JPH0448554B2 - - Google Patents
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- JPH0448554B2 JPH0448554B2 JP61128176A JP12817686A JPH0448554B2 JP H0448554 B2 JPH0448554 B2 JP H0448554B2 JP 61128176 A JP61128176 A JP 61128176A JP 12817686 A JP12817686 A JP 12817686A JP H0448554 B2 JPH0448554 B2 JP H0448554B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
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- B23K35/0238—Sheets, foils layered
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、耐高温座屈性にすぐれ、非腐食性フ
ラツクスブレージングおよびキヤリアーガスブレ
ージングに適したフイン用アルミニウム薄板の製
造方法に関するものである。 （従来の技術） 従来、自動車クーラー用コンデンサー、エバポ
レーターなどのアルミニウム合金からなる熱交換
器は、押出多穴チユーブとコルゲートフインから
構成されている。 一般にこのような押出多穴チユーブには
JISA1050〔99.5wt％以上のAl（以下wt％を単に％
と略記する）〕やA3003（Al−0.15％Cu−1.1％
Mn）合金が用いられ、コルゲートフインは
A3003あるいはA3203（Al−1.1％Mn）を芯材と
し、これの両面にAl−Si系合金、例えばA4343
（Al−7.5％Si系）やA4004（Al−10％ Si−
1.5Mg）がクラツドされた、いわゆるブレージン
グシートが用いられている。 そして、これらのブレージングシートを用いる
熱交換器の製造は、一般に、押出多穴チユーブと
ブレージングシートを590〜620℃に数分加熱して
接合する方法いわゆるブレージング法により行わ
れる。 ところでブレージング法の中で非腐食性フラツ
クスブレージング法あるいはキヤリヤーガスブレ
ージング法に用いるブレージングシートの場合、
コルゲートフインの芯材（あるいは皮材にも）に
A3003合金にZnを添加し、犠牲陽極フインの効果
を与え押出しチユーブ材を防食する必要がある。
しかしZnを添加すると犠牲陽極効果は向上する
ものの対高温座屈性が低下する。 また、キヤリヤーガスブレージング法では、皮
材の拡散が大きいと芯材中のZnが蒸発し、フイ
ンの残留Zn量が少なくなり犠牲陽極効果が十分
期待できなくなることがある。 一方、このようなブレージング法によるアルミ
ニウム合金製熱交換器製造用フイン材の製造方法
として、Mn、Mg、Zr等を所定量含有するアル
ミニウム合金の芯材に皮材をクラツドしたフイン
材の製造方法が最近提案されている（特開昭60−
215729号公報）。 （発明が解決しようとする問題点） 上記特開昭60−215729号公報に開示の方法は耐
座屈性の向上はZrを含有させることと、焼鈍１
回を所定冷間圧延の中間処理として行うというこ
となどで行つている。しかしブレージングシート
の耐高温座屈性は、フイン材の薄肉化が進むにつ
れて近年さら籍要求水準が厳しくなつてきてお
り、このような方法ではその要求を満足できな
い。 また非腐食性フラツクスブレージング法あるい
はキヤリヤーガスブレージング法においては、前
記のように芯材にZnを添加した従来のブレージ
ングシートは耐高温座屈性が低く、フイン材の薄
肉化の要求を満足できなかつた。 したがつて本発明の目的は、薄肉化しても耐高
温座屈性が高く、押出多穴チユーブに対してすぐ
れた犠牲陽極効果を示すブレージング用アルミニ
ウム薄板の製造方法を提供することである。 さらに本発明の目的は、特に、非腐食性フラツ
クスブレージング法およびキヤリヤーガスブレー
ジング法に対して好適なブレージング用アルミニ
ウム薄板の製造方法を提供することである。 （問題点を解決するための手段） 本発明者らは上記問題点を解決するため種々検
討を重ねた結果、Mn、Znを所定量含有しFe、Si
の量を規制したアルミニウム合金を芯材とし、
Al−Si系あるいはAl−Si−Mg系ろう材を皮材と
して被覆した合せ材を加工する場合、熱間圧延終
了後は、直ちに、あるいは冷間圧延をおこなつた
後に焼鈍をおこなうが、耐高温座屈性を向上させ
るためには、少なくとも３回の中間焼鈍が必要で
あること、さらに、それらの中間焼鈍のうち最終
２回の中間焼鈍間の冷間圧延率及び最後の中間焼
鈍後の最終の冷間圧延率も重要であることを発見
し、詳細な検討を行つた。その結果、冷間圧延、
焼鈍工程に関して圧延率をある条件で制御するこ
とが必要なことを見い出した。本発明はこの知見
に基づきなされるに至つたものである。 すなわち本発明はMn0.6〜2.0％、Fe0.3％以
下、Si0.6％以下、Zn0.5〜2.0％、残部Al（以上、
wt％）からなるアルミニウム合金を芯材とし、
Al−Si系あるいはAl−Si−Mg系ろう材を皮材と
した合せ材を熱間圧延及び冷間圧延加工するに当
り、 (イ) 加熱処理あるいは均質化処理を施した合せ材
に、 (ロ) 熱間圧延以降の工程で少なくとも３回の中間
焼鈍を行い、 (ハ) 最後から２番目の中間焼鈍から最終の中間焼
鈍までの冷間圧延率R1（％）と最終の中間焼鈍
から最終板厚までの冷間圧延率R2（％）が 10≦R1≦90、10≦R2≦60、 30≦R1＋R2及びR1−R2≦60の関係を満足す
るよう冷間圧延を行う、 ことを特徴とするブレージング用アルミニウム薄
板の製造方法を提供するものである。 次に本発明のフイン材の芯材に用いられるアル
ミニウム合金組成における各成分の作用を説明す
る。 Mnは合金の強度を向上させるとともに、Al−
Mn−FeあるいはAl−Mn−Si系の微細な析出物
を生じ、再結晶粒を粗大化させ、ブレージング時
の高温加熱の際の耐高温座屈性を向上させる働き
を持つ。その量が0.6％未満では、その効果が小
さく、2.0％を越えて添加した場合は巨大晶出物
が生じやすく、フイン材としての成形性が悪くな
る。 Feは、Al、Mnとの共存によつてAl−Mn−Fe
系の析出物を生じ、再結晶粒を粗大化させブレー
ジング時の高温加熱の際の耐高温座屈性を向上さ
せるが、0.3％を超えると晶出物の量が増え、再
結晶の核サイトとして働くため、再結晶粒が微細
化し、逆に耐高温座屈性を悪化させる。 Siは、Al−Mn−Si系の微細な析出物を生じ、
再結晶粒を粗大化させ、ブレージング時の高温加
熱の際の耐高温座屈性を向上させる働きを持つ
が、0.05％未満ではその効果が小さく0.6％を越
えると逆に晶出物の効果で再結晶粒が微細化し、
耐高温座屈性を悪化させる。Znはフイン材の電
位を卑にし、犠牲陽極効果でチユーブ等の作動流
体通路の孔食を防ぐ働きがあるが、0.5％未満で
はその効果が小さく、2.0％を越えると自己腐食
が高くなるとともに、ろう付性が低下する。 本発明においては、合せ材に均質化処理を施
す。この均質化処理は上記の組成を持つた芯材を
均質化処理した後にAl−Si系、Al−Si−Mg系の
皮材をクラツドするか、あるいは皮材をクラツド
した後に均質化処理しておこなわれる。均質化処
理の温度が580℃を越えるとブレージング時の再
結晶粒度が微細化し、耐高温座屈性が悪化するた
め、上限を580℃に定める。なお、皮材をクラツ
ドした後均質化処理をおこなう場合は、皮材の融
点（Al−Si系では577℃、Al−Si−Mg系では555
℃）以下の温度でなければならない。また、本発
明においては均質化処理をすることなく、芯材に
皮材をクラツドしただけでも充分要求特性を満足
することができる。 次に、皮材の融点以下の温度に加熱し、熱間圧
延をおこなうが、この条件については特に規定す
る必要はない。また、皮材をクラツドした後に均
質化処理をおこなう場合は、この均質化処理後、
直ちに熱間圧延をおこなつてもよい。 熱延終了後は、直ちに、あるいは冷間圧延をお
こなつた後に中間焼鈍を行うが、耐高温座屈性を
向上させるためには、少なくとも３回の中間焼鈍
が必要である。 さらに、それらの中間焼鈍のうち最終２回の中
間焼鈍間の冷間圧延率及び最後の中間焼鈍後の最
終の冷間圧延率も重要であり、以下の条件で冷間
圧延、焼鈍を行う。R1を最終から２番目の焼鈍
から最終焼鈍まで冷間圧延率（％）とし、R2を
最終焼鈍から最終板厚までの冷間圧延率（％）と
したとき、10≦R1≦90かつ10≦R2≦60かつ30≦
R1＋R2かつR1−R2≦60の条件を満たす板厚で中
間焼鈍をおこなう工程である。 中間焼鈍の温度、時間等は特に制限はないが通
常300〜400℃で0.5〜６時間である。 一般に、アルミニウム合金フイン材の高温座屈
の原因としては、溶融した皮材が芯材の粒界ある
いは、サブバウンダリーを経路として拡散するこ
とが考えられ、したがつて、拡散を防ぐためには
ブレージングの高温加熱の際、すみやかに再結晶
し（サブバウンダリーを消す）、しかも、再結晶
粒が粗大である（粒界の面積を小にする）ことが
必要である。 本発明者らの研究によればブレージングの高温
加熱時に、再結晶が遅れる最大の原因は、加熱昇
温時に、Mn、Si等の固溶元素が析出し、再結晶
と競合することであり、それを防ぐためには、熱
間圧延終了後に冷間圧延、中間焼鈍をくり返し、
析出物をあらかじめ十分マトリクス中に析出させ
ることによつて固溶Mn、Si量を減らすことが有
効であることが判明した。高温加熱以前に存在す
るこれらの微細析出物は、再結晶をやや遅らせる
が通常は、問題となることはなく、むしろ、粒度
を粗大化する働きがあり、耐高温座屈性を向上さ
せる。このような効果を得るには、中間焼鈍は少
なくとも３回の中間焼鈍が望ましい。 さらに最後から２番目の中間焼鈍から最終中間
焼鈍までの冷間圧延率R1が10％未満では、最終
焼鈍時の析出が不十分になるとともに、再結晶が
生じず、ブレージングの高温加熱の際にサブバウ
ンダリーが残りやすくなる。また、90％を越える
と最終焼鈍時の再結晶が極めて早く、析出物のサ
イズも極めて微細化するため、ブレージング時の
サブバウンダリーの消減を妨害し、耐高温座屈性
を悪化させる。 また、最終冷間圧延率R2が10％未満では加工
度が小さく、ブレージング時の再結晶が遅れ、サ
ブバウンダリーが残存し、耐高温座屈性が悪化す
る。逆に、R2が60％を越えると再結晶粒度が微
細化し、耐高温座屈性が悪化するとともに、フイ
ン材としての成形性が悪化する。 そこで、10≦R1≦90、10≦R2≦60の条件が必
要となる。さらに、10≦R2≦20の領域において
は、10≦R1≦90でも耐高温座屈性が悪化する場
合があり、 30≦R1＋R2、R1−R2≦60の条件も、加える必
要がある。 本発明において用いられる皮材としてのAl−
Si系あるいはAl−Si−Mg系ろう材の具体例とし
てはA4343（Al−7.5％Si）とこれにZnを１％程度
加えたもの及びA4004（Al−10％Si−1.5％Mg）
がある。 本発明により得られるフイン材の最終板厚は通
常0.10〜0.20mmである。 （実施例） 次に本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明
する。 実施例 下記第１表に示すＡ〜Ｅの組成を持つ鋳塊
（304mmt×700mmw×1600mml）を均質化処理した後、
面削し（一部は均質化処理させずに面削のみ）、
A4343相当のAl−7.5％Siの皮材をクラツド率片
面12％で両面にクラツドした。その後、第２表に
示すように再加熱、熱間圧延、冷延、焼鈍をおこ
ない0.12mmのフイン用ブレージングシートを作製
した。詳細な加工方法を第２表に示す。
ラツクスブレージングおよびキヤリアーガスブレ
ージングに適したフイン用アルミニウム薄板の製
造方法に関するものである。 （従来の技術） 従来、自動車クーラー用コンデンサー、エバポ
レーターなどのアルミニウム合金からなる熱交換
器は、押出多穴チユーブとコルゲートフインから
構成されている。 一般にこのような押出多穴チユーブには
JISA1050〔99.5wt％以上のAl（以下wt％を単に％
と略記する）〕やA3003（Al−0.15％Cu−1.1％
Mn）合金が用いられ、コルゲートフインは
A3003あるいはA3203（Al−1.1％Mn）を芯材と
し、これの両面にAl−Si系合金、例えばA4343
（Al−7.5％Si系）やA4004（Al−10％ Si−
1.5Mg）がクラツドされた、いわゆるブレージン
グシートが用いられている。 そして、これらのブレージングシートを用いる
熱交換器の製造は、一般に、押出多穴チユーブと
ブレージングシートを590〜620℃に数分加熱して
接合する方法いわゆるブレージング法により行わ
れる。 ところでブレージング法の中で非腐食性フラツ
クスブレージング法あるいはキヤリヤーガスブレ
ージング法に用いるブレージングシートの場合、
コルゲートフインの芯材（あるいは皮材にも）に
A3003合金にZnを添加し、犠牲陽極フインの効果
を与え押出しチユーブ材を防食する必要がある。
しかしZnを添加すると犠牲陽極効果は向上する
ものの対高温座屈性が低下する。 また、キヤリヤーガスブレージング法では、皮
材の拡散が大きいと芯材中のZnが蒸発し、フイ
ンの残留Zn量が少なくなり犠牲陽極効果が十分
期待できなくなることがある。 一方、このようなブレージング法によるアルミ
ニウム合金製熱交換器製造用フイン材の製造方法
として、Mn、Mg、Zr等を所定量含有するアル
ミニウム合金の芯材に皮材をクラツドしたフイン
材の製造方法が最近提案されている（特開昭60−
215729号公報）。 （発明が解決しようとする問題点） 上記特開昭60−215729号公報に開示の方法は耐
座屈性の向上はZrを含有させることと、焼鈍１
回を所定冷間圧延の中間処理として行うというこ
となどで行つている。しかしブレージングシート
の耐高温座屈性は、フイン材の薄肉化が進むにつ
れて近年さら籍要求水準が厳しくなつてきてお
り、このような方法ではその要求を満足できな
い。 また非腐食性フラツクスブレージング法あるい
はキヤリヤーガスブレージング法においては、前
記のように芯材にZnを添加した従来のブレージ
ングシートは耐高温座屈性が低く、フイン材の薄
肉化の要求を満足できなかつた。 したがつて本発明の目的は、薄肉化しても耐高
温座屈性が高く、押出多穴チユーブに対してすぐ
れた犠牲陽極効果を示すブレージング用アルミニ
ウム薄板の製造方法を提供することである。 さらに本発明の目的は、特に、非腐食性フラツ
クスブレージング法およびキヤリヤーガスブレー
ジング法に対して好適なブレージング用アルミニ
ウム薄板の製造方法を提供することである。 （問題点を解決するための手段） 本発明者らは上記問題点を解決するため種々検
討を重ねた結果、Mn、Znを所定量含有しFe、Si
の量を規制したアルミニウム合金を芯材とし、
Al−Si系あるいはAl−Si−Mg系ろう材を皮材と
して被覆した合せ材を加工する場合、熱間圧延終
了後は、直ちに、あるいは冷間圧延をおこなつた
後に焼鈍をおこなうが、耐高温座屈性を向上させ
るためには、少なくとも３回の中間焼鈍が必要で
あること、さらに、それらの中間焼鈍のうち最終
２回の中間焼鈍間の冷間圧延率及び最後の中間焼
鈍後の最終の冷間圧延率も重要であることを発見
し、詳細な検討を行つた。その結果、冷間圧延、
焼鈍工程に関して圧延率をある条件で制御するこ
とが必要なことを見い出した。本発明はこの知見
に基づきなされるに至つたものである。 すなわち本発明はMn0.6〜2.0％、Fe0.3％以
下、Si0.6％以下、Zn0.5〜2.0％、残部Al（以上、
wt％）からなるアルミニウム合金を芯材とし、
Al−Si系あるいはAl−Si−Mg系ろう材を皮材と
した合せ材を熱間圧延及び冷間圧延加工するに当
り、 (イ) 加熱処理あるいは均質化処理を施した合せ材
に、 (ロ) 熱間圧延以降の工程で少なくとも３回の中間
焼鈍を行い、 (ハ) 最後から２番目の中間焼鈍から最終の中間焼
鈍までの冷間圧延率R1（％）と最終の中間焼鈍
から最終板厚までの冷間圧延率R2（％）が 10≦R1≦90、10≦R2≦60、 30≦R1＋R2及びR1−R2≦60の関係を満足す
るよう冷間圧延を行う、 ことを特徴とするブレージング用アルミニウム薄
板の製造方法を提供するものである。 次に本発明のフイン材の芯材に用いられるアル
ミニウム合金組成における各成分の作用を説明す
る。 Mnは合金の強度を向上させるとともに、Al−
Mn−FeあるいはAl−Mn−Si系の微細な析出物
を生じ、再結晶粒を粗大化させ、ブレージング時
の高温加熱の際の耐高温座屈性を向上させる働き
を持つ。その量が0.6％未満では、その効果が小
さく、2.0％を越えて添加した場合は巨大晶出物
が生じやすく、フイン材としての成形性が悪くな
る。 Feは、Al、Mnとの共存によつてAl−Mn−Fe
系の析出物を生じ、再結晶粒を粗大化させブレー
ジング時の高温加熱の際の耐高温座屈性を向上さ
せるが、0.3％を超えると晶出物の量が増え、再
結晶の核サイトとして働くため、再結晶粒が微細
化し、逆に耐高温座屈性を悪化させる。 Siは、Al−Mn−Si系の微細な析出物を生じ、
再結晶粒を粗大化させ、ブレージング時の高温加
熱の際の耐高温座屈性を向上させる働きを持つ
が、0.05％未満ではその効果が小さく0.6％を越
えると逆に晶出物の効果で再結晶粒が微細化し、
耐高温座屈性を悪化させる。Znはフイン材の電
位を卑にし、犠牲陽極効果でチユーブ等の作動流
体通路の孔食を防ぐ働きがあるが、0.5％未満で
はその効果が小さく、2.0％を越えると自己腐食
が高くなるとともに、ろう付性が低下する。 本発明においては、合せ材に均質化処理を施
す。この均質化処理は上記の組成を持つた芯材を
均質化処理した後にAl−Si系、Al−Si−Mg系の
皮材をクラツドするか、あるいは皮材をクラツド
した後に均質化処理しておこなわれる。均質化処
理の温度が580℃を越えるとブレージング時の再
結晶粒度が微細化し、耐高温座屈性が悪化するた
め、上限を580℃に定める。なお、皮材をクラツ
ドした後均質化処理をおこなう場合は、皮材の融
点（Al−Si系では577℃、Al−Si−Mg系では555
℃）以下の温度でなければならない。また、本発
明においては均質化処理をすることなく、芯材に
皮材をクラツドしただけでも充分要求特性を満足
することができる。 次に、皮材の融点以下の温度に加熱し、熱間圧
延をおこなうが、この条件については特に規定す
る必要はない。また、皮材をクラツドした後に均
質化処理をおこなう場合は、この均質化処理後、
直ちに熱間圧延をおこなつてもよい。 熱延終了後は、直ちに、あるいは冷間圧延をお
こなつた後に中間焼鈍を行うが、耐高温座屈性を
向上させるためには、少なくとも３回の中間焼鈍
が必要である。 さらに、それらの中間焼鈍のうち最終２回の中
間焼鈍間の冷間圧延率及び最後の中間焼鈍後の最
終の冷間圧延率も重要であり、以下の条件で冷間
圧延、焼鈍を行う。R1を最終から２番目の焼鈍
から最終焼鈍まで冷間圧延率（％）とし、R2を
最終焼鈍から最終板厚までの冷間圧延率（％）と
したとき、10≦R1≦90かつ10≦R2≦60かつ30≦
R1＋R2かつR1−R2≦60の条件を満たす板厚で中
間焼鈍をおこなう工程である。 中間焼鈍の温度、時間等は特に制限はないが通
常300〜400℃で0.5〜６時間である。 一般に、アルミニウム合金フイン材の高温座屈
の原因としては、溶融した皮材が芯材の粒界ある
いは、サブバウンダリーを経路として拡散するこ
とが考えられ、したがつて、拡散を防ぐためには
ブレージングの高温加熱の際、すみやかに再結晶
し（サブバウンダリーを消す）、しかも、再結晶
粒が粗大である（粒界の面積を小にする）ことが
必要である。 本発明者らの研究によればブレージングの高温
加熱時に、再結晶が遅れる最大の原因は、加熱昇
温時に、Mn、Si等の固溶元素が析出し、再結晶
と競合することであり、それを防ぐためには、熱
間圧延終了後に冷間圧延、中間焼鈍をくり返し、
析出物をあらかじめ十分マトリクス中に析出させ
ることによつて固溶Mn、Si量を減らすことが有
効であることが判明した。高温加熱以前に存在す
るこれらの微細析出物は、再結晶をやや遅らせる
が通常は、問題となることはなく、むしろ、粒度
を粗大化する働きがあり、耐高温座屈性を向上さ
せる。このような効果を得るには、中間焼鈍は少
なくとも３回の中間焼鈍が望ましい。 さらに最後から２番目の中間焼鈍から最終中間
焼鈍までの冷間圧延率R1が10％未満では、最終
焼鈍時の析出が不十分になるとともに、再結晶が
生じず、ブレージングの高温加熱の際にサブバウ
ンダリーが残りやすくなる。また、90％を越える
と最終焼鈍時の再結晶が極めて早く、析出物のサ
イズも極めて微細化するため、ブレージング時の
サブバウンダリーの消減を妨害し、耐高温座屈性
を悪化させる。 また、最終冷間圧延率R2が10％未満では加工
度が小さく、ブレージング時の再結晶が遅れ、サ
ブバウンダリーが残存し、耐高温座屈性が悪化す
る。逆に、R2が60％を越えると再結晶粒度が微
細化し、耐高温座屈性が悪化するとともに、フイ
ン材としての成形性が悪化する。 そこで、10≦R1≦90、10≦R2≦60の条件が必
要となる。さらに、10≦R2≦20の領域において
は、10≦R1≦90でも耐高温座屈性が悪化する場
合があり、 30≦R1＋R2、R1−R2≦60の条件も、加える必
要がある。 本発明において用いられる皮材としてのAl−
Si系あるいはAl−Si−Mg系ろう材の具体例とし
てはA4343（Al−7.5％Si）とこれにZnを１％程度
加えたもの及びA4004（Al−10％Si−1.5％Mg）
がある。 本発明により得られるフイン材の最終板厚は通
常0.10〜0.20mmである。 （実施例） 次に本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明
する。 実施例 下記第１表に示すＡ〜Ｅの組成を持つ鋳塊
（304mmt×700mmw×1600mml）を均質化処理した後、
面削し（一部は均質化処理させずに面削のみ）、
A4343相当のAl−7.5％Siの皮材をクラツド率片
面12％で両面にクラツドした。その後、第２表に
示すように再加熱、熱間圧延、冷延、焼鈍をおこ
ない0.12mmのフイン用ブレージングシートを作製
した。詳細な加工方法を第２表に示す。
【表】
【表】
上記のようにして得られたフイン材の耐高温座
屈性及び耐食性を試験した。この結果を第３表に
示した。 (1) 耐高温座屈性試験 合金Ａ〜Ｅを芯材とした加工方法１〜10により
加工して得たフイン用ブレージングシートから幅
22mm長さ60mmの試料（21）を作成し、これを第２
図イ，ロのように台２２上に固定具２３を用いて
ｔ×22w×50lを片持ちで保持し、610℃、10分間
大気中で加熱する。第２図ハに示す加熱後の垂下
量の大小で耐高温座屈性を評価する。この評価法
において、垂下量が15mm以下であれば実際のコン
デンサーを組みたて、ブレージングをした際に問
題がないことを確認した。 したがつて垂下量15mm以下を合格と判定する。 (2) フイン材の耐孔食性試験 第３図に示すようにフイン材３１をコルゲート
加工した後、両側に0.8t×20w×100lのA3003板３
２を非腐食性フラツクスブレージング法でろう付
けした。 この試片を塩水噴霧（JISZ2371に準じる）
4000hrのテストを行いA3003板に生じた孔食を調
べた。
屈性及び耐食性を試験した。この結果を第３表に
示した。 (1) 耐高温座屈性試験 合金Ａ〜Ｅを芯材とした加工方法１〜10により
加工して得たフイン用ブレージングシートから幅
22mm長さ60mmの試料（21）を作成し、これを第２
図イ，ロのように台２２上に固定具２３を用いて
ｔ×22w×50lを片持ちで保持し、610℃、10分間
大気中で加熱する。第２図ハに示す加熱後の垂下
量の大小で耐高温座屈性を評価する。この評価法
において、垂下量が15mm以下であれば実際のコン
デンサーを組みたて、ブレージングをした際に問
題がないことを確認した。 したがつて垂下量15mm以下を合格と判定する。 (2) フイン材の耐孔食性試験 第３図に示すようにフイン材３１をコルゲート
加工した後、両側に0.8t×20w×100lのA3003板３
２を非腐食性フラツクスブレージング法でろう付
けした。 この試片を塩水噴霧（JISZ2371に準じる）
4000hrのテストを行いA3003板に生じた孔食を調
べた。
【表】
【表】
（発明の効果）
本発明によつて、従来より一段と耐高温座屈性
を向上させることができ、よりフイン材の薄肉化
が可能となる。 したがつて本発明方法によれば非腐食性フラツ
クスブレージングおよびキヤリアーガスブレージ
ングに適するフイン用アルミニウム薄板を製造す
ることができる。
を向上させることができ、よりフイン材の薄肉化
が可能となる。 したがつて本発明方法によれば非腐食性フラツ
クスブレージングおよびキヤリアーガスブレージ
ングに適するフイン用アルミニウム薄板を製造す
ることができる。
第１図イ，ロ，ハはフイン材の耐座屈性の試験
方法の説明図、第２図はフイン材の耐孔食性試験
の説明図である。
方法の説明図、第２図はフイン材の耐孔食性試験
の説明図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ Mn0.6〜2.0％、Fe0.3％以下、Si0.6％以下、
Zn0.5〜2.0％、残部Al（以上、wt％）からなるア
ルミニウム合金を芯材とし、Al−Si系あるいは
Al−Si−Mg系ろう材を皮材とした合せ材を熱間
圧延及び冷間圧延加工するに当り、 (イ) 加熱処理あるいは均質化処理を施した合せ材
に、 (ロ) 熱間圧延以降の工程で少なくとも３回の中間
焼鈍を行い、 (ハ) 最後から２番目の中間焼鈍から最終の中間焼
鈍までの冷間圧延率R1（％）と最終の中間焼鈍
から最終板厚までの冷間圧延率R2（％）が 10≦R1≦90、10≦R2≦60、 30≦R1＋R2及びR1−R2≦60の関係を満足する
よう冷間圧延を行う、 ことを特徴とするブレージング用アルミニウム薄
板の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61128176A JPS62287053A (ja) | 1986-06-04 | 1986-06-04 | ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製造方法 |
| CA000538779A CA1281265C (en) | 1986-06-04 | 1987-06-03 | Aluminum thin plates for brazing and method for preparing same |
| KR1019870005632A KR920006554B1 (ko) | 1986-06-04 | 1987-06-03 | 브레이징(Brazing)용 알루미늄 박판 및 그의 제조방법 |
| US07/283,315 US4906534A (en) | 1986-06-04 | 1988-12-09 | Composite aluminum thin plates for brazing and method for preparing same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61128176A JPS62287053A (ja) | 1986-06-04 | 1986-06-04 | ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製造方法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13735489A Division JPH0642997B2 (ja) | 1989-06-01 | 1989-06-01 | ブレージング用アルミニウム薄板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62287053A JPS62287053A (ja) | 1987-12-12 |
| JPH0448554B2 true JPH0448554B2 (ja) | 1992-08-07 |
Family
ID=14978293
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61128176A Granted JPS62287053A (ja) | 1986-06-04 | 1986-06-04 | ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62287053A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7226669B2 (en) * | 2003-08-29 | 2007-06-05 | Aleris Aluminum Koblenz Gmbh | High strength aluminium alloy brazing sheet, brazed assembly and method for producing same |
| JP2006281266A (ja) * | 2005-03-31 | 2006-10-19 | Furukawa Sky Kk | アルミニウム合金クラッド材、その製造方法及びそのアルミニウム合金クラッド材を用いた熱交換器 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5939502A (ja) * | 1982-08-31 | 1984-03-03 | 松下電工株式会社 | 木質化粧単板の製造法 |
| JPS60211056A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-23 | Furukawa Alum Co Ltd | ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製造方法 |
-
1986
- 1986-06-04 JP JP61128176A patent/JPS62287053A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5939502A (ja) * | 1982-08-31 | 1984-03-03 | 松下電工株式会社 | 木質化粧単板の製造法 |
| JPS60211056A (ja) * | 1984-04-05 | 1985-10-23 | Furukawa Alum Co Ltd | ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62287053A (ja) | 1987-12-12 |
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