理の
一部を示すフローチャートである。

【図３】同じく図１の装置と作業員がなす作業・処理の
一部を示すフローチャートで、図２等に続くものであ
る。

【図４】同じく図１の装置と作業員がなす作業・処理の
一部を示すフローチャートで、図３等に続くものであ
る。

【図５】同じく図１の装置と作業員がなす作業・処理の
一部を示すフローチャートで、図４等に続くものであ
る。

【符号の説明】

Ａ伝動ベルト（梱包品）Ｂ梱包箱（梱包容器）１ベースプレート２検数棒（仮置き場）３載置スペース４重量測定器７コントローラ（記憶・演算手段および判定手段）８表示器（表示手段）２８ステップ（判定ａ）５６ステップ（判定ｂ）５８ステップ（判定ｃ）

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】重量測定器に重量をかけるべくベースプ
レートを配置し、そのベースプレート上に、梱包容器の
載置スペースと、同容器に装入する前の製品の仮置き場
とを設けるとともに、上記の重量測定器に、測定値についての記憶・演算手
段、演算結果に基づく品数誤りの判定手段、および判定
結果の表示手段を接続したことを特徴とする梱包品数の
確認装置。
【請求項２】ｎ個の製品がまとめられたセットをｍセ
ットずつ複数回に分けて梱包容器内に装入しながら、そ
の梱包品数に誤りのないことを確認する方法であって、 (ａ) 上記セットを１セットずつ順次に仮置き場に置き
加えてそのつど重量を測定し、各回の重量増分を前回の
重量増分と比較することにより、各セット内の製品数ｎ
に誤りのないことを確認し、 (ｂ) 仮置き場に置いたセットの数が所定のｍになった
ときその仮置き場の全製品を梱包容器内に装入し、装入
後の測定重量を、製品が仮置き場にあったときの測定重
量と比較することにより、装入時に製品の落下・混入の
なかったことを確認し、 (ｃ) 上記(ｂ)にてｍセットを梱包容器内に加えるつど
測定した重量に基づく各回の重量増分を、前回の重量増
分と比較することにより、各回に装入したセット数ｍに
誤りのないことを確認することを特徴とする梱包品数の確認方法。
【請求項３】製品１個あたりの平均重量μと標準偏差
σとに対し３σ×ｎ ≦ μ−３σ を満たすｎ個ずつを上記の各セットとしてあらかじめま
とめておくものとし、両辺にはさまれる大きさの値とし
てｘをとり、上記(ａ)において各回の重量増分が前回の
重量増分からｘ以上の差のないとき、各セット内の製品
数ｎに誤りがないと判定する請求項２に記載の梱包品数
の確認方法。