JPH0497807A

JPH0497807A - 自動車用内装部品の製造方法

Info

Publication number: JPH0497807A
Application number: JP2216365A
Authority: JP
Inventors: Zenzo Fujita; 藤田　善三; Hirokiyo Morita; 森田　博清
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1990-08-16
Filing date: 1990-08-16
Publication date: 1992-03-30
Anticipated expiration: 2010-05-17
Also published as: JPH0745128B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〈産業１−の利用分野〉この発明は、インストルメントパッド、自動車用ドアト
リム等モールド発泡成彩を使用した自動車用内装部品の
製造方法に係り、特に、表面に０製ラインを形成して、
高級感を強調した自動車用内装部品の製造方法に関する
。

〈従来の技術〉周知のように、自動車の車室内には、インストルメント
パッド、自動車用ドアトリム等の内装部品が装着されて
おり、乗員の保護を図るとともに、室内美観の向」二に
貢献している。

この種の内装部品のうち、インストルメントパッドを例
にとり、第８図を基にその構成を説明すると、インスト
ルメントパッド１は、保形性ならびに車体パネルへの取
（＝ｊ剛性を備えた芯月２と、芯材２の表面に一体化さ
れるクツション性を備えたポリウレタンフォーム等のパ
ッド材３と、さらにそれらの表面を覆う表面外観ならび
に表面感触の優れた表皮材４とから大略構成されている
。

そして、このインストルメントパッド１の製造方法は、
樹脂パラターをスラッシュ成形により所望形状に成形し
た表皮材４を、発泡金型の一方側にセットしたのち、射
出成形等により所要形状に成形された芯材２を発泡成形
金型の他方側にセットし、発泡成形金型内にポリウレタ
ン発泡樹脂液等を注入し、ウレタンのモールド発泡成形
によりパッド材３を所要形状に成形するとともに、芯材
２、パッド材３２表皮材４の三者を一体化するというも
のである。

〈発明が解決しようとする課題〉このように、従来のモールド成形によるインストルメン
トパッド１は、表皮材４として、スラッシュ成形表皮や
真空成形表皮等を使用しており、これらは単体表皮であ
るため、量産的イメージが強く、手造り感、高級感に乏
しいものであった。

この手造り感を出すために、縫製接合した表皮材により
パッド材付き芯材の外周を後工程で被覆して製作した内
装部品も実施されているが、所定箇所にこの縫製ライン
を位置決めするのが難しく、また縫製ラインが蛇行した
りするなど、均一な外観を得るのが困難であり、実用的
な工法ではなかった。

この発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、
本発明の目的とするところは、モールド成形をベースと
した自動車用内装部品の製造方法において、外観上良好な縫製ラインを所定箇所に簡単かつ確実に位
置決めすることかでき、手造り感ならびに高級感を付与
した自動車用内装部品の製造方法を提供することにある
。

〈課題を解決するための手段〉上記目的を達成するために、本発明に係わる自動車用内
装部品の製造方法は、予め所要形状に成形された表皮材
の各パーツを縫製接合して、ね！製うインを備えた表皮
材を形成する工程と、上記表皮材を発泡成形用金型の一
方側に、その縫製ラインを取付基準としてセットすると
ともに、発泡成形用金型の他方側に、所要形状に成形さ
れた芯材をセットする素材のセット工程と、発泡成形用
金型内に発泡樹脂液をル人固化して、表皮材と芯材との
間に介挿されるパッド材を成形するとともに、表皮材、
芯材、パッド材の三者を一体化する工程とからなり、パ
ッドキイのモールド成形時、縫製ラインに沿う表皮材の
巻き込み部の厚みを樹脂の流動性により逃げるようにし
たことを特徴とする。

〈作用〉以上の構成から明らかなように、本発明方法によれば、
予め所要形状に成形された表皮材の各パラを縫製接合す
るというものであるから、モールド成形により縫製ライ
ンがすれ込んだり、蛇行したりすることかない。

さらに、表皮材の縫製ラインを取付基準として、発泡成
形用金型の所定箇所に位置決めすれば、表皮材の位置き
めを簡単に行なうことができる。

〈実施例〉以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法につい
て、添付図面を参照しながら詳細に説明する。

第１図は本発明方法を適用して得たインストルメントパ
ッドの構成を示す一部破断斜視図、第２図ないし第７図
は本発明方法の各工程を示す説明図である。

第１図において、本発明方法により得た自動車用インス
トルメントパッド１０は、合成樹脂を射出成形すること
により所要形状に成形された芯材１１と、この芯材１１
の表面に積層配置されるポリウレタンフォーム等のパッ
ド材１２と、さらにパット材１２の表面を覆い、端末を
芯材１１裏面側に巻き込み接着してなる表皮材１３とか
ら大略構成されている。

さらに、製品に手造り感、高級感を与えるために、イン
ストルメントパラ］・１０のアッパ一部１０ａ、センタ
一部１０ｂ、ロア部１０ｃに対応して、表皮材１３をア
ッパ一部表皮１３ａ、センタ部表皮１３ｂ、およびロア
部表皮１３ｃとして、各パーツに分割構成し、各パーツ
を所要形状に成形したのち、成形された各パーツを縫製
接合して表皮材１３を形作っていることが特徴である。

したがって、アッパ一部表皮１３ａとセンタ部表皮１３
ｂとの間、およびセンタ一部表皮１３ｂとロア部表皮１
３Ｃとの間には、それぞれ接合ライン１４および縫製ラ
イン１５が形成されている。

このように、縫製ライン１５がインストルメントパッド
１０のコーナ一部に沿って形成されており、この縫製ラ
イン１５は表皮材１３の各パーツ１３ａ、１３’ｂ、１
３ｃをそれぞれ所要形状に成形したのち形作られるため
、後述するモールド成形時、樹脂圧により縫製ライン１
５が位置ずれあるいは蛇行を生じることかなく、所定箇
所に確実に形成できる。

上記表皮材１３の素材ならびに成形手段としては、塩ビ
樹脂パウタ−やウレタン樹脂パウダーをスラッシュ成形
してもよく、またＰＶＣシート等の熱可塑性樹脂シート
や熱可塑性樹脂シート裏面に発泡層を裏打ちした積層シ
ートあるいは発泡シート等を真空成形により所要形状に
成形したものを用いてもよい。また、熱成形可能なりロ
ス等をプレス成形してもよく、このように素材や成形手
段は特に限定するものではない。

次いで、上記インストルメントパッド１０の製造方法の
工程について説明する。

まず、第２図に示すように、アッパ一部表皮１３ａ、セ
ンタ一部表皮１３ｂ、およびロア部表皮１３ｃを各パー
ツ毎に所要形状に成形したのち、各パーツの接合部分を
カール状に巻き込んで縫製したのち、接合ライン１４の
上下２条に沿って縫製糸が断続的に表面に現われるよう
に縫製ライン１５に沿って縫製加工を行なう。このよう
にして表皮材１３を形成する。

なお、この縫製加工の際、縫製パターンとしては第２図
のほかに第３図、第４図に示すような縫製パターンを適
宜採用することにより、製品外観に適宜バリエーション
をもたせることも可能であり、また第５図に示すように
、アッパ一部表皮１３ｂにあらかじめ」１下方向に沿っ
て複数のシワを形成させた状態でロア部表皮１３ｃと縫
製接合すれは、外観をより美麗なものにできる。

次いて、第６図に示すように、発泡成形用下型２０の型
面に上記工程で所要形状に成形された表皮材１３をセッ
トするとともに、発泡成形用上型２１の型面に別途成形
された芯材１１を仮止めセットする。

このとき、表皮材１３のセット作業において、製品のコ
ーナーラインに沿って縫製ライン１５が位置するように
セットする。すなわち、縫製ライン１５を取付基準とし
て発泡成形用下型２０のコナ一部に位置決めすることに
より、表皮材１３セット作業を簡単に行なうことができ
る。

その後、発泡成形機のノズル２２からポリウレタン発泡
樹脂液２３を型内に注入し、第７図に示すように、発泡
成形用上型２１を閉鎖して、発泡成形用金型２０．２１
で形成されるキャビティ内で発泡反応を行なわせ、所要
形状にパッド材１２を成形するとともに、芯材１１．パ
ッド材１２゜表皮材１３を一体化することにより、第１
図で示すインストルメントパッド１０の製作を完了する
。

このとき、発泡成形における樹脂圧が表皮材１３に加わ
るが、表皮材１３の各パーツ１３ａ、　　１３ｂ、１３
Ｃは予め所要形状に成形されているため、縫製ライン１
５か位置ずれあるいは蛇行を起こしたりすることがなく
、また、縫製ライン１５の裏面側に位置する表皮材１３
の巻き込み部１６の厚みに対しては、モールド成形時、
ウレタン発泡樹脂液２３がこの厚みを逃げる形となり、
四部がパッド材１２に形成されるため、この四部により
巻き込み部１６の厚みが吸収され、製品表面が盛り上が
りとなれず、良好な曲面形状が得られる。

〈発明の効果〉以」−説明した通り、本発明方法によれば、以下に記載
する格別の作用効果を有する。

■本発明方法によれば、表皮材の各パーツ毎に所要形状
に成形し、これら各パーツを縫製接合することにより表
皮材を形成するというものであるから、モールド発泡成
形時、表皮材に過度の樹脂圧が加わったとしても、縫製
ラインの蛇行や位置ずれが確実に防止でき、美麗な縫製
ラインを強調でき、手造り的イメージを現出させ、高級
感を付与し、商品価値の高い内装部品を提供するという
効果を有する。

■本発明方法によれば、表皮材を発泡成形用金型にセッ
トする際、表皮材に形成した縫製ラインを取付基準とす
ることにより、簡単かつ迅速に表皮材の位置きめセット
を行なうことができ、材料セットにおける作業性が向上
するという効果を有する。

■本発明方法によれば、縫製ラインに沿って形成される
巻き込み部の厚みを吸収する四部がパッド材に形成され
るため、縫製ラインに沿って製品に盛り上がりが生じる
ことがなく、所望のなだらかな曲面形状が得られ、表面
外観９表面感触を良好なものにできるという効果を有す
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明方法により製作した自動車用インストル
メントパッドの構成を示す一部断面斜視図、第２図は本
発明方法における表皮材の形成工程を示す説明図、第３
図乃至第５図は表皮材の縫製加工における別の縫製パタ
ーンを示す一部断面斜視図、第６図、第７図は芯材、パ
ッド材９表皮材の一体化工程を示す各断面図、第８図は
従来のインストルメントパッドの構成を示す一部断面斜
視図である。１０・・・・・・自動車用インストルメントパッド１０
ａ・・・アッパ一部１０ｂ・・・センタ一部１０ｃ・・・ロア部１１・・・・・・芯材１２・・・・・・パッド材１３・・・・・・表皮材１３ａ・・・アッパ一部表皮１３ｂ・・・センタ一部表皮１３ｃ・・・ロア部表皮１４・・・・・・接合ライン１５・・・・・・縫製ライン１６・・・・・・巻き込み部２０・・・・・・発泡成形用下型２１・・・・・・発泡成形用上型

Claims

【特許請求の範囲】

１　予め所要形状に成形された表皮材（１３）の各パー
ツ（１３ａ、１３ｂ、１３ｃ）を縫製接合して、縫製ラ
イン（１５）を備えた表皮材（１３）を形成する工程と
、上記表皮材（１３）を発泡成形用金型の一方側（２０
）に、その縫製ライン（１５）を取付基準としてセット
するとともに、発泡成形用金型の他方側（２１）に、所
要形状に成形された芯材（１１）をセットする素材のセ
ット工程と、発泡成形用金型（２０、２１）内に発泡樹
脂液（２３）を注入固化して、表皮材（１３）と芯材（
１１）との間に介挿されるパッド材（１２）を成形する
とともに、表皮材（１３）、芯材（１１）、パッド材（
１２）の三者を一体化する工程とからなり、パッド材（
１２）のモールド成形時、縫製ライン（１５）に沿う表
皮材（１３）の巻き込み部（１６）の厚みを樹脂の流動
性により逃げるようにしたことを特徴とする自動車用内
装部品の製造方法。