JPH05123779A - パンチプレスにおける成形加工方法 - Google Patents
パンチプレスにおける成形加工方法Info
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- JPH05123779A JPH05123779A JP28484691A JP28484691A JPH05123779A JP H05123779 A JPH05123779 A JP H05123779A JP 28484691 A JP28484691 A JP 28484691A JP 28484691 A JP28484691 A JP 28484691A JP H05123779 A JPH05123779 A JP H05123779A
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 18
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 54
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 7
- 238000004080 punching Methods 0.000 claims description 7
- 239000002699 waste material Substances 0.000 claims description 5
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 4
- 238000005553 drilling Methods 0.000 description 2
- 238000012840 feeding operation Methods 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 1
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- Punching Or Piercing (AREA)
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形加工の際、成形用金型の位置決めが正確
に行われるようにする。 【構成】 ワーククランプ３１，３１によって保持され
た板材Ｗが、パンチプレスのパンチ位置Ｐへ所定に合致
するように移送されるパンチプレスであって、パンチ位
置Ｐに対し、板材Ｗへ、上記移送方向前後での少なくと
も２個所に、位置決めピン穴４９，４９を設け、この位
置決めピン穴４９，４９へ密嵌挿入できる位置決めピン
４５を有する位置決め装置Ｍを設ける。
に行われるようにする。 【構成】 ワーククランプ３１，３１によって保持され
た板材Ｗが、パンチプレスのパンチ位置Ｐへ所定に合致
するように移送されるパンチプレスであって、パンチ位
置Ｐに対し、板材Ｗへ、上記移送方向前後での少なくと
も２個所に、位置決めピン穴４９，４９を設け、この位
置決めピン穴４９，４９へ密嵌挿入できる位置決めピン
４５を有する位置決め装置Ｍを設ける。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、パンチプレスにおけ
る成形加工方法に関する。
る成形加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】タレット型のパンチプレスを使用して板
材に、バーリング加工を行うには、まず、パンチによ
り、下穴を明けておいて、次にタレットを回動してバー
リング金型を前記下穴に合致させ、バーリング金型の下
型であるピンを下穴に挿入して、バーリング金型の上型
である上部ダイにて板材の下穴の周囲を押圧すると、穴
の周囲に円筒状の鍔（バーリング）が形成されることに
なる。
材に、バーリング加工を行うには、まず、パンチによ
り、下穴を明けておいて、次にタレットを回動してバー
リング金型を前記下穴に合致させ、バーリング金型の下
型であるピンを下穴に挿入して、バーリング金型の上型
である上部ダイにて板材の下穴の周囲を押圧すると、穴
の周囲に円筒状の鍔（バーリング）が形成されることに
なる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このように、バーリン
グ加工は、下穴をあける穴明け工程を終ってから、バー
リング加工工程を行うので、明けられている下穴に、バ
ーリング金型の中心を、厳密に正しく一致させること
は、難しいものである。若し、この一致が不十分で下穴
に対しバーリング金型がずれているまま、上部ダイが板
材の下穴の周囲を押圧すると、円筒状のバーリングの上
端面部は、板材の面に対し、並行とならず、上端面部が
傾斜してしまう。特に、複数個所にバーリングを加工す
るものでは、板材の送り動作毎での正確な位置決めが一
層難しくなるため、バーリングの上端面部の傾斜発生の
程度も、大きくなり勝ちである。
グ加工は、下穴をあける穴明け工程を終ってから、バー
リング加工工程を行うので、明けられている下穴に、バ
ーリング金型の中心を、厳密に正しく一致させること
は、難しいものである。若し、この一致が不十分で下穴
に対しバーリング金型がずれているまま、上部ダイが板
材の下穴の周囲を押圧すると、円筒状のバーリングの上
端面部は、板材の面に対し、並行とならず、上端面部が
傾斜してしまう。特に、複数個所にバーリングを加工す
るものでは、板材の送り動作毎での正確な位置決めが一
層難しくなるため、バーリングの上端面部の傾斜発生の
程度も、大きくなり勝ちである。
【０００４】この発明は、上述したような問題に鑑みて
提案されたもので、パンチプレスで板材に正確な成形加
工を行な得るようにしたパンチプレスにおける成形加工
方法を提供することを目的としている。
提案されたもので、パンチプレスで板材に正確な成形加
工を行な得るようにしたパンチプレスにおける成形加工
方法を提供することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、この発明は、パンチプレスにおいて板材に打抜き用
金型で下穴をあけた後にこの下穴に成形用金型で成形加
工を行なう際、板材に下穴をあける前に最低２個のパイ
ロット用捨て穴をあけた後にこの各パイロット用捨て穴
にパイロットピンを差し込んだ状態で下穴をあけ、次い
で前記各パイロット用捨て穴にパイロットピンを差し込
んだ状態で前記下穴に成形用金型で成形加工を行なうこ
とを特徴とするパンチプレスにおける成形加工方法であ
る。
に、この発明は、パンチプレスにおいて板材に打抜き用
金型で下穴をあけた後にこの下穴に成形用金型で成形加
工を行なう際、板材に下穴をあける前に最低２個のパイ
ロット用捨て穴をあけた後にこの各パイロット用捨て穴
にパイロットピンを差し込んだ状態で下穴をあけ、次い
で前記各パイロット用捨て穴にパイロットピンを差し込
んだ状態で前記下穴に成形用金型で成形加工を行なうこ
とを特徴とするパンチプレスにおける成形加工方法であ
る。
【０００６】
【作用】板材の移送方向前後での少なくとも２個所に明
けてあるパイロット用捨て穴へパイロットピンが夫々密
嵌挿入された状態にて下穴をあける。次いで、パイロッ
ト用捨て穴にパイロットピンを差し込んだ状態で前記下
穴に成形用金型が正しく合致することになり、成形加工
は正確に行われる。
けてあるパイロット用捨て穴へパイロットピンが夫々密
嵌挿入された状態にて下穴をあける。次いで、パイロッ
ト用捨て穴にパイロットピンを差し込んだ状態で前記下
穴に成形用金型が正しく合致することになり、成形加工
は正確に行われる。
【０００７】
【実施例】以下、この発明の実施例を図に基づいて説明
する。図３はタレット型のパンチプレスの正面図で、図
４はその要部平面図である。上部フレーム１には、多数
のパンチ３を配設している上部タレット５と、これらの
パンチ３に対応しているダイ７を配設している下部タレ
ット９とが、上下方向に対向して、タレット軸１１の回
りに回転自在に支承されている。上部タレット５の上方
のパンチ位置Ｐには、このパンチ位置Ｐに到達している
パンチ３を押動するためのラム１３が、上部フレーム１
に設けてある。
する。図３はタレット型のパンチプレスの正面図で、図
４はその要部平面図である。上部フレーム１には、多数
のパンチ３を配設している上部タレット５と、これらの
パンチ３に対応しているダイ７を配設している下部タレ
ット９とが、上下方向に対向して、タレット軸１１の回
りに回転自在に支承されている。上部タレット５の上方
のパンチ位置Ｐには、このパンチ位置Ｐに到達している
パンチ３を押動するためのラム１３が、上部フレーム１
に設けてある。
【０００８】上部タレット５、下部タレット９の手前側
には、下部フレーム１５に固定されたセンターテーブル
１７が設けてあり、このセンターテーブル１７の左右側
にはフロントサイドテーブル１９と、リアサイドテーブ
ル２１とが、何れも図４において左右方向（Ｙ軸方向）
に移動可能に設けてある。
には、下部フレーム１５に固定されたセンターテーブル
１７が設けてあり、このセンターテーブル１７の左右側
にはフロントサイドテーブル１９と、リアサイドテーブ
ル２１とが、何れも図４において左右方向（Ｙ軸方向）
に移動可能に設けてある。
【０００９】このフロントサイドテーブル１９と、リア
サイドテーブル２１とは、図４の上下方向（Ｘ軸方向）
に設けられたキャレッジベース２３へ一体に連結されて
いて、キャレッジベース２３は、モータ２５により、フ
ロントサイドテーブル１９、リアサイドテーブル２１と
共に、Ｙ軸方向に移動される。キャレッジベース２３に
はモータ２７が設けてあり、モータ２７にて回転駆動さ
れるねじにより、キャレッジ２９はＸ軸方向に移動され
る。キャレッジ２９には、板材Ｗを保持する複数のワー
ククランプ３１が装着されている。
サイドテーブル２１とは、図４の上下方向（Ｘ軸方向）
に設けられたキャレッジベース２３へ一体に連結されて
いて、キャレッジベース２３は、モータ２５により、フ
ロントサイドテーブル１９、リアサイドテーブル２１と
共に、Ｙ軸方向に移動される。キャレッジベース２３に
はモータ２７が設けてあり、モータ２７にて回転駆動さ
れるねじにより、キャレッジ２９はＸ軸方向に移動され
る。キャレッジ２９には、板材Ｗを保持する複数のワー
ククランプ３１が装着されている。
【００１０】図３の１矢視における要部縦断面を拡大し
て図１に示し、図２には、図１の要部平面を示した。セ
ンターテーブル１７上の板材Ｗを押えつけるための左右
の板材押え装置３３，３３が、パンチ位置Ｐを挟むよう
にして上部フレーム１に設けられている。
て図１に示し、図２には、図１の要部平面を示した。セ
ンターテーブル１７上の板材Ｗを押えつけるための左右
の板材押え装置３３，３３が、パンチ位置Ｐを挟むよう
にして上部フレーム１に設けられている。
【００１１】この板材押え装置３３の本来の用途は、例
えば右方に位置している図示しない板材搬送装置によ
り、フロントサイドテーブル１９へ移載された板材Ｗ
は、フロントサイドテーブル１９上に移動したキャレッ
ジ２９のワーククランプ３１にて一旦把持され、キャレ
ッジ２９がさらにＸ軸方向へ移動してセンターテーブル
１７上付近に板材Ｗが到達したとき、ワーククランプ３
１による把持が解除されて、板材押え装置３３，３３が
板材Ｗをセンターテーブル１７に押えつけ、パンチ加工
のためにキャレッジベース２３とキャレッジ２９が、所
定位置へ調整移動されて、板材Ｗはワーククランプ３１
により再度把持され、板材押え装置３３，３３による押
えつけは解除される。そして、キャレッジ２９が移動し
て板材Ｗの所定位置がパンチ位置Ｐにのぞみ、板材押え
装置３３，３３により板材Ｗが押えつけられてパンチ動
作が行われるものとなっている。
えば右方に位置している図示しない板材搬送装置によ
り、フロントサイドテーブル１９へ移載された板材Ｗ
は、フロントサイドテーブル１９上に移動したキャレッ
ジ２９のワーククランプ３１にて一旦把持され、キャレ
ッジ２９がさらにＸ軸方向へ移動してセンターテーブル
１７上付近に板材Ｗが到達したとき、ワーククランプ３
１による把持が解除されて、板材押え装置３３，３３が
板材Ｗをセンターテーブル１７に押えつけ、パンチ加工
のためにキャレッジベース２３とキャレッジ２９が、所
定位置へ調整移動されて、板材Ｗはワーククランプ３１
により再度把持され、板材押え装置３３，３３による押
えつけは解除される。そして、キャレッジ２９が移動し
て板材Ｗの所定位置がパンチ位置Ｐにのぞみ、板材押え
装置３３，３３により板材Ｗが押えつけられてパンチ動
作が行われるものとなっている。
【００１２】この図１，図２に例示した実施例では、板
材押え装置３３，３３を利用してパンチ加工とバーリン
グ（成形）加工時の位置決めが正確に行われるようにし
た、位置決め装置Ｍを設けている。
材押え装置３３，３３を利用してパンチ加工とバーリン
グ（成形）加工時の位置決めが正確に行われるようにし
た、位置決め装置Ｍを設けている。
【００１３】図示例の位置決め装置Ｍは、板材押え装置
３３のシリンダ３５のピストンロッド３７に、円筒部４
１を形成し、円筒部４１の下端面部の穴４３に遊挿した
位置決めピン４５を、円筒部４１に内装したばね４７に
より下方へ付勢し、板材Ｗに予め明けておいた左右の位
置決めピン穴４９，４９へ、この位置決めピン４５が密
嵌できるように構成したものである。
３３のシリンダ３５のピストンロッド３７に、円筒部４
１を形成し、円筒部４１の下端面部の穴４３に遊挿した
位置決めピン４５を、円筒部４１に内装したばね４７に
より下方へ付勢し、板材Ｗに予め明けておいた左右の位
置決めピン穴４９，４９へ、この位置決めピン４５が密
嵌できるように構成したものである。
【００１４】位置決めピン穴４９，４９は、キヤレッジ
２９による板材Ｗの移送方向であるＸ軸方向において、
パンチ位置Ｐから夫々、等しい間隔である位置に明けら
れ、位置決めピン穴（パイロット用捨て穴）４９，４９
に位置決めピン（パイロットピン）４５，４５が夫々密
嵌されるとき、バーリングＢされるべき位置は、ちょう
どパンチ位置Ｐの真下にきているように、位置決めピン
穴４９，４９は明けられている。
２９による板材Ｗの移送方向であるＸ軸方向において、
パンチ位置Ｐから夫々、等しい間隔である位置に明けら
れ、位置決めピン穴（パイロット用捨て穴）４９，４９
に位置決めピン（パイロットピン）４５，４５が夫々密
嵌されるとき、バーリングＢされるべき位置は、ちょう
どパンチ位置Ｐの真下にきているように、位置決めピン
穴４９，４９は明けられている。
【００１５】この板材押え装置３３は、ワーククランプ
３１の上記のように再度把持動作の際、板材Ｗを押えつ
ける機能を有しているので、このため、円筒部４１に外
側円筒部５０を上下動自在に外嵌し、円筒部４１に形成
した鍔部５１へ、ピストンロッド３７の上動時は外側円
筒部５０の上端面部５２が係止されるようにし、外側円
筒部４７の下端面に形成した板材押え部５３と円筒部４
１の下端面部との間にばね５５を介装している。
３１の上記のように再度把持動作の際、板材Ｗを押えつ
ける機能を有しているので、このため、円筒部４１に外
側円筒部５０を上下動自在に外嵌し、円筒部４１に形成
した鍔部５１へ、ピストンロッド３７の上動時は外側円
筒部５０の上端面部５２が係止されるようにし、外側円
筒部４７の下端面に形成した板材押え部５３と円筒部４
１の下端面部との間にばね５５を介装している。
【００１６】これらによって、図示は省略したがワーク
クランプ３１による再度把持動作の際では、ピストンロ
ッド３７の下動により、板材押え部５３はばね５５を介
して、位置決めピン４５の下端面はばね４７を開して、
夫々、板材Ｗの上面に押圧されることになる。
クランプ３１による再度把持動作の際では、ピストンロ
ッド３７の下動により、板材押え部５３はばね５５を介
して、位置決めピン４５の下端面はばね４７を開して、
夫々、板材Ｗの上面に押圧されることになる。
【００１７】バーリングＢのための穴５７を明けるの
に、図示例ではパンチ５９に円筒部６１を上下動自在に
外嵌し、パンチ５９に形成した鍔部６３へ、パンチ５９
の上動時には円筒部６１の上記端面部６５が係止される
ようにし、円筒部６１の下端面に形成した板材押え部６
７と円筒部６１の下端面部との間にばね６９を介装し、
下部タレット９には、ダイ７１を装着している。
に、図示例ではパンチ５９に円筒部６１を上下動自在に
外嵌し、パンチ５９に形成した鍔部６３へ、パンチ５９
の上動時には円筒部６１の上記端面部６５が係止される
ようにし、円筒部６１の下端面に形成した板材押え部６
７と円筒部６１の下端面部との間にばね６９を介装し、
下部タレット９には、ダイ７１を装着している。
【００１８】バーリング金型７３として図５に例示した
ものは、ラム１３により下動される上部ダイ７５と、穴
５７に挿入されるべく、下部タレット９に取付けられた
ピン７７と、板材Ｗの下面に当接するようにばね７９に
よって上方へ付勢された受け板材８１とを備えている。
ものは、ラム１３により下動される上部ダイ７５と、穴
５７に挿入されるべく、下部タレット９に取付けられた
ピン７７と、板材Ｗの下面に当接するようにばね７９に
よって上方へ付勢された受け板材８１とを備えている。
【００１９】次に上記実施例の作用を説明する。まず、
図示しない穴明け装置（打抜き用金型）によって板材Ｗ
の所定位置に位置決めピン４９，４９が明けられる。次
にワーククランプ３１，３１に把持された板材ＷがＸ軸
方向に移送され、位置決めピン穴４９，４９が板材押え
装置３３，３３の真下に到達すると、ワーククランプ３
１，３１は把持を解除し、夫々の板材押え装置３３のシ
リンダ３５のピストンロッド３７が下動して、位置決め
ピン４５は位置決めピン穴４９に挿入され、ばね５５が
圧縮されつつ、外側円筒部５０の板材押え部５３が板材
Ｗの上面へ圧接され、これにより、板材Ｗは所定位置に
位置決めされる。
図示しない穴明け装置（打抜き用金型）によって板材Ｗ
の所定位置に位置決めピン４９，４９が明けられる。次
にワーククランプ３１，３１に把持された板材ＷがＸ軸
方向に移送され、位置決めピン穴４９，４９が板材押え
装置３３，３３の真下に到達すると、ワーククランプ３
１，３１は把持を解除し、夫々の板材押え装置３３のシ
リンダ３５のピストンロッド３７が下動して、位置決め
ピン４５は位置決めピン穴４９に挿入され、ばね５５が
圧縮されつつ、外側円筒部５０の板材押え部５３が板材
Ｗの上面へ圧接され、これにより、板材Ｗは所定位置に
位置決めされる。
【００２０】そして、ワーククランプ３１，３１による
把持が再び行われ、次にラム１３が下動し、パンチ５９
も下動されてばね６９を介して円筒部６１の下端面部が
板材Ｗの上面へ圧接され、パンチ５９により板材Ｗに穴
（下穴）５７が明けられる（図１）。加工されるべきバ
ーリングＢが複数個である場合は、このような穴明け加
工動作が複数回、続けて行われる。
把持が再び行われ、次にラム１３が下動し、パンチ５９
も下動されてばね６９を介して円筒部６１の下端面部が
板材Ｗの上面へ圧接され、パンチ５９により板材Ｗに穴
（下穴）５７が明けられる（図１）。加工されるべきバ
ーリングＢが複数個である場合は、このような穴明け加
工動作が複数回、続けて行われる。
【００２１】穴明け加工が終って上部タレット５、下部
タレット９が所定に回動して上部ダイ７５が穴５７の真
上に、ピン７７が穴５７の真下に、夫々到達すると、ラ
ム１３は下動する。これにより、上部ダイ７５は下動し
て板材Ｗの穴５７の周囲部分を下方へ強く押圧し、板材
Ｗは少し下動し、ばね７９は圧縮されて受け板材８１と
上部ダイ７５とにより、板材Ｗの穴５７の周囲部分は上
方へしごかれ、図５のように、穴５７の周囲部分にバー
リングＢが形成される。
タレット９が所定に回動して上部ダイ７５が穴５７の真
上に、ピン７７が穴５７の真下に、夫々到達すると、ラ
ム１３は下動する。これにより、上部ダイ７５は下動し
て板材Ｗの穴５７の周囲部分を下方へ強く押圧し、板材
Ｗは少し下動し、ばね７９は圧縮されて受け板材８１と
上部ダイ７５とにより、板材Ｗの穴５７の周囲部分は上
方へしごかれ、図５のように、穴５７の周囲部分にバー
リングＢが形成される。
【００２２】このように、バーリング加工の際には、板
材Ｗの位置決めピン穴４９，４９へ、板材押え装置３３
の位置決めピン４５，４５が挿入，密嵌されるので、穴
明け工程によって明けられている穴５７に、バーリング
金型７３のピン７７が正しく合致することになるため、
バーリングＢは、位置のずれや板材Ｗの面に対する円筒
部の上端面部の傾斜発生などもなく、正確に形成され
る。
材Ｗの位置決めピン穴４９，４９へ、板材押え装置３３
の位置決めピン４５，４５が挿入，密嵌されるので、穴
明け工程によって明けられている穴５７に、バーリング
金型７３のピン７７が正しく合致することになるため、
バーリングＢは、位置のずれや板材Ｗの面に対する円筒
部の上端面部の傾斜発生などもなく、正確に形成され
る。
【００２３】上記位置決めピン穴４９，４９は、パンチ
位置Ｐに対する上記移送方向前後の間隔を、互いに等し
いものに形成しているので、位置決めピン穴４９，４９
の穴明け加工と位置決めピン４５，４５の夫々の密嵌挿
入動作は、一層容易化されている。
位置Ｐに対する上記移送方向前後の間隔を、互いに等し
いものに形成しているので、位置決めピン穴４９，４９
の穴明け加工と位置決めピン４５，４５の夫々の密嵌挿
入動作は、一層容易化されている。
【００２４】上記実施例では、パンチプレスに既設され
ている板材押え装置３３のシリンダ３５を利用して、位
置決め装置Ｍを形成しているため、位置決め装置Ｍは、
簡易で低コストに実施できる。
ている板材押え装置３３のシリンダ３５を利用して、位
置決め装置Ｍを形成しているため、位置決め装置Ｍは、
簡易で低コストに実施できる。
【００２５】図６に示す要部正面図で示した第２の実施
例は、パンチプレスに既設されている板材押え装置８
５，８５のほかに、前記図１の実施例と同様な構造の位
置決め装置Ｎ，Ｎを設けたものである。
例は、パンチプレスに既設されている板材押え装置８
５，８５のほかに、前記図１の実施例と同様な構造の位
置決め装置Ｎ，Ｎを設けたものである。
【００２６】図７に要部正面図で示した第３の実施例
は、パンチプレスの上部タレット５のパンチ３の隣に前
記図１の実施例と同様な構造の位置決め装置Ｎ，Ｎを設
けたものであり、これらの実施例のように、位置決め装
置は、その設置位置など、種々のものであってもよい。
は、パンチプレスの上部タレット５のパンチ３の隣に前
記図１の実施例と同様な構造の位置決め装置Ｎ，Ｎを設
けたものであり、これらの実施例のように、位置決め装
置は、その設置位置など、種々のものであってもよい。
【００２７】
【発明の効果】この発明に係るパンチプレスにおける成
形加工方法は、板材の移送方向前後での少なくとも２個
所に明けてあるパイロット用捨て穴へパイロットピンが
夫々密嵌挿入されると、板材の所定位置は、移送動作毎
に、常にパンチプレスのパンチ位置に正確に一致するこ
とになる。これにより、成形加工において、穴明け工程
によって明けられている下穴に、成形金型が正しく合致
することになり、成形加工を正確に行なうことができ
る。
形加工方法は、板材の移送方向前後での少なくとも２個
所に明けてあるパイロット用捨て穴へパイロットピンが
夫々密嵌挿入されると、板材の所定位置は、移送動作毎
に、常にパンチプレスのパンチ位置に正確に一致するこ
とになる。これにより、成形加工において、穴明け工程
によって明けられている下穴に、成形金型が正しく合致
することになり、成形加工を正確に行なうことができ
る。
【図１】この発明の実施例が適用されるパンチプレスを
示した図１のＩ矢視における要部縦断面の拡大図であ
る。
示した図１のＩ矢視における要部縦断面の拡大図であ
る。
【図２】図１の要部平面図である。
【図３】上記実施例が適用されるパンチプレスを示す正
面図である。
面図である。
【図４】図３の要部平面図である。
【図５】図１の実施例におけるバーリング加工時を示す
要部縦断面の拡大図である。
要部縦断面の拡大図である。
【図６】この発明の第２の実施例を示す要部正面図であ
る。
る。
【図７】この発明の第３の実施例を示す要部正面図であ
る。
る。
３１ ワーククランプ ４５ 位置決めピン（パイロットピン） ４９ 位置決めピン穴（パイロット用捨て穴） Ｐ パンチ位置 Ｍ，Ｎ 位置決め装置 Ｗ 板材
Claims (1)
- 【請求項１】 パンチプレスにおいて、板材に打抜き用
金型で下穴をあけた後にこの下穴に成形用金型で成形加
工を行なう際、板材に下穴をあける前に最低２個のパイ
ロット用捨て穴をあけた後にこの各パイロット用捨て穴
にパイロットピンを差し込んだ状態で下穴をあけ、次い
で前記各パイロット用捨て穴にパイロットピンを差し込
んだ状態で前記下穴に成形用金型で成形加工を行なうこ
とを特徴とするパンチプレスにおける成形加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28484691A JP3167753B2 (ja) | 1991-10-30 | 1991-10-30 | パンチプレス |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28484691A JP3167753B2 (ja) | 1991-10-30 | 1991-10-30 | パンチプレス |
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| JP3167753B2 JP3167753B2 (ja) | 2001-05-21 |
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| JP28484691A Expired - Fee Related JP3167753B2 (ja) | 1991-10-30 | 1991-10-30 | パンチプレス |
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Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR200448030Y1 (ko) * | 2008-02-20 | 2010-03-09 | 장동만 | 전자유도 가열식 조리용기의 발열판 제조용 금형 |
| US7757536B2 (en) * | 2007-03-13 | 2010-07-20 | Toyoda Iron Works Co., Ltd. | Plate-shaped workpiece positioning structure for hot press forming |
| CN104741418A (zh) * | 2013-12-30 | 2015-07-01 | 常州博万达汽车安全设备有限公司 | 安全带卷收器框架成型装置 |
| CN104741472A (zh) * | 2015-04-01 | 2015-07-01 | 上海凌云汽车模具有限公司 | 热压成型工艺中板料的全方位定位结构及定位方法 |
| JP2019010659A (ja) * | 2017-06-30 | 2019-01-24 | 日清紡メカトロニクス株式会社 | 角パイプの穴開加工装置。 |
| CN115193998A (zh) * | 2022-07-23 | 2022-10-18 | 檀超 | 一种用于加工紧固件的冲孔定位机构 |
-
1991
- 1991-10-30 JP JP28484691A patent/JP3167753B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| CN104741418A (zh) * | 2013-12-30 | 2015-07-01 | 常州博万达汽车安全设备有限公司 | 安全带卷收器框架成型装置 |
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