CN219899168U - 一种双线成品箱称重分拣封箱的自动生产线 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种双线成品箱称重分拣封箱的自动生产线，采用触控一体机记录管理在线产品箱重量、称重上下限值，实时监测输入端称重请求，对称重物品实时称重，实时报告监测结果，如符合要求，自动推送入封箱传送轨道，进入自动封箱工序；不符合要求的，自动蜂鸣报警并退回原传送轨道，由工作人员自检。效果是，可监测两条传送轨道自动称重成品箱，重量合格自动推送进入封箱轨道、封箱上托盘，入库。不合格退回自检。有效排查包装过程中的工作失误，减轻操作人员工作量，提高工作效率。减少因发货问题产生的客户投诉。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种产品包装称重检测、分类、分拣、封箱等功能综合一体的装置，特别涉及一种双线成品箱称重分拣封箱的自动生产线。
背景技术
汽车点火线圈最后一道生产工序是成品包装。目前包装线工作情况是依照用户需求，单只成品抹防锈油、涂抹硅脂、装入发泡防护袋、放干燥剂、装入单体包装盒、装入整箱定位隔板、装入整箱、整箱称重、称重合格后码放到托运托盘，成品入库。全过程由人工称重、搬运、码放。
在整个过程中整箱称重分拣工序，尤为重要。其目的是：通过称重检测整箱产品中有无产品及附件少装、漏装、多装、错装的问题。对于不符合重量范围的整箱产品，由工作人员拆箱细查予以剔除。
而且，当两种及多种产品同时在线，每种用户需求产品不一，产品重量又不一致时，当前的工作方式很难满足生产节拍化需求。多数情况下只能单一型号类型产品，全部包装完成，整箱码放托盘后，再取下进行统一称重，这样重复搬运码放，浪费工作时间、体力，同时，也不便于整箱检测不合格时的及时检查和调、补。
发明内容
鉴于实际生产情况，本实用新型提供一种双线成品箱称重分拣封箱的自动生产线，采用触控一体机记录管理在线产品箱重量、称重上下限值，实时监测输入端称重请求，对称重物品实时称重，实时报告监测结果，如符合要求，自动推送入封箱传送轨道，进入自动封箱工序；不符合要求的，自动蜂鸣报警并退回原传送轨道，由工作人员自检。具体技术方案是，一种双线成品箱称重分拣封箱的自动生产线，包括触控一体机、A组包装线总装箱操作台、A组轨道光电开关、A组轨道气动隔档、A 组传送轨道、带滚动滑台的电子称、合格品推杆、合格品下线坡道、自动封箱机、封箱传送轨道、A组合格箱下线坡道、A组合格箱托盘、B组包装线总装箱操作台、B组轨道光电开关、B组轨道气动隔档、B 组传送轨道、B组合格箱下线坡道、B组合格箱托盘，所述的A组包装线总装箱操作台、B组包装线总装箱操作台分列于带滚动滑台的电子称后方，带滚动滑台的电子称左右两侧固定有A 组传送轨道、B 组传送轨道，后侧固定有合格品推杆，合格品下线坡道，自动封箱机、封箱传送轨道依次固定于带滚动滑台的电子称前侧，A组合格箱下线坡道、B组合格箱下线坡道分别固定于封箱传送轨道两侧，A组合格箱托盘、B组合格箱托盘分放于A组合格箱下线坡道、B组合格箱下线坡道前端，A组轨道光电开关、B组轨道光电开关分别安装在A 组传送轨道、B 组传送轨道一侧，A组轨道气动隔档、B组轨道气动隔档分别安装在A 组传送轨道、B 组传送轨道与带滚动滑台的电子称固定处，触控一体机与带滚动滑台的电子称、A组轨道光电开关、B组轨道光电开关、A组轨道气动隔档、B组轨道气动隔档、A组合格箱下线坡道、B组合格箱下线坡道数据连接。
所述的触控一体机存储有设置好的、依据用户需求匹配的、对应型号产品要求的附件名称、型号、产品单只重量、整箱装入数量、箱重对照表及检查上下限值对照表，以控制总装箱是否合格。
本实用新型的技术效果是，可监测两条传送轨道自动称重成品箱，重量合格自动推送进入封箱轨道、封箱上托盘，入库。不合格退回自检。有效排查包装过程中的工作失误，减轻操作人员工作量，提高工作效率。减少因发货问题产生的客户投诉。
附图说明
图1是本实用新型的系统构成图。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作进一步说明。
选定A组包装线的成品箱称重分拣封箱的工作过程,本系统选用MM-40MR-12MT-700-ES-A中达优控触控一体机， 一体机PLC机采用台达ES2。
实施例1
如图1所示，一种双线成品箱称重分拣封箱的自动生产线，包括触控一体机1、A组包装线总装箱操作台2、A组轨道光电开关3、A组轨道气动隔档4、A 组传送轨道5、带滚动滑台的电子称6、合格品推杆7、合格品下线坡道8、自动封箱机9、封箱传送轨道10、A组合格箱下线坡道11、A组合格箱托盘12、B组包装线总装箱操作台13、B组轨道光电开关14、B组轨道气动隔档15、B 组传送轨道16、B组合格箱下线坡道17、B组合格箱托盘18。
工作过程：
1、在触控一体机1 上设置选定好A组包装线总装箱操作台2进行包装产品的型号，调取检测工作参数，系统进入监测工作状态；
2、当A组包装线总装箱操作台2 完成产品包装，工作人员将总装箱移入A 组传送轨道5，A组轨道光电开关3接通，触控一体机1接收到 光电开关信号后，提升A组轨道气动隔档4，启动A 组传送轨道5，将总装箱送入带滚动滑台的电子称6；
3、带滚动滑台的电子称6实时对总装箱称重，同时将结果传输给触控一体机1进行分析判断；
4、当实时重量符合设置的上下限值时，触控一体机1认定合格并记录相关数据，启动合格品推杆7将总装箱推入合格品下线坡道8，总装箱顺利进入自动封箱机9进行自动封箱，而后自动进入封箱传送轨道10，然后触控一体机1启动触控一体机1传送总装箱到A组合格箱托盘12，由工作人员进行码放；
5、当实时重量超过设置的上下限值时，触控一体机1认定不合格，启动声光报警，同时降下A组轨道气动隔档4、启动A 组传送轨道5，将总装箱回传至A组轨道光电开关3处，由工作人员自检。
当选定好B组包装线的成品箱称重分拣封箱时， B组包装线总装箱操作台13的工作过程同A组包装线总装箱操作台2。
当选定：A组包装线、B组包装线的操作台同时有总装箱称重需求时，触控一体机1依据自判断A组包装线、B组包装线的先后顺序，依次开通A 组传送轨道5上的A组轨道光电开关3或B 组传送轨道16上的B组轨道光电开关14，依次进行传送、称重、封箱处理。
系统的整体工作信号判断、控制、数据分析、结果报警及输出，都是通过触控一体机1统一完成。
一体机的PLC机采用台达ES2，开发软件为：台达PLCEX2梯形图编程语言。
一体机的触摸屏 采用YKBuilder组态编程软件V5.3.158版本及C语言开发。
Claims (2)
1.一种双线成品箱称重分拣封箱的自动生产线，包括触控一体机（1）、A组包装线总装箱操作台（2）、A组轨道光电开关（3）、A组轨道气动隔档（4）、A 组传送轨道（5）、带滚动滑台的电子称（6）、合格品推杆（7）、合格品下线坡道（8）、自动封箱机（9）、封箱传送轨道（10）、A组合格箱下线坡道（11）、A组合格箱托盘（12）、B组包装线总装箱操作台（13）、B组轨道光电开关（14）、B组轨道气动隔档（15）、B 组传送轨道（16）、B组合格箱下线坡道（17）、B组合格箱托盘（18），其特征在于：所述的A组包装线总装箱操作台（2）、B组包装线总装箱操作台（13）分列于带滚动滑台的电子称（6）后方，带滚动滑台的电子称（6）左右两侧固定有A 组传送轨道（5）、B 组传送轨道（16），后侧固定有合格品推杆（7），合格品下线坡道（8），自动封箱机（9）、封箱传送轨道（10）依次固定于带滚动滑台的电子称（6）前侧，A组合格箱下线坡道（11）、B组合格箱下线坡道（17）分别固定于封箱传送轨道（10）两侧，A组合格箱托盘（12）、B组合格箱托盘（18）分放于A组合格箱下线坡道（11）、B组合格箱下线坡道（17）前端，A组轨道光电开关（3）、B组轨道光电开关（14）分别安装在A 组传送轨道（5）、A组轨道气动隔档（4）、B组轨道气动隔档（15）分别安装在A 组传送轨道（5）、B 组传送轨道（16）与带滚动滑台的电子称（6）固定处，触控一体机（1）与带滚动滑台的电子称（6）、A组轨道光电开关（3）、B组轨道光电开关（14）、A组轨道气动隔档（4）、B组轨道气动隔档（15）、A组合格箱下线坡道（11）、B组合格箱下线坡道（17）数据连接。
2.如权利要求1所述的一种双线成品箱称重分拣封箱的自动生产线，其特征在于：所述的触控一体机（1）存储有设置好的、依据用户需求匹配的、对应型号产品要求的附件名称、型号、产品单只重量、整箱装入数量、箱重对照表及检查上下限值对照表，以控制总装箱是否合格。
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