JPH0462241B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

この発明はベニヤ単板（以下、単板という）、
原木等の木材に接着剤を付着した糸（以下、接着
糸という）を貼着する接着糸貼着方法に関する。

【従来の技術】

従来、例えば単板相互を横矧ぎ若しくは縦矧ぎ
する際、あるいは単板を繊維直交方向へ補強する
際に単板へ木綿糸、テトロン糸、望ましくはこれ
らの不燃糸を接着剤により貼着していた。そして
上記糸を単板へ貼着する際には熱可塑性樹脂接着
剤若しくは熱硬化性樹脂接着剤が貯えられた接着
剤タンクを通過させることにより上記接着剤を糸
に含浸付着させ接着糸とした後、この接着糸を熱
可塑性樹脂接着剤にあつては冷却ロールあるいは
熱硬化性樹脂接着剤にあつては加熱ロール等の加
圧体によりその接着剤を硬化させながら単板へ貼
着していた。

【発明が解決しようとする課題】

しかしながら、例えば熱可塑性樹脂接着剤を使
用する場合、単板へ貼着される糸には適宜の張力
が作用しているため、第７図に示すように接着剤
タンク４０から出される接着糸４４の走行方向と
直交する断面において、糸４１が冷却ロール４２
側へ位置し、かつ大部分の接着剤４３が冷却ロー
ル４２側と反対側に位置した状態であり、この接
着糸４４が冷却ロール４２に接触し始めると、最
初に冷却ロール４２側にある糸４１の周囲の接着
剤４３が硬化する。この状態で更に接着糸４４が
繰出され、冷却ロール４２により単板Ｓの表面に
加圧されても、糸４１は前記硬化した接着剤によ
り変形を妨げられてしまい、偏平状に広げること
ができなかつた。これにより第８図に示すように
単板Ｓに対し、糸４１が丸まつた状態になるた
め、糸４１の貼着面積が比較的少ない状態で単板
Ｓに貼着されるため、充分な横矧ぎ強度若しくは
縦矧ぎ強度、あるいは補強強度が得られなかつ
た。また、この状態で糸４１および接着剤４３に
よる盛上り影響により合板面上には筋状の欠点が
表われ易く、合板品質を悪くしていた。 本発明は上記した従来の欠点を解決するために
発明されたものであり、その目的とするところ
は、簡易な手段により木材へ糸および接着剤を偏
平状態にしながら糸を貼着し、充分な接着強度が
得られるとともに糸が貼着された木材から削成さ
れた単板を使用した合板品質を向上し得る木材へ
の接着糸貼着方法を提供することにある。

【問題点を解決するための手段】

このため本発明は、糸の未硬化の接着剤を付着
させた接着糸を、前記接着剤を硬化させる温度に
設定された加圧体により木材表面に加圧して貼着
する方法にあつて、前記接着糸の走行方向と直交
する方向の断面において前記糸が前記加圧体と反
対側に位置されると共に前記接着剤が前記加圧体
側に位置された状態の接着糸を加圧体により木材
表面へ加圧して貼着することを特徴としている。

【発明の作用】

本発明によれば、接着糸が加圧体に接触し始め
ると、最初に上記断面において加圧体側にある切
着剤が硬化し、加圧体側と反対側にある糸の周囲
は未硬化の状態であるため、糸は何ら変形を妨げ
られず、この状態から更に糸が繰出され木材に加
圧されると、糸および接着剤は偏平状に変形させ
られて木材に貼着されるのである。

【実施例】

以下、本発明の小幅状の単板相互を接合する単
板接合装置に具体化した一実施例により説明す
る。 単板接合装置の概略を示す第１図および糸の繰
出し経路を示す第２図において、木材としての小
幅状の単板Ｓをその繊維と直交する方向へ搬送す
る搬入コンベヤ１には搬出コンベヤ２が接続さ
れ、該搬入コンベヤ１の搬送方向下手には単板検
出器３が搬送直交方向へ適宜の間隔をおいて配置
されている。この単体検出器３は単板Ｓの搬送方
向前端が位置した際には単板非検出状態から単板
検出状態へ、また単板Ｓの搬送方向後端が通過し
た際には単板検出状態から単板非検出状態へ夫々
遷移する。そして搬出コンベヤ２はこの単板検出
器３から出力される単板検出信号に基づいて間欠
的に搬送駆動される。これにより搬入コンベヤ１
により適宜の間隔をおいた状態で搬入される単板
Ｓは搬出コンベヤ２上においてその繊維直交方向
端が相互に連続した状態で移載される。 前記搬出コンベヤ２の搬送方向上手側のプーリ
４上には複数の冷却ロール５が搬送直交方向へ適
宜の間隔をおいて配置されている。この冷却ロー
ル５は内部を流通する冷媒（例えば冷却水等）に
より少なくともその外周側が冷却され、後述する
糸９に付着した熱可塑性接着剤７を偏平状に加圧
硬化させる。 各冷却ロール５の上方には熱可塑性接着剤溶解
タンク６が夫々配置されている。この熱可塑性接
着剤溶解タンク６は投入されるチツプ状の熱可塑
性接着剤７を内蔵されたヒータあるいはスチーム
等の熱源により溶融するものである。そして各熱
可塑性接着剤溶解タンク６の上方には糸リール
（図示せず）が夫々配置され、この糸リールには
木綿糸、テトロン糸等で望ましくは不燃状の糸９
が巻回されている。そしてこの糸９は第２図に示
すように、熱可塑性接着剤溶解タンク６内を通過
することにより熱可塑性接着剤７が付着した後、
繰出孔６ａを介して接着糸８が前記冷却ロール５
側へ繰出されている。この繰出孔６ａは糸９の外
径により若干大径状からなり、繰出される糸９を
図示左端において支持している。これにより接着
糸８は単板Ｓの搬送面に垂直な仮想線に対し、冷
却ロール５側に傾斜した状態となる。そして繰出
孔６ａから繰出される接着糸８において糸９は冷
却ロール５から離れ、かつ熱可塑性接着剤７の周
辺側に位置している。 次に、単板に対する糸の貼着状態を示す第２
図、第３図および第４図に従つて本実施例方法を
説明する。 搬入コンベヤ１により搬入される単板Ｓは搬出
コンベヤ２の間欠駆動に伴つて相互が連続した状
態で移載されるとともに、この単板Ｓの上面には
糸９が熱可塑性接着剤７により貼着される。この
糸９は、第２図に示すように熱可塑性接着剤溶解
タンク６内を通過することにより熱可塑性接着剤
７が含浸された後、繰出孔６ａの図示左端に位置
し、熱可塑性接着剤７が液切りされた状態で冷却
ロール５へ搬出されるため、繰出された接着糸８
の走行方向と直交する方向の断面は第３図に示す
ように、繰出されて冷却ロール５側に大部分の熱
可塑性接着剤７が付着し、糸９が加圧体５から離
れた状態となつて冷却ロール５の箇所に至る。そ
して冷却ロール５と接着し始めると、冷却ロール
５側の熱可塑性接着剤７は硬化するが、冷却ロー
ル５と反対側にある糸９の周囲の熱可塑性接着剤
７は硬化しない。次いで、冷却ロール５により単
板Ｓに加圧されると、糸９は偏平状に押し広げら
れながら糸９の周囲の熱可塑性接着剤７が硬化す
る。 その結果、糸９および熱可塑性接着剤７は第４
図に示すように単板Ｓの上面に偏平状に貼着され
る。 したがつて本実施例方法は、熱可塑性接着剤溶
解タンク６から繰出される接着糸８において糸９
を冷却ロール５から離れ、かつ熱可塑性接着剤７
の周辺部に位置させることによりこの糸９周辺の
熱可塑性接着剤７を単板Ｓと冷却ロール５との加
圧に伴つて最終的に硬化させるため、糸９および
この周囲の熱可塑性接着剤７を偏平状に変形させ
ながら糸９を高い接着力で単板Ｓへ貼着すること
ができる。また、糸９は冷却ロール５の加圧力に
より偏平状に貼着されるため、これにより糸９お
よび熱可塑性接着剤７の盛上り高さを低くし、合
板品質の低下を防止し得る。 なお、本発明は以下のように変更実施すること
ができる。 (1) 本実施例は接着剤として熱可塑性接着剤を使
用するとともに加圧体として冷却ロールを使用
し、この冷却ロールにより熱可塑性接着剤を硬
化させながら単板面上に糸を貼着する方法とし
たが、接着剤として熱硬化接着剤を使用すると
ともに加圧体として加熱ロールを使用し、接着
剤タンクから繰出される糸の加熱ロール側に熱
硬化性接着剤を付着させ、加熱ロール側の熱硬
化性接着剤を単板面側の熱硬化性接着剤より先
に硬化させながら糸を単板面上に貼着する方法
であつても実施し得る。 (2) 本実施例は単板相互を横矧ぎ接合する際に糸
を貼着する方法としたが、本発明は単板の繊維
方向端相互を夫々縦矧ぎ接合する際の糸の貼着
方法であつても実施し得る。 (3) 本発明はワンピース状の単板における少なく
とも繊維方向端側としての木口側を糸により補
強する際の貼着方法であつても実施し得る。 (4) 本実施例は熱可塑性接着剤溶解タンク６内の
通過により糸９に熱可塑性接着剤７を付着させ
た後にこの接着糸８において糸９を冷却ロール
５から離れ、かつ熱可塑性接着剤７の周辺側に
位置させながら貼着する方法としたが、本発明
は第５図に示すように搬出す方向と直交する断
面において、加圧体２１側に大部分の熱可塑性
接着剤２２が位置し、かつ加圧体２１と反対の
側に糸２０が位置するように予め形成された熱
可塑性接着剤付着糸２３を単板Ｓへ搬出すとと
もに加圧体２１と反対側からノズル２４により
加圧空気を吹き付けて熱可塑性接着剤２２を溶
融させながら加圧体２１により単板Ｓに加圧し
ても同様な硬化が得られる。すなわち、上記の
ように貼着すれば、熱可塑性接着剤付着糸２３
で加圧体２１と反対の側の熱可塑性接着剤２２
は硬化しない状態で加圧体２１により単板Ｓに
加圧されることになり、糸９および熱可塑性接
着剤７は単板Ｓの上面に対して偏平な状態で貼
着される。 (5) 第６図に示すように、本発明は接着剤タンク
３０の通過により糸３１へ接着剤３２を付着さ
せた後、この接着糸３３を冷却ロール３６に近
接配置された加圧加熱体３４および液切り部材
３５を通過させることにより、接着糸３３にお
いて糸３１を接着剤３２の周辺部で、かつ冷却
ロール３６から離れた状態に位置させながらこ
の糸３１を冷却ロール３６の加圧力により接着
剤３２を硬化させるとともに糸３１および接着
剤３２を偏平状に変形させながら単板Ｓへ糸３
１を貼着する方法であつても実施し得る。この
場合、適宜の間隔を設けた単体Ｓの搬入に伴う
間欠的な搬出コンベヤ３８の駆動停止時にあつ
ても、加圧加熱体３４により糸３１に付着した
接着剤３２の溶融状態を保持することができる
とともに液切り部材３５により接着糸３３にお
いて糸３１を冷却ロール３６から離れ、かつ接
着剤３２の周辺部に位置した状態で接着糸３３
を冷却ロール３６へ繰出すことができ、冷却ロ
ール３６により糸３１の周囲の接着剤３２を最
終的に硬化させるとともに偏平状に変形させな
がら単板Ｓに糸３１を貼着している。また、加
圧加熱体３４および液切り部材３５は冷却ロー
ル３６に接近した位置に配置されているため、
液切り部材３５から冷却ロール３６にわたつて
繰出され、接着剤３２が硬化した接着糸３３の
長さを極力短くすることができる。そして単板
Ｓ相互を接合する場合には、搬出コンベヤ３８
の駆動タイミングを若干早くすることにより接
着剤３２が溶融した接着糸３３を単板Ｓ相互の
接合位置に繰出すことができる。なお、図中３
７は液切り部材３５に形成された接着剤留り部
であり、接着糸３３の転向に伴つて液切りされ
た一部の接着剤３２が留められるものである。
そして留められた接着剤３２は液切り部材３５
からの糸３１の繰出しに伴つてこの糸３１に付
着する。 (6) 本実施例は削成された単板Ｓ面上に糸９を貼
着する方法としたが、本発明はベニヤレースに
よる原木の切削時における原木の木口面（繊維
方向の端面）あるいは外周面に対して上述した
実施例の構成を用いても実施可能である。

【発明の効果】 このため本発明は、簡易な手段により木材の表
面に接着剤が偏平状となるように糸を貼着し、充
分な接着強度を得るとともに、糸が貼着された木
材から削成された単板を使用した合板品質を向上
し得る木材への接着糸貼着方法を提供することが
可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図は単板接合装置の概略を示す斜視図、第
２図は糸の繰出し経路を示す一部破断説明図、第
３図および第４図は単板に対する糸の貼着状態を
示す説明図、第５図および第６図は本発明方法の
変更実施例を示す説明図、第７図および第８図は
従来例を示す説明図である。 図中５は加圧体としての冷却ロール、６は接着
剤タンクとしての熱可塑性接着剤溶解タンク、７
は接着剤としての熱可塑性接着剤、８は接着糸、
９は糸、Ｓは単板である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 糸に未硬化の接着剤を付着させた接着糸を、
   前記接着剤を硬化させる温度に設定された加圧体
   により木材表面に加圧して貼着する方法にあつ
   て、前記接着糸の走行方向と直交する方向の断面
   において前記糸が前記加圧体と反対側に位置され
   ると共に前記接着剤が前記加圧体側に位置された
   状態の接着糸を加圧体により木材表面へ加圧して
   貼着することを特徴とする木材への接着糸貼着方
   法。 ２ 前記接着剤は熱可塑性接着剤からなると共に
   前記加圧体は冷却ロールからなる特許請求の範囲
   第１項記載の木材への接着糸貼着方法。 ３ 前記接着剤は熱硬化性接着剤からなると共に
   前記加圧体は加熱ロールからなる特許請求の範囲
   第１項記載の木材への接着糸貼着方法。