JPH04504584A - 改良されたシヨツプ・プライマー組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 改良゛されたシ１ツブ・プライマー組成物本発明は鉄鋼工業におけるショップ・ プライマー（ｓｈｏｐ　ｐｒｉｍｅｒ）として使用される改良された組成物に関 する。より詳細には、本発明は溶接作業を妨害せず、該作業の間に有毒な煙霧を 発生しない被覆用のシロップ・プライマー組成物に関する。

無被覆の鋼が建設の目的に使用される時には、ブラスティング（ｂｌａｓｔｉｎ ｇ）及びプライマー被覆をその場で行わなければならず、それによって経費が高 くなる。従って、圧延鋼は現在一般に自動的方法を用いてブラスティングされて おり、直接薄いショップ・プライマー被覆で被覆されている。

シ厘ツブ・プライマーの必要条件は多数あるニーそれらは容易に噴霧可能である こと；−それらはかなり速やかに乾燥すること；−それらは、一時的ではあるが 、腐食に対して良好な保護を与えること；−プライマ一層が良好な機械的抵抗性 を有すること；−プライマー被覆は溶接性を損なわないこと；−溶接の際に健康 に有害なものが存在しないこと；−プライマー被覆は使用される次ぎの保護剤と 相溶性であること。

重量制建設工業における最も普通の形式の溶接技術は、電極及び工作物の間の電 気アークの発生に基づいており、各技術の差は酸化に対し溶接池（ｗｅｌｄｐｏ ｏｌ）を保護するために使用される方法に帰する。最も重要な技術は： ■８手動式金属アーク溶接（Ｍａｎｕａｌ　Ｍｅｔａｌ　Ａｒｃ　Ｗｅｌｄｉｎ ｇ）（又は被覆アーク［５ｈｉｅｌｄｅｄ　Ｍｅｔａｌ　Ａｒｃ］又は棒材［Ｒ ｏｄ］溶接とも呼ばれる）。末法では溶融しだ継目は棒材の周囲に用意された融 剤（ｆｌｕｘ）の溶融によって保護される。この溶接技術は主として手動的な方 法で使用されているが、自動化された横向き（ｈｏｒｉｚｏｎｔａｌ）棒材溶接 （又重力式溶接［ｇｒａｖｉｔｙ　ｗｅｌｄｉｎｇ］とも呼ばれている）が既知 であり、使用されている。手動式棒材溶接は総ての溶接部位において使用できる が、溶接速度は遅い。溶接後、融剤は溶接継目の上にスラグとして残留し、何等 かの被覆操作をする前に除去しなければならない。

２、サブマージアーク溶接（又は粉末下［Ｕｎｄｅｒ　Ｐｏｗｄｅｒｌ溶接とも 呼ばれる）二二の技術は自動的であり、高い溶接速度を得ることが可能であるが 、明らかに横向き溶接に対してだけである。粉末は部分的に溶融し、溶接継目の 上に残留する；残りは吸い取られる。

３、ミグ／マグ（ＭＩＧ／ＭＡＧ）溶接（金属不活性ガス／金属活性ガス溶接） 。末法では溶融した継目を保護するためにガスの流れを電極芯の周囲に供給する 。使用されるガスはミグ溶接の場合は純粋なアルゴン（又は他の不活性ガス）で あるが、マグ溶接の場合はアルゴン（又は他の不活性ガス）と二酸化炭素（往々 にして酸素と）との併用であることができる。

ミグ／マグ溶接は横向き溶接の自動溶接機械で使用すると、他の溶接技術よりも 高い溶接速度が得られるので、屡々好適である。更に、自動電極供給を用いるミ グ／マグ溶接（通常半自動溶接と呼ばれる）も又可能である；この場合、溶接速 度も又他の手動溶接技術よりも一段と速くなることが可能である。なお更にミグ ／マグ溶接の利点は他の電気アーク溶接法よりも熱に影響される区域が小さいこ とである。

Ｔ継手を溶接する時、両側に二つの継目が生じる。しかし、ミグ／マグ溶接を使 用する時には、継目は一段と速やかに固化する。従って、第二のに目が生じる時 に、プライマーの燃焼により生成するガスは溶接すべき部品の間から逃散するこ とができず、そのため継目に気孔が形成し易くなる。

有機結合剤を基剤とした、最も多くはエポキシ樹脂又はポリビニルブチラールで 補強されたフェノール樹脂を基剤としたショップ・プライマーを使用することは 既知である。しかしこれらの結合剤は溶接工程の際にガスを生じ、そのＩ；めに 溶接継目に重大な内部的（即ち、外側から見えない）及び外部的多孔性をもたら す結果を招く。又、溶接継目に密接した及び裏側のプライマーの被覆は、溶接の 際に過熱されて“バーン・バック（ｂｕｒｎ　ｂａｃｋ）”区域と呼ばれるもの を形成し、引き続くペイント塗装は過熱プライマー上には寅施し難いことがある 。かような有機結合剤を基剤としたプライマーを溶接前に溶接区域から、及び好 適には溶接工程の後で引き続いて行われる被覆の塗装の前に裏側からも除去する ことは、又別に経費が掛かることであり、プライマーを除去する追加経費により 高速溶接から得られる利点が減殺される。

無機結合剤を基剤とした、通常はシリケートを基剤としたショップ・プライマー を使用することも又周知である。しかし、これらのプライマーは防錆的性質を確 保するために大量の亜鉛を含んでおり、この亜鉛が溶接作業の際重大な健康上の 危険をもたらす。更に、亜鉛含量の高いプライマーで被覆された鉄鋼のミグ／マ グ溶接は溶接作業中に著しいスパッタリング（ｓｐａｔｔｅｒｉｎｇ）をもたら す。垂直溶接を行う時には、このスパッタリングは溶接工程を極めて強力に妨害 し、特にスパッターしたものが電極上に集積するので、短絡及び溶接池の制御不 能を招く。垂直ミグ／マグ溶接は事実上半自動的に行われるので、こうしたスパ ッターは又作業者にとっては許容し難い作業条件を現出する。

従って、Ｕ、ｗ上の危険がなく、且つ溶接区域から予めプライマー被覆を除去す る必要がなく、総ての部位における良好な溶接性及びスパッタリングの軽減を可 能とする、改良されたショップ・プライマーを提供する要望が技術上存在する。

特に溶接費が建造費の四分の−にも及ぶ造船工業界において、高速溶接技術の利 益を享受するｔ；めに、こうした要望が存在している。

本発明の目的は良好な防錆性及び良好な溶接性を提供する改良されたショップ・ プライマーを提供することである。

本発明の他の目的は溶接作業中に健康上の危険が許容し得るものであるショップ ・プライマー組成物を提供することである。

本発明の別な目的は予めブラスティング（ｂｌａｓｔｉｎｇ）又は溶接区域の研 磨を必要とすることなく溶接を可能とするショップ・プライマー組成物を提供す ることである。

なお本発明の他の目的は溶接される基材の裏側でプライマーの分解が起こらない シ厘ツブ・プライマーを提供することである。

本発明の更に別な目的は溶接スパッターが被覆された工作物に付層しないショッ プ・プライマーを提供することである。

本発明の改良されたショップ・プライマー組成物は：（ｉ）その少なくとも２５ 重量％が導電的性質を有する充填剤及び顔料；（■）充填剤及び顔料の合計量に 対し１：６ないしｔａＸの間の重量比にある亜鉛末、亜鉛微粉又は亜鉛フレーク ：該亜鉛、充填剤及び顔料は充分な粉末度まで摩砕されていること； （ｉｉｉ）一種又は多種の沈降防止剤：（ｉｖＪＷｒ時、一種又は多種の増粘剤 ；（ｖ）シリケート型の結合剤であって、該結合剤のＳ１０．含量対亜鉛、充填 剤及び顔料の総量の重量比が１＝４ないし１：１６であること；及び （ｖｉ）一種又は多種の溶剤； から構成される。

本発明出願社は、本発明によるショップ・プライマー組成物を使用する時には、 本被覆は総ての部位の自動溶接技術に適合するが、更に又鉄鋼建造工業で普通に 使用される他の手動溶接技術とも適合することが見出された。

結合剤はシリケート型のものである。かような結合剤は技術上周知であり、それ らは溶剤を基剤とした（末端シラノール基を持ち又は持たない）アルキルシリケ ート塁及び水を基剤としたシリケート型とから成るが、アルキルシリケート結合 剤型は塗装性及び再被覆性がより良好なので好適である。

アルキルシリケート型結合剤はテトラアルキルシリケート単量体の高分子量縮合 により製造される。先行技術において（１）米国特許第３．０５６．６８４号、 （２）″エチルシリケートの利用（Ｔｈｅ　Ｕｓｅ　ｏｆ　ｅｔｈｙｌ　５ｉｌ ｉｃａｔｅ）”　、　Ｊ、Ｒ，シュタインメッツ（Ｓｔｅｉｎｍｅｔｚ）、Ｍｏ ｄｅｒｎ　Ｐａ１ｎｔ　ａｎｄ　Ｃｏａｔｉｎｇｓ、ｌ　９８３．６月、及び（ ３）゛″無機亜鉛微粉被覆における皮膜形成（Ｆｉｌｍｂｉｌｄｕｎｇ　ｉｎ　 ａｎｏｒｇａｎｉｓｃｈｅｎ　Ｚｉｎｋｓｔａｕｂ−Ａｎｓｔｒｉｃｂｅｎ）″ 、Ｅ、Ｖ、シュミット（Ｓｃｈｍｉｄ）、Ｆａｒｂ　ｕｎｄ　Ｌａｃｋ、　８４ 巻、１９７８を含む多数の文献を見出すことができる。

アルキルシリケート型結合剤は又縮合鎖末端にシラノール基のないテトラアルキ ルシリケート単量体の高分子量縮合物として製造することができる。先行技術に おける文献は（１）“単一包装高亜鉛含有被覆（Ｓｉｎｇｌｅ　Ｐａｃｋａｇｅ 　Ｚｉｎｋ−Ｒｉｃｈ　Ｃｏａｔｉｎｇ）”　Ｔ、ギンスバーグ（Ｇｉｎｓｂｅ ｒｇ）及びり、Ｇ、カウフマン（Ｋａｕｆｍａｎ）、Ｍｏｄｅｒｎ　Ｐａ１ｎｔ 　ａｎｄ　Ｃｏａｔｉｎｇ、　１１月１９８１、及び（２）″高亜鉛含有被覆技 術（Ｚｉｎｃ−Ｒｉｃｈ　Ｃｏａｔｉｎｇ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ”　Ｄ、Ｍ、 バーガー（Ｂｅｒｇｅｒ）、Ｇ、アソンエーツ（Ａｓｓｏｃ　１ａｔｅｓ）社、 Ｍｅｔａｌ　Ｆｉｎｉｓｈｉｎｇ。

３月１９７５を含んでいる。

水基剤シリケート型の結合剤は通常アルカリシリケートである。該アルカリシリ ケートは又例えばドイツ特許第１，６６９．１８１号において、又は“表面被覆 におけるアルカリシリケート（Ａｌｋａｌｉ　５ｉｌｉｃａｔｅｓ　ｉｎ　５ｕ ｒｆａｃｅ　Ｃｏａｔｉｎｇｓ）”　（Ａ、パス［Ｐａ５ｓ］及びＭ、Ｊ、Ｆ、 ミーソン［Ｍｅａｓｏｎｌの“アマルガム化酸化物［Ａｍａｌｕｇａｍａｔｅｄ 　０ｘｉｄｅｓド中の）において技術上既知である。

又水中の第四アンモニウムシリケート溶液７分飲物も技術上既知である。これら は例えばエマリー（Ｅ＋＋＋ｍｅｒｙ）工業社から市販されている（Ｑｕｒａｍ Ｐｒｏｄｕｃｔ　Ｌｉｎｅデータ・シート、６月１９８０）。

本発明のショップ・プライマー組成物は一般に二成分系として製造され、この方 がより順応性があり経済的であるが、シリケート結合剤が縮合物の連鎖末端にシ ラノール基のないアルキルシリケート縮金物を基剤とする場合には、−成分系を 製造することも期待できる。

本発明は主として特殊な組成物及び顔料／充填剤混合物の特別に選択された、例 えば、適当なシリケート結合剤と酸比率で混合され、上記のような乾燥フィルム 特性を与える、ペースト状である顔料混合物の製造方法に基づいている。良好な 総合的性質、及び特に良好な防錆的性質を有する″と共に、本発明の混合物の組 成は亜鉛含量が低いことを特徴としている。本発明の組成物は二成分系塗料が製 造される特定なケースの具体化において、後に詳細に説明される。

第二の成分は溶剤混合物中に充填剤、顔料及び防錆剤を、増粘剤及び沈降防止剤 と共に含むペーストである。総ての成分は、特に溶剤を基剤としたシリケート結 合剤か使用されている時には、水分を含まない（最高水分含量０．１５重量％） ことか必要であり、好ましい。

理論によって拘束する訳ではないが、ベースト成分は夫々の機能によって異なる 種類に分類される。

亜鉛末、亜鉛微粉又は亜鉛フレークは防錆剤として使用され、その鉄鋼基材に対 する電気化学的（ｇａｉｖａｎｉｃ）作用のために有効である。

顔料又は充填剤は数種の種類から成る。導電性顔料／充填剤は組成物の不可欠な 部分である；それらは防錆的性質（亜鉛粒子と基材を電気的に連結することによ り）及びアーク溶接的性質の両方を改善する。導電的性質を有することが知られ ている顔料／充填剤の例は燐化二鉄、天然又は合成資源から誘導された雲母状酸 化鉄、鋼フレーク、ニッケルフレーク、ステンレス鋼７レーク、乾燥状又はアル ミニウムフレークペーストとしてのアルミニウム７レークを含み、雲母状酸化鉄 型が好適であり、本発明の最適な溶接性及び防錆的性質をもたらす。

本発明の組成物中に使用される顔料／充填剤は、鋼基材と相互作用して、例えば 該基材の成程度の抑制又は不ｍＪ！ｍ化を招くことができる一定量の物質を随時 含んでいてもよい。これは電気化学的に活性な顔料の消費を遅くするものと考え られる。かような性質を有する顔料／充填剤の例はクロム酸亜鉛又はクロム酸亜 鉛カリウムのようなりロム酸塩、二燐酸カルシウム、燐酸亜鉛、燐酸カリウム又 はポリ燐酸ナトリウムカリウム、ポリ燐酸アルミニウムのような燐酸塩、又はメ タ１ｉＩＩ酸亜鉛又はメタ硼酸バリウムのような硼酸塩、及び酸化亜鉛を含んで いる。

経済的な理由からか、又はプライマーに適当な及び／又は所望の色を付与するｌ こめに、又は被覆工程を改善するために（例えばフィルム形成、乾燥又は龜甲割 れ防止的性質に関して）等、多くの理由から組成物中に包含させることが容認さ れているが、不活性であると信じられる顔料又は充填剤は明らかに本発明に必須 ではない。多数の可能性のある不活性な顔料／充填剤の例として、アルミニウム シリケート、ＭｇＡｌシリケート、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、二酸化チタ ン、赤色酸化鉄、黄色酸化鉄、酸化クロム、二酸化マンガンが挙げられる。

増粘剤は本発明に必須ではない。何等かの増粘剤が使用されてもよい；好適な例 はポリビニルブチラール、メラミンホルムアルデヒド、アクリレート重合体、ニ トロセルロース又はとドロキシエチルセルロース重合体であり、後者が好適であ る。使用される時には、増粘剤は極めて少量、一般には第二成分に対して最高１ 重量％程度添加される。

沈降防止剤として、クレー型の物質、グリセリントリヒドロキシステアレート、 ポリエーテルワックス、ポリアミド型物質、又はそれらの混合物のような任意の 添加剤を使用してもよい。使用される量は使用される沈降防止剤に依存するが、 これが過剰であるとペーストに過剰なシクソトロビー的性質を付与するので、過 剰に使用してはならにことが業者には周知である。好適な沈降防止剤はクレー型 のものであり、一般に第二成分に対し０．２ないし４重量％、好適には０．５な いし１．５重量％の量で添加される。

第ご成分に対する溶剤としては、少なくとも一種は第一成分に適当な溶剤の一種 、及び随時一種又は数種の他の、極性の小さい溶剤から成る溶剤混合物が使用さ れる。こうした極性の小さい溶剤の例はトルエン及びキシレンを含んでいる。使 用される溶剤の量は第二成分の組成に関連して当業者により調節される。実際的 な理由としては、同成分において使用される溶剤の量は、所望の比率で混合した 時に、直ちに塗装できるン１ツブ・プライマー組成物が得られることが好適であ る；更に各成分がほぼ等しい重量で混合されるように、組成物が調整されている ことが好ましい。

第二の成分中の充填剤／顔料及び防錆剤の量は、第一の成分と混合した後に、使 用された任意の鉱物質の沈降防止剤を含む、充填剤、顔料及び防錆剤の総量の、 シリケート結合剤のＳｉｎ、含量に対する重量比が４：Ｉないし１６：Ｌ好適に はＩ７：２であるようでなければならない。

更に使用された任意の鉱物質の沈降防止剤を含む、充填剤及び顔料の総量に対す る防錆剤の総量の重量比は、１：６ないし１：１．好適には１：６ないし２：５ でなければならない。

更に導電性充填剤／顔料は、充填剤／顔料の総量の少なくとも２５重量％を占め なければならない。

上記の比率は亜鉛、充填剤、顔料及びＳｉｎ、の総量に対する亜鉛の重量比が４ ：３５ないし１６：３４、好適には８：３６ないし２０：６３であることに対応 する。

更に、上記範囲内において、亜鉛対亜鉛士充填剤＋顔料＋Ｓｉｎ、の重量比が２ ０：６３を超えない時に、溶接性が改善されることが認められた。。

第二成分を製造する方法は本発明に対し本質的なものである。溶接の際のスパッ タリングを最少とし、向上した防錆的性質を得るためには、亜鉛微粉、亜鉛粉末 又は亜鉛フレークは、導電性の顔料及び又は残余の充填剤及び／又は顔料と共に （それらの粒径によって）徹底的に摩砕しなければならない。スパッタリングの 減少は、乾燥塗料フィルム中に存在する亜鉛微粉、亜鉛粉末又は亜鉛フレークの 凝集が、徹底的な摩砕によって防止されるという事実によって得られる。亜鉛粒 子の凝集は、亜鉛の濃度以外に、溶接の際のスパッタリングの主な原因であると 考えられている。

改良された防錆的性質は、最良に分散した亜鉛粒子及び電動性顔料の間の、より 効果的な接触により得られる。亜鉛粒子、導電性顔料及び塗料が、塗装された鉄 基材の間の改良された電気的接触により、最終的に亜鉛粒子の電気化学的性質の 最良の活用がもたらされるであろう。

更に粗大な雲母状酸化鉄銘柄又は他の他の粗大な導電性顔料（約４５μｍ以上の 粉末度）が使用される時には、充分な粉末度のペーストを得るために徹底的な摩 砕が不可欠である。これは噴霧塗装の際の現実的な問題を避けるために必要であ る。粗大な硬い顔料を含む組成物を使用する場合には、噴霧装置のノズルの目詰 まり及び噴霧装置の過剰の摩耗が認められる。

摩砕方法の例はボール・ミル法、及びビーズ、パール又は砂を用いる水平又は垂 直式摩砕がある。実際的な理由のｔ；めに、好適な方法としてセラミックのボー ルを使用し、約２４時間の間ボール・ミルすることが採用される。高速溶解を使 用することも可能であるが、得られる粉末度は一般′に不充分である。沈降防止 剤は摩砕債短時間内に添加されることが好ましい。

本発明の他の具体化において、ショップ・プライマーは一成分塗料として製造さ れる。本発明による一成分ショップ・プライマーの接合剤は、末端シラノール基 を持たないテトラアルキルシリケートの高分子量線金物でなければならず、アル キル基は好適にはエチル又はプロピル基である。使用されるべき充填剤及び顔料 、及び防錆剤及び沈降防止剤は上記のようなものであり、接合剤に対して同一の 重量比にある。

−又は二成分ショップ・プライマーを用いて得られる溶接性は極めて類似してい る；防錆的性質の少しの増加が認められるが、二成分塗料の実際的な（主として 経済的な）利点を埋め合わせるのに充分なものではない。

ここで本発明は下記の実施例を参照することにより説明されるが、該実施例は本 発明を例示するためのものであり、本発明の範囲を限定することを意図するもの ではない。

実施例　１ ａ第一成分の製造 ステンレス鋼製の槽中に、室温で下記の成分を混合しながら導入する：イソプロ ピルアルコール６重量部（ｐｂｗ）４０重量％の５ｉ０１含量を有する予め加水 分解されたテトラエチルシリケート重合体１９．９重量部 水−２−メトキシプロパツール混合物（ｌ：４重量比）中の１．１重量％硫酸溶 液１５．１重量部。

混合物を２時間撹拌し、温度を徐々に最高３５℃まで上げｔ；。冷却後、更に５ ’７．２重量部のイソプロピルアルコール及び１．８重量部のトリメチルポレー トを混和した。第一成分を適当なプラスチックの缶に貯蔵しｔ；。

ｂ、第二成分の製造 乾燥した槽中に、下記の成分を指示した順序に添加し、均一となるまで撹拌した ： キシレン１９．５重量部、 ヒドロキシエチルセルロース０．３重量部、アルミニウムシリケート粉末１７． ０重量部黄色酸化鉄粉末７．２重量部 亜鉛微粉１７．８重量部 雲母状酸化鉄粉２２．２重量部 ホワイトスピリット申に６５重量％のアルミニウムフレークを含むアルミニウム ペースト４．０重量部 ２−メトキシプロパツール１．６重量部、及びインプロピルアルコール４．９１ 量部。

粉末度の測定値が０．０４ないし０−０４５ｍｍとなるまで、セラミックボール を使用して、均一な混合物を２４時間ボール・ミルした。ボール・ミルを４．７ 重量部の２−メトキシプロパツール及びイソプロピルアルコールで洗浄し、第二 成分を金属缶中に貯蔵する前に０．８重量部のベントナイトを添加した。

Ｃ，ショップ・プライマーの製造及び塗布二種の成分をｌ：ｌの重量比で混合し た。乾燥後の層の厚さがＯ１Ｏ２５關となるように、空気噴霧機を用いてショッ プ・プライマーを塗布した。

ｄ、ショップ・プライマ一層上で溶接した時に得られる多孔性の評価下記に上げ た項目以外は明細項目ＤＶＳ−０５０１（ドイツ溶接工業連合会［Ｄｅｕｔｓｃ ｈｅ　Ｖｅｒｂａｎｄ　ｆｔ１ｒ　Ｓｃｈｗｅｉｓｓｔｅｃｈｎｉｅｋ］、私書 箱２７２６、＾ａｃｈｅｎｅｒｓｔｒａｓｓａ　１７２、Ｄ−４０００Ｄｔｉｓ ｓｅｌｄｏｒｆ）に従ッテ行ツタ。

金属溶接は８０％のアルゴン及び２０％の二酸化炭素を含む混合ガス下で、電極 の自動供給方式を使用して行われた。使用した電極は電極を充填した直径１．２ 市の、コア・ウェルド（ＣＯＲＥ　ＷＥＬＤ）　７０　Ｎ　Ｉ金属であった。溶 接条件は下記の通りであったニー溶接速度：３０ｃｍ／分 一ガス流量：１５１２／分 一連続電流：３０Ｖ、２００Ａ −溶接継目厚さ：４關 溶接後、外部多孔性を目視により検査した。次いで溶接部を約２００℃の温度と しながら、内部多孔性を検査するために破壊した。比較の目的で、同様にアルキ ルシリケートを基剤としているが、乾燥皮膜中に約７０重量％もの多量の亜鉛を 含む市販のシ茸ツブ・プライマーを用いて同じ評価試験を行った。これらの市販 のプライマーはＡ及びＢと呼称される。

長さ１０ｃｍの溶接継目に亙って外部多孔性の目視検査によれば、本発明のプラ イマーは４個の孔を示し、プライマーＡの場合は４個の孔、及びプライマーＢの 場合は６個の孔を示した。

内部の多孔性の測定の結果は下記のようであった：本発明　：２４孔／ＩＯｃ！ ｌ；全断面積＋５．６＋ｌ１ｍ”プライ゛マーＡ：５５孔／１０ｃｍ；全断面積 ＋１３．１１１ｍ”ブ５４？−Ｂ：４７孔／１０ｃｍ；全断面積：ｌＯ，８１１ ＋Ｉ＋”。

実施例　２ ａ）第一成分の製造：実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例１に記載された第二組成物と同じであったが、不活性 充填剤は既に充分細かい粒径を有していたので、ポール・ミル処理には含めなか った。この結果、溶接性及び防錆的性質に目立った影響を及ぼすことなく、より 効率的且つ経済的な製造方法が得られた。

乾燥した槽中に、下記の成分を指示した順序に添加し、均一となるまで撹拌した ： キシレン１９．５重量部、 ヒドロキシエチルセルロース０　、３　を量ｇ、雲母状酸化鉄粉（粗大銘柄）２ ２．２重量部亜鉛微粉１７．８重量部 ホワイトスピリット中に６５重量％のアルミニウム７レークを含むアルミニウム ペースト４．０重量部。

粉末度の測定値が０．０４ないし０．０４５ｍ＋ｉとなるまで、セラミックポー ルを使用して、均一な混合物を２４時間ポール・ミルした。ポール・ミルを４． ７重量部の２−メトキシプロパツール及びイソプロピルアルコールで洗浄した。

ポール・ミル処理を必要としない原料をベントナイトと一緒に添加し、高速溶解 機中で一定の粉末度まで分散した。

アルミニウムシリケート粉末１７．０重量部黄色酸化鉄７．２重量部 ベントナイト０．８重量部 ２−メトキシプロパツール１．６重量部イソプロピルアルコール４．９重量部。

Ｃ）ンヨップ・プライマーの製造及び塗布実施例１の６項を参照のこと。

実施例　３ ａ）第一成分の製造：実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例２に記載された第二組成物と同じであったが、不活性 充填剤（アルミニウムシリケート粉末）は活性充填剤の酸化亜鉛により置換され た。この置換の結果、溶接性に目立った影響を与えることなく、実施例１及び２ を顧慮して改善された防錆的性質が得られた。

乾燥した槽中に、下記の成分を指示した順序に添加し、均一となるまで撹拌した ： キシレン１９，５重量部、 ヒドロキシエチルセルロース０．３１１１部、亜鉛微粉１７．８重量部 雲母状酸化鉄粉２２．２重量部 アルミニウムシリケート粉末１７．０重量部ホワイトスピリット中に６５重量％ のアルミニウム７レークを含むアルミニウムペースト４．０重量部 イソプロピルアルコール３．０重量部。

粉末度の測定値が０．０４ないし０．０４５ｍｍとなるまで、セラミックボール ゛を使用して、均一な混合物を２４時間ポール・ミルした。ポール・ミルを４． ７重量部の２−メトキシプロパツール及びイソプロピルアルコールで洗浄した。

ポール・ミル処理をする必要のない新物質をベントナイトと共に添加し、高速溶 解機中で一定の粉末度まで分散した。

酸化亜鉛（鉛を含まない銘柄）１４．０重量部アルミニウムシリケート粉末３． ０重量部黄色酸化鉄粉７．２重量部 ベントナイト０．８重量部 ２−メトキシプロパツール１．６重量部イソプロピルアルコール４４９重量部。

Ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布実施例１を参照のこと。

実施例　４ ａ）第一成分の製造 実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例２に記載された第二組成物と同じであったが、６．１ 重量部の不活性アルミニウムシリケート粉末は、バックマン・ラボラトリ−（Ｂ ｕｃｋｍａｎ　Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ）　Ｓ、Ａ、により供給されツクトロ ール（Ｂｕｔｒｏｌ）　ｌ’　Ｉ　Ｍ　ｌとして市販されているメタ硼酸バリウ ムにより置換された。この置換の結果溶接に僅かな悪影響をも及ぼすことなく、 実施例１及び２を顧慮して改善された防錆的性質が得られた。

Ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布実施例１を参照のこと。

実施例　５ ａ）第一成分の製造：実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例２に記載された第二組成物と同じであった。

１５．７重量部の不活性アルミニウムシリケート粉末を、帝国化工（Ｔｅｉｋｏ ｋｕ　Ｋａｋｏ）株式会社により供給されるに〜ホワイト（Ｋ−ｗｈｉｔｅ）８ ４として市販されているアルミニウムポリ燐酸塩により置換した。この置換の結 果、実施例１及び２を顧慮して僅かに改善された防錆的性質が得られたが、溶接 には目立った影響を及ぼさなかった。

Ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布実施例Ｉを参照のこと。

実施例　６ ａ）第一成分の製造 実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例２に記載された第二組成物と同じであったが、亜鉛微 粉の代わりにニックハルト（Ｅｃｋｈａｒｔ）社により供給される亜鉛粉末ＥＣ ＫＡ　ＮＰ　３１１２９／Ｇとして市販されている亜鉛フレークを使用した。こ の置換の結果、実施例１及び２を顧慮して僅かに改善された防錆的性質が得られ たが、溶接には目立った影響を及ぼさなかっに。

Ｃ）ンヨップ・プライマーの製造及び塗布実施例１を参照のこと。

実施例　７ ａ）第二成分の製造 実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例２に記載された第二組成物と同じであった：しかし天 然資源から誘導された粗大な雲母状酸化鉄粉末の代わりにＭＰＬＣラボラトリ− （Ｌａｂｏｌａｔｏｒｉｅｓ）社によりラミノックス（Ｌａｍｉｎｏｘ）　Ｆと して市販されている微粉銘柄（平均粉末度＜０．０３０ｍｍ）の合成雲母状酸化 鉄粉末を使用した。

微粉銘柄であるｔ；めに、雲母状酸化鉄を亜鉛粒子と共にボール・ミル処理する 必要は全くなく、不活性又は活性充填剤及び顔料を一緒にボール・ミル処理した 後に添加した。

Ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布実施例１を参照のこと。

実施例　８ ａ）第一成分の製造 実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 本組成物においては、亜鉛の量を増やした。更に活性充填剤酸化亜鉛を不活性の アルミニウムシリケート粉末の代わりに使用した。組成物は乾燥皮膜の厚さを薄 くした状態で長期間の防錆的性質を持つように配合された。

乾燥した槽中に、下記の成分を指示した順序に添加し、均一となるまで混合した ： キシレン１９．５重量部、 ヒ゛ドａキシエチルセルロース０　、３　重量部、亜鉛微粉３２．７重量部 雲母状酸化鉄粉２０゜５重量部 ホワイトスピリット中に６５重量％のアルミニウムフレークを含むアルミニウム ペースト４．０！量部 イソプロピルアルコール２　、３　重１１部。

粉末度の測定値が０．０４ないし０．０４５ｍ＋ｘとなるまで、セラミックボー ルを使用して、均一な混合物を２４時間ポール・ミルした。ボール・ミルを４． ４重量部の２−メトキシプロパツール及びイソプロピルアルコールで洗浄した。

ポール・ミル処理をする必要のない原料をベントナイトと共に添加し、高速溶解 機中で一定の粉末度まで分散した：酸化亜鉛（鉛を含まない銘柄）６．７重量部 賞色酸化鉄粉７．２重量部 ベントナイト０．８重量部 ２−メトキシプロパノール１．６重量部。

Ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布実施例１を参照のこと。

実施例　９（比較例） ａ）第一成分の製造 実施例１を参照 ｂ）第二成分の製造 使用された組成物は実施例２に記載された第二組成物と同じであった：しかし亜 鉛微粉をポール・ミル処理せず、不活性充填剤及び顔料と共に一緒に添加した。

本実施例は改善された溶接性及び防錆的性質を得るｔ；めにば亜鉛微粉、亜鉛粉 末又は亜鉛フレークを、充分な粉末度まで摩砕することが必須であることを示す 例証を意図するものである。

Ｃ）ショップ・プライマーの製造及び塗布実施例１を参照のこと。

実施例　ｌＯ 乾燥した槽中に、下記の成分を指示した順序に添加し、均一となるまで混合した ： キシレン９．０５重量部、 ポリビニルブチラール１．１５重量部 石英粉末６．９重量部 黄色酸化鉄粉末３．７重量部 亜鉛微粉８．５５重量部 二鉄燐化物１４．４５重量部 キシレン０．８重量部、及び イソプロピルアルコール５．２１量部。

セラミック・ポールを用いて、均一な混合物を２４時間ボール・ミルした。得ら れる混合物の粉末度の測定値は約０．０４ないし０．０４５ｍｍであった。

槽に移送した後、ミルを３３．３重量部のトルエンで洗浄し、これも該槽に移送 した。

次いで下記の成分を添加し、均一となるまで混合した二ベントナイト０．５重量 部 ３５重量％のＳｉＯ２を含む縮合連鎖末端に、末端シラノール基を含まないシリ ケート結合剤１５．７重量部 トリ二°タノールアミン０．７重量部。

得られる一成分プライマー組成物を何時でも塗布できるように（粘度の調節を除 いて）、金属缶に貯蔵した。プライマーを実施例１％　ｃ項のように、ショット ブラスティングされた鋼板上に塗布した。

実施例１−１０のミグ／マグ溶接結果の評価実験方法 各実験においてＴ継手を形成するように二枚の板を組み立て、両面を溶接し、前 （第一）面及び後（第二）面と名付けた。ミグ／マグ溶接実験は２Ｆ−位置及び ３Ｆ−位置の二つの位置について行われた。水平な２Ｆ−位置の溶接は完全に自 動的に行われた。′トラッカー（ｔｒａｃｋｅｒ）“とじて知られている装置に よってＴ−継手側に沿って溶接トーチを輸送した。

垂直な３Ｆ−位置の溶接は下方に向けて、手動的に（半自動ミグ／マグ溶接）行 われた。

一般的資料 ミグ溶接装置：ＥＳＡＢ　ＬＡＨ５００線材装置（ｗｉｒｅｕｎｉｔ）：ＥＳＢ Ａ　Ａ　１０　ＭＥＣ４４被覆ガス＝８０％アルゴン、２０％ＣＯ。

（ＡＧＡガス−オランダによって供給された商品名アガミックス［ＡＧＡｍｉｘ ］　２０　） 流量：１５Ｑ／分 溶接板ニジヨツトブラスティングされた鋼板寸法　４００Ｘ１２０ＸＩＯｍｍ ２Ｆ−位置（第１表参照） 溶接速度：４０　６０ｃ肩／分 溶接電流：　２８０−３２０Ａ 溶接電圧＝３２ｖ 線材形式：中実線材（ｓｏｌｉｄ　ｗｉｒｅ）、５Ｇ２（ＤＩＮ　８５５５）直 径　１２ｍｒｍ ３Ｆ−位置−下向き（第２表参照） 溶接速度：３０６０Ｃ＋＋＋／分 溶接電流：　２００−２２ＯＡ 溶接電圧：２．７Ｖ 線材形式：中実線材（ｓｏｌｉｄ　ｗｉｒｅ）、５Ｇ２（ＤＩＮ　８５５５）直 径　１　、０　ＩＩＩｍ 第１表：２Ｆ溶接位置に対するミグ／マグ溶接の結果実施例アーク　スパッタ　 目視的多孔性　内部埋没多孔性番号　安定性　リングの　前端　後端　前　端　 後　端量（１）　（２）　（２） １　良好　２　無し　無し　無し　く５％２　良好　２　無し　無し　無し　〈 ５％３　良好　２　無し　無し　無し　く５％４　適度　５　無し　３孔１０− １５％　１５−２０％５　良好　２　無し　無し　無し　く５％６　良好　２　 無し　無し　無し　５−１０％７　良好　２　無し　無し　無し　く５％８　適 度　３　無し　無し　無し　く５％９　不安定　５　無し　無し　無し　５−２ ０％１０　良好　２　無し　無し　無し　く５％（１）尺度０−１０ ０は同一の条件下でショットブラスティングされた鋼をミグ／マグ溶接する時に 見られるような量のスパッタリングを意味する１０は過度のスパッタリングのた めに溶接が不可能なことを意味する （２）パーセントは孔径面積／全体の溶接面積Ｘ１００の比率である第２表：３ Ｆ下向き溶接位置に対するミグ／マグ溶接の結果実施例°アーク　スバ・ツタ　 目視的多孔性　内部埋没多孔性番号　安定性　リングの　前端　後端　前　端　 後　端量（１）　（２）　（２） ｌ　良好　２　無し　無し　無し　く５％２　良好　２　無し　無し　無し　〈 ５％３　良好　２　無し　無し　無し　く５％４　適度　５　無し　２孔ｔｏ− １５％　１５−２０％５　良好　２　無し　無し　無し　く５％６　良好　２　 無し　無し　無し　〈５％７　良好　２　無し　無し　無し　く５％８　適度　 ３　無し　無し　無し　５−１０％９　不安定　７　ｌ孔　５孔　〈５％　１５ −２０％ＩＯ良好　２　無し　無し　無し　〈５％（１）及び（２）は第１表を 参照のこと。

ＡＳＴＭＤＩＩ０４明細項目による戸外耐候性試験。

試験板（１５０Ｘ１５０ＸＩＯｍｍ）を（ＬＯ４５ｍｍの平均粗さまテンａ　ｙ ドプラスティングした。前記実施例の１．０項による厚さの乾燥皮膜に塗装した 。ＡＳＴＭＤ１１０４に従って、オランダ（Ｎｅｔｈｅｒｌａｎｄｓ）、ウイソ ルン（Ｌｌｉｔｈｏｏｒｎ）の地点で、南向きに４５″の角度で被覆した板を暴 露しｔ；。２ケ月暴露した後、ＡＳＴＭＤ６１０に記載された金属錆び検量法に 従って腐食を定量した（第３表参照）。

第３表：ＡＳＴＭ　Ｄ　１１０４明細項目による戸外！露の結果実施例番号　金 属錆びの等級（ＡＳＴＭ　Ｄ　６１０）国際調査報告 Ｓ＾　２１２３８

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. １． （ｉ）その少なくとも２５重量％が導電的性質を有する充填剤及び顔料；（ｉｉ ）充填剤及び顔料の合計量に対し１：６ないし１：１の間の重量比の亜鉛末又は 亜鉛微粉；該亜鉛、充填剤及び顔料は充分な粉末度まで摩砕されていること； （ｉｉｉ）一種又は多種の沈降防止剤；（ｉｖ）随時、一種又は多種の増粘剤； （ｖ）シリケート型の結合剤であって、該結合剤のＳｉＯ２含量の亜鉛、充填剤 及び顔料の合計量に対する重量比が１：４ないし１：１６であること；及び （ｖｉ）一種又は多種の溶剤； から構成されるショップ・プライマー組成物。
2. ２．シリケート型の結合剤が溶剤の一部に溶解され、別個に貯蔵される請求の範 囲１項に記載のショップ・プライマー。
3. ３．シリケート型の結合剤が縮合連鎖末端にシラノール基を持たないアルキルシ リケート型のものである請求の範囲１又は２項に記載のショップ・プライマー。
4. ４．シリケート型の結合剤がアルカリシリケート型、及び第四アンモニウムシリ ケート型から成る部類から選択される請求の範囲２項に記載のショップ・プライ マー。
5. ５．シリケート型の結合剤が縮合連鎖末端にシラノール基を有するアルキルシリ ケート型のものである請求の範囲２項に記載のショップ・プライマー。
6. ６．充填剤及び顔料に対する亜鉛の重量比が１／６ないし２：５である請求の範 囲１ないし５項の任意の項に記載のショップ・プライマー。
7. ７．結合剤のＳｉＯ２に対する亜鉛、充填剤及び顔料の重量比が約８：１である 請求の範囲１ないし６項の任意の項に記載のショップ・プライマー。
8. ８．亜鉛、充填剤、顔料及び接合剤のＳｉＯ２の総量に対する亜鉛の重量比が２ ０：６３を超えない請求の範囲１ないし７項の任意の項に記載のショップ・プラ イマー。