JPH0469003B2 - - Google Patents
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- JPH0469003B2 JPH0469003B2 JP60044150A JP4415085A JPH0469003B2 JP H0469003 B2 JPH0469003 B2 JP H0469003B2 JP 60044150 A JP60044150 A JP 60044150A JP 4415085 A JP4415085 A JP 4415085A JP H0469003 B2 JPH0469003 B2 JP H0469003B2
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- rolling
- ring
- tube
- thin plate
- cracks
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- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 31
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 9
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B5/00—Extending closed shapes of metal bands by rolling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、自動車の無段変速装置等に用いられ
る動力伝達用スチールベルトの製造方法に係り、
特に、圧延された薄板材を溶接して管材を作り、
この管材を輪切りしてリング状となし、このリン
グ材をリングロール圧延して製造する方法の改良
に関する。 （従来の技術） 自動車の無段変速装置等に用いられる動力伝達
用スチールベルトは、使用中に繰返し曲げ変形を
受けるために、このような曲げ変形応力に耐え得
る疲労強度特性が要求され、一般に、マルエージ
ング鋼等の高張力鋼が適用されている。 ところで、この種ベルトの製造は大別すると、
押圧・抽伸された継目無し鋼管（シームレスパイ
プ）を輪切りにしてリング材を作り、これをエキ
スパンド・ロール圧延することによつて製造する
方法（従来例１）と、第４図に示す如く一方向Ａ
に圧延された帯板状の薄板材１の両端を互いに突
合せ溶接２して管材３を作り、この管材３を管軸
方向の所定間隔おきに輪切りしてリング材４とな
し、これを矢示Ｂの如くリングロール圧延する方
法（従来例２）とがある。 （発明が解決しようとする問題点） 従来例１は例えば、特開昭56−119608号公報で
提案されているが、最終のリングロール圧延前
に、スピニング加工等の中間肉厚の円筒に製造す
る工程が必要なことから、生産性が低く、量産に
は不向きである。 又、溶接部がないことから安定した疲労強度の
確保には効果的な方法であると予想されるが、実
際には期待された程の疲労強度レベルおよびその
安定性が実現されていない現状である。 従来例２は例えば、特開昭57−64489号公報、
特開昭58−119486号公報で提案されているけれど
も、いずれも溶接部の組織不均一にともなう強度
低下を防ぐ技術であり、従つて、その目標とする
ところは、母材なみの強度確保にあり、実質的に
は疲労強度が低くしかも疲労強度のバラツキが大
きく、従来例１と同様にリング圧延中に割れが発
生し易いものであつた。 本発明は、基本的には従来例２の技術を改善し
たものであり、疲労クラツクの起点はベルト表面
の傷であること、表面傷には種々の形態であるけ
れどもクラツクの起点としてはリングロール圧延
時の圧延割れに基くものが最も多いこと、圧延割
れは介在物の周辺でベルトの周方向と直交する方
向に発生すること、等々の疲労試験、破面観察等
の結果から知見したことを基にして案出したもの
である。 （問題点を解決するための手段） 本発明が従来例２の技術の問題点を解決するた
めに講じた技術的手段は、一方向に圧延された薄
板材の両端を互いに突合せ溶接して管材を作り、
この管材を管軸方向の所定間隔おきに輪切りして
リング材となし、このリング材をリングロール圧
延して動力伝達用スチールベルトを製造する方法
において、管材の突合せ溶接の方法が管軸方向と
ほぼ平行でかつ薄板材の圧延方向とほぼ直交する
方向とされているところにある。 （作用） 即ち、リングロール圧延のさい、リング材の外
表面には引張曲げ応力が発生するが、そのときの
介在物周辺の応力集中は介在物の存在形態によつ
て異なる。 棒状の介在物がリングロール圧延の圧延方向と
平行な方向に存在する場合には、応力集中係数は
小さく、圧延割れの発生は少ないけれども、直交
方向に存在する場合は逆に応力集中係数は大きく
割れの発生頻度が増える。 従つて、疲労クラツクの起点となる圧延割れを
リングロール圧延前における材料の介在物の伸展
方向をリングロールにおける圧延方向とほぼ同一
にすることで、圧延中の割れが防止されることに
なる。 （実施例） 第１図を参照して本発明の実施例を詳述する。 １０は帯板であり、鋼種は18％Ni型マルエー
ジング鋼であつて、矢示１１で示す如く一方向に
圧延されている。 １２は薄板材であり、前述の帯板１０を切断し
てなり、この薄板材１２は両端を互いに突合せ溶
接して管材１３とされ、符号、１４が溶接の方向
即ち、溶接部である。 ここにおいて、管材１３の溶接部１４が管軸方
向とほぼ平行とされかつ薄板材１２の圧延方向１
１とほぼ直交する方向とされている。 １５はリング材であり、前記の管材１３を管軸
方向の所定間隔おきに輪切して作られ、このリン
グ材１５は800℃以上の温度で均質化のために焼
鈍される。 而して、リング材１５は公知のリングロール圧
延機に巻掛状に掛架され、矢示１６で示す如くリ
ングロール圧延され、その後、溶体化処理、時効
処理等の後処理に付されるのである。 ここで、マルエージング鋼の化学成分は次の通
りである。
る動力伝達用スチールベルトの製造方法に係り、
特に、圧延された薄板材を溶接して管材を作り、
この管材を輪切りしてリング状となし、このリン
グ材をリングロール圧延して製造する方法の改良
に関する。 （従来の技術） 自動車の無段変速装置等に用いられる動力伝達
用スチールベルトは、使用中に繰返し曲げ変形を
受けるために、このような曲げ変形応力に耐え得
る疲労強度特性が要求され、一般に、マルエージ
ング鋼等の高張力鋼が適用されている。 ところで、この種ベルトの製造は大別すると、
押圧・抽伸された継目無し鋼管（シームレスパイ
プ）を輪切りにしてリング材を作り、これをエキ
スパンド・ロール圧延することによつて製造する
方法（従来例１）と、第４図に示す如く一方向Ａ
に圧延された帯板状の薄板材１の両端を互いに突
合せ溶接２して管材３を作り、この管材３を管軸
方向の所定間隔おきに輪切りしてリング材４とな
し、これを矢示Ｂの如くリングロール圧延する方
法（従来例２）とがある。 （発明が解決しようとする問題点） 従来例１は例えば、特開昭56−119608号公報で
提案されているが、最終のリングロール圧延前
に、スピニング加工等の中間肉厚の円筒に製造す
る工程が必要なことから、生産性が低く、量産に
は不向きである。 又、溶接部がないことから安定した疲労強度の
確保には効果的な方法であると予想されるが、実
際には期待された程の疲労強度レベルおよびその
安定性が実現されていない現状である。 従来例２は例えば、特開昭57−64489号公報、
特開昭58−119486号公報で提案されているけれど
も、いずれも溶接部の組織不均一にともなう強度
低下を防ぐ技術であり、従つて、その目標とする
ところは、母材なみの強度確保にあり、実質的に
は疲労強度が低くしかも疲労強度のバラツキが大
きく、従来例１と同様にリング圧延中に割れが発
生し易いものであつた。 本発明は、基本的には従来例２の技術を改善し
たものであり、疲労クラツクの起点はベルト表面
の傷であること、表面傷には種々の形態であるけ
れどもクラツクの起点としてはリングロール圧延
時の圧延割れに基くものが最も多いこと、圧延割
れは介在物の周辺でベルトの周方向と直交する方
向に発生すること、等々の疲労試験、破面観察等
の結果から知見したことを基にして案出したもの
である。 （問題点を解決するための手段） 本発明が従来例２の技術の問題点を解決するた
めに講じた技術的手段は、一方向に圧延された薄
板材の両端を互いに突合せ溶接して管材を作り、
この管材を管軸方向の所定間隔おきに輪切りして
リング材となし、このリング材をリングロール圧
延して動力伝達用スチールベルトを製造する方法
において、管材の突合せ溶接の方法が管軸方向と
ほぼ平行でかつ薄板材の圧延方向とほぼ直交する
方向とされているところにある。 （作用） 即ち、リングロール圧延のさい、リング材の外
表面には引張曲げ応力が発生するが、そのときの
介在物周辺の応力集中は介在物の存在形態によつ
て異なる。 棒状の介在物がリングロール圧延の圧延方向と
平行な方向に存在する場合には、応力集中係数は
小さく、圧延割れの発生は少ないけれども、直交
方向に存在する場合は逆に応力集中係数は大きく
割れの発生頻度が増える。 従つて、疲労クラツクの起点となる圧延割れを
リングロール圧延前における材料の介在物の伸展
方向をリングロールにおける圧延方向とほぼ同一
にすることで、圧延中の割れが防止されることに
なる。 （実施例） 第１図を参照して本発明の実施例を詳述する。 １０は帯板であり、鋼種は18％Ni型マルエー
ジング鋼であつて、矢示１１で示す如く一方向に
圧延されている。 １２は薄板材であり、前述の帯板１０を切断し
てなり、この薄板材１２は両端を互いに突合せ溶
接して管材１３とされ、符号、１４が溶接の方向
即ち、溶接部である。 ここにおいて、管材１３の溶接部１４が管軸方
向とほぼ平行とされかつ薄板材１２の圧延方向１
１とほぼ直交する方向とされている。 １５はリング材であり、前記の管材１３を管軸
方向の所定間隔おきに輪切して作られ、このリン
グ材１５は800℃以上の温度で均質化のために焼
鈍される。 而して、リング材１５は公知のリングロール圧
延機に巻掛状に掛架され、矢示１６で示す如くリ
ングロール圧延され、その後、溶体化処理、時効
処理等の後処理に付されるのである。 ここで、マルエージング鋼の化学成分は次の通
りである。
【表】
【表】
次に、従来例１（シームレス管使用）および従
来例２（溶接管使用）と本発明実施例とを比較説
明する。 いずれの場合でも鋼種は18％Ni型マルエージ
ング鋼である。 従来例１では直径60mmで厚さ３mmの押出鋼管を
スピニング加圧して直径61mm、厚さ0.6mmとなし、
これを輪切りしてリングロール圧延機により直径
183mm、厚さ0.2mmのエンドレスベルトにした。 従来例２および本発明実施例では一方向に圧延
された厚み0.6mmの薄板材の両端を互いに突合せ
溶接して管材を作り、この管材を輪切りしてから
焼鈍後、リングロール圧延機にかけ、直径183mm、
厚み0.2mmのエンドレスベルトにした。 但し、従来例２では溶接方向が圧延方向と平行
であるのに対し、本発明では溶接方向が管軸方向
とほぼ平行でかつ薄板材の圧延方向とほぼ直交す
る方向である。 この従来例１、２および本発明実施例における
圧延割れ個数を第２図に、疲労試験結果を第３図
にそれぞれ示している。 （発明の効果） 本発明によれば、溶接管を用いてスチールベル
トをリングロール圧延にて製造するに、管材の突
合せ溶接の方向が管軸方向とほぼ平行でかつ薄板
材の圧延方向とほぼ直交する方向とされているこ
とから、リングロール圧延中にリング材の外表面
に引張曲げ応力が発生したとしても、介在物の伸
展方向とリングロール圧延方向とほぼ同一にする
ことから、疲労クラツクの起点となる圧延割れ個
数は顕著に少なくなり、又、疲労強度も向上でき
しかもそのバラツキを少なくすることができる。
来例２（溶接管使用）と本発明実施例とを比較説
明する。 いずれの場合でも鋼種は18％Ni型マルエージ
ング鋼である。 従来例１では直径60mmで厚さ３mmの押出鋼管を
スピニング加圧して直径61mm、厚さ0.6mmとなし、
これを輪切りしてリングロール圧延機により直径
183mm、厚さ0.2mmのエンドレスベルトにした。 従来例２および本発明実施例では一方向に圧延
された厚み0.6mmの薄板材の両端を互いに突合せ
溶接して管材を作り、この管材を輪切りしてから
焼鈍後、リングロール圧延機にかけ、直径183mm、
厚み0.2mmのエンドレスベルトにした。 但し、従来例２では溶接方向が圧延方向と平行
であるのに対し、本発明では溶接方向が管軸方向
とほぼ平行でかつ薄板材の圧延方向とほぼ直交す
る方向である。 この従来例１、２および本発明実施例における
圧延割れ個数を第２図に、疲労試験結果を第３図
にそれぞれ示している。 （発明の効果） 本発明によれば、溶接管を用いてスチールベル
トをリングロール圧延にて製造するに、管材の突
合せ溶接の方向が管軸方向とほぼ平行でかつ薄板
材の圧延方向とほぼ直交する方向とされているこ
とから、リングロール圧延中にリング材の外表面
に引張曲げ応力が発生したとしても、介在物の伸
展方向とリングロール圧延方向とほぼ同一にする
ことから、疲労クラツクの起点となる圧延割れ個
数は顕著に少なくなり、又、疲労強度も向上でき
しかもそのバラツキを少なくすることができる。
第１図は本発明の実施例における工程説明図、
第２図は本発明と従来例２例とのリングロール圧
延中の割れ発生個数を示す比較図、第３図は同じ
く疲労試験結果の比較図、第４図は従来例の工程
説明図である。 １２……薄板材、１３……管材、１４……溶接
部、１５……リング材。
第２図は本発明と従来例２例とのリングロール圧
延中の割れ発生個数を示す比較図、第３図は同じ
く疲労試験結果の比較図、第４図は従来例の工程
説明図である。 １２……薄板材、１３……管材、１４……溶接
部、１５……リング材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 一方向１１に圧延された薄板材１２の両端を
互いに突合せ溶接して管材１３を作り、この管材
１３を管軸方向の所定間隔おきに輪切りしてリン
グ材１５となし、このリング材１５をリングロー
ル圧延して動力伝達用スチールベルトを製造する
方法において、 管材１３の突合せ溶接の方向１４が管軸方向と
ほぼ平行でかつ薄板材１２の圧延方向１１とほぼ
直交する方向とされていることを特徴とする動力
伝達用スチールベルトの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4415085A JPS61202703A (ja) | 1985-03-05 | 1985-03-05 | 動力伝達用スチ−ルベルトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4415085A JPS61202703A (ja) | 1985-03-05 | 1985-03-05 | 動力伝達用スチ−ルベルトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61202703A JPS61202703A (ja) | 1986-09-08 |
| JPH0469003B2 true JPH0469003B2 (ja) | 1992-11-05 |
Family
ID=12683599
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4415085A Granted JPS61202703A (ja) | 1985-03-05 | 1985-03-05 | 動力伝達用スチ−ルベルトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61202703A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6318140B1 (en) * | 1999-10-08 | 2001-11-20 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Method of manufacturing laminated ring and apparatus for measuring circumferential length difference of ring in such method |
| JP2002147536A (ja) * | 2000-11-09 | 2002-05-22 | Dymco:Kk | 金属製無端タイミングベルト及びその製造方法 |
| JP5326376B2 (ja) * | 2008-06-23 | 2013-10-30 | 株式会社デンソー | 圧電アクチュエータ及びその製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56119608A (en) * | 1980-02-21 | 1981-09-19 | Kobe Steel Ltd | Manufacture of metallic belt |
| JPS5896820A (ja) * | 1981-12-02 | 1983-06-09 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | ステンレス溶接鋼管の製造法 |
-
1985
- 1985-03-05 JP JP4415085A patent/JPS61202703A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56119608A (en) * | 1980-02-21 | 1981-09-19 | Kobe Steel Ltd | Manufacture of metallic belt |
| JPS5896820A (ja) * | 1981-12-02 | 1983-06-09 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | ステンレス溶接鋼管の製造法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61202703A (ja) | 1986-09-08 |
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