JPS63153250A - ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製造方法 - Google Patents
ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製造方法Info
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- JPS63153250A JPS63153250A JP29799886A JP29799886A JPS63153250A JP S63153250 A JPS63153250 A JP S63153250A JP 29799886 A JP29799886 A JP 29799886A JP 29799886 A JP29799886 A JP 29799886A JP S63153250 A JPS63153250 A JP S63153250A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K35/00—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting
- B23K35/02—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape
- B23K35/0222—Rods, electrodes, materials, or media, for use in soldering, welding, or cutting characterised by mechanical features, e.g. shape for use in soldering, brazing
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- B23K35/0238—Sheets, foils layered
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
- B23K20/04—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a rolling mill
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
(産業上の利用分野)
本発明は耐高温座屈性に優れたアルミニウム合金合せ材
すなわちブレージング用アルミニウム薄板の製造方法に
関するものである。
すなわちブレージング用アルミニウム薄板の製造方法に
関するものである。
(従来の技術)
従来、自動車クーラー用コンデンサー、エバポレーター
などのアルミニウム合金からなる熱交換器は、押出多穴
チューブとコルゲートフィンから構成されている。
などのアルミニウム合金からなる熱交換器は、押出多穴
チューブとコルゲートフィンから構成されている。
一般にこのような押出多穴チューブにはJISA105
0(’99.5wt%以上のA11(以下wt%を単に
%と省略する))やA3003 (Ai−0,15%C
u −1,1%Mn)合金が用いられ、コルゲートフィ
ンにはA3003あるいはA3203(Al−1,1%
M n )を芯材とし、これの両面にAl−5i系合金
1例えばA4343 (A交−7,5%Si)やA40
04 (Al−10%5i−1,5%Mg)がクラッド
された、いわゆるプレージングシートが用いられている
。
0(’99.5wt%以上のA11(以下wt%を単に
%と省略する))やA3003 (Ai−0,15%C
u −1,1%Mn)合金が用いられ、コルゲートフィ
ンにはA3003あるいはA3203(Al−1,1%
M n )を芯材とし、これの両面にAl−5i系合金
1例えばA4343 (A交−7,5%Si)やA40
04 (Al−10%5i−1,5%Mg)がクラッド
された、いわゆるプレージングシートが用いられている
。
ろう材のクラツド率は片面につき8〜13%が標準で、
全板厚は0.16−■か最も一般的に用いられている。
全板厚は0.16−■か最も一般的に用いられている。
これら熱交換器の製造は、一般に、590〜620℃の
温度に数分加熱して接合する、いわゆるブレージング法
で行われるが、この場合、ろう材表面の酸化皮膜を破壊
し、ろうの流動を促進させるため、フラックスを用いる
ファーネスブレージング法や、ろう材中のMg蒸発効果
(ゲッター作用)を利用する真空ブレージング法が主と
して実用化されている。
温度に数分加熱して接合する、いわゆるブレージング法
で行われるが、この場合、ろう材表面の酸化皮膜を破壊
し、ろうの流動を促進させるため、フラックスを用いる
ファーネスブレージング法や、ろう材中のMg蒸発効果
(ゲッター作用)を利用する真空ブレージング法が主と
して実用化されている。
ところで、上記熱交換器の製造コストを安くする1つの
手段として、素材の軽Q短小化、すなわちこの場合には
チューブ肉厚の薄肉化と、フィンの薄肉化か考えられる
。前者については当初1〜1.2層■程度の肉厚の物が
使用されていたが、その後の研究の成果で、現在では0
.5〜0.61−程度まで薄肉化されたチューブが実用
化されるようになってきた。
手段として、素材の軽Q短小化、すなわちこの場合には
チューブ肉厚の薄肉化と、フィンの薄肉化か考えられる
。前者については当初1〜1.2層■程度の肉厚の物が
使用されていたが、その後の研究の成果で、現在では0
.5〜0.61−程度まで薄肉化されたチューブが実用
化されるようになってきた。
(発明が解決しようとする問題点)−
しかしフィンの薄肉化は旧態依然のまま0.16mm〜
0.21であり、最小0.16m會から変化していない
。これは前述したように熱交換器を製造するに当り、
590〜620℃の高温で加熱するので、フィンの表面
にクラッドされているろうが溶融し、それが芯材の方ま
で拡散することによって、フィンの高温強度が低下し、
その結果フィンがつぶれる現象、いわゆる座屈が起りや
すいからである。また、薄肉化した場合には材料強度を
上げ成型し易くする必要があるが、強度を上げるために
材料の最終冷間加工度を上げると、それによって前述の
高温強度が低下する問題があるからである。
0.21であり、最小0.16m會から変化していない
。これは前述したように熱交換器を製造するに当り、
590〜620℃の高温で加熱するので、フィンの表面
にクラッドされているろうが溶融し、それが芯材の方ま
で拡散することによって、フィンの高温強度が低下し、
その結果フィンがつぶれる現象、いわゆる座屈が起りや
すいからである。また、薄肉化した場合には材料強度を
上げ成型し易くする必要があるが、強度を上げるために
材料の最終冷間加工度を上げると、それによって前述の
高温強度が低下する問題があるからである。
すなわち従来のプレージングシートはこのような薄肉化
時の性状の点で満足しうるものでなかった。
時の性状の点で満足しうるものでなかった。
本発明はかかる従来の欠点に鑑み種々研究を行った結果
、高温度のブレージングによりフィンの潰れが生じ難い
耐高温座屈性に優れたアルミニウム合金薄板の製造方法
を見い出したものである。
、高温度のブレージングによりフィンの潰れが生じ難い
耐高温座屈性に優れたアルミニウム合金薄板の製造方法
を見い出したものである。
(問題点を解決するための手段)
本発明者らは上記問題点を解決するため種々検討を重ね
た結果、Mu、Cuを所定量含有しFe、Siの量を規
制したアルミニウム合金を芯材とし、AfL−Si系あ
るいはA見−31−Mg系ろう材を皮材として被覆した
合せ材に所定の加工を施すということによりその目的を
達成しうることを見出し、この知見に基づき本発明を完
成するに至った。
た結果、Mu、Cuを所定量含有しFe、Siの量を規
制したアルミニウム合金を芯材とし、AfL−Si系あ
るいはA見−31−Mg系ろう材を皮材として被覆した
合せ材に所定の加工を施すということによりその目的を
達成しうることを見出し、この知見に基づき本発明を完
成するに至った。
すなわち本発明は、M n 0.6〜2L F e 0
.3%以下、SiO,6%以下、Cu O,05〜0.
2%、残部Alからなるアルミニウム合金を芯材とし。
.3%以下、SiO,6%以下、Cu O,05〜0.
2%、残部Alからなるアルミニウム合金を芯材とし。
Al−Si系もしくはAl−5i−Mg系ろう材を皮材
とした合せ材を熱間圧延および冷間圧延した後中間焼鈍
を行い、その後圧延率30〜70%の冷間圧延を行い岐
終板厚とすることを特徴とするブレージング用アルミニ
ウム薄板の製造方法を提供するものである。
とした合せ材を熱間圧延および冷間圧延した後中間焼鈍
を行い、その後圧延率30〜70%の冷間圧延を行い岐
終板厚とすることを特徴とするブレージング用アルミニ
ウム薄板の製造方法を提供するものである。
次に本発明のフィン材の芯材に用いられるアルミニウム
合金組成に3ける各成分の作用を説明する。
合金組成に3ける各成分の作用を説明する。
Mnは合金の強度を向上させるとともに、Al−Mn−
FeあるいはAl−Mn−Si系の微細な析出物を生じ
、再結晶粒を粗大化させ、ブレーシング時の高温加熱の
際の耐高温座屈性な向上させる働きを持つ、その量が0
.6%未満では、その効果が小さく、2.0%を越えて
添加した場合は巨大品出物が生じやすく、フィン材とし
ての成形性が悪くなる。
FeあるいはAl−Mn−Si系の微細な析出物を生じ
、再結晶粒を粗大化させ、ブレーシング時の高温加熱の
際の耐高温座屈性な向上させる働きを持つ、その量が0
.6%未満では、その効果が小さく、2.0%を越えて
添加した場合は巨大品出物が生じやすく、フィン材とし
ての成形性が悪くなる。
Feは、Al、Mnとの共存によってAl−M n −
F e系の析出物を生じ、再結晶粒を粗大化させブレー
ジング時の高温加熱の際の耐高温座屈性を向上させるが
、 0.3%を越えると晶出物の量が増え、再結晶の核
サイトとして働くため、再結晶粒が微細化し、逆に耐高
温座屈性を悪化させる。
F e系の析出物を生じ、再結晶粒を粗大化させブレー
ジング時の高温加熱の際の耐高温座屈性を向上させるが
、 0.3%を越えると晶出物の量が増え、再結晶の核
サイトとして働くため、再結晶粒が微細化し、逆に耐高
温座屈性を悪化させる。
Siは、A n −M n −S i系の微細な析出物
を生じ、再結晶粒を粗大化させ、ブレージング時の高温
加熱の際の耐高温座屈性を向上させる働きを持つが、
O,OS%未満ではその効果が小さく0.6%を越え
ると逆に晶出物の効果で再結晶が微細化し、耐高温座屈
性な悪化させる。
を生じ、再結晶粒を粗大化させ、ブレージング時の高温
加熱の際の耐高温座屈性を向上させる働きを持つが、
O,OS%未満ではその効果が小さく0.6%を越え
ると逆に晶出物の効果で再結晶が微細化し、耐高温座屈
性な悪化させる。
Cuはフィン材の押出チューブに対する電位を責にする
ため従来は添加は好ましく、ない元素と考えられていた
。しかし本発明者らか種々の検討を行った結果、Feの
添加量を0.3%以下に制限した場合、Cuの添加は耐
高−温座屈性を向上させるのに有効な働きを示すことを
見出した。そして。
ため従来は添加は好ましく、ない元素と考えられていた
。しかし本発明者らか種々の検討を行った結果、Feの
添加量を0.3%以下に制限した場合、Cuの添加は耐
高−温座屈性を向上させるのに有効な働きを示すことを
見出した。そして。
例えば特開昭60−211056号に示されているCu
添加を行っていない合金と比べ、その耐高温座屈性の挙
動は異なっており、それゆえ中間焼鈍条件の設定が全く
異なったものとなる。これは、Fe添加量が少ない場合
、鋳造時にCuはAl1−Fe−Cu系の晶出物となる
量が少なく、その多くはマトリックス中に固溶しており
、これが後の熱処理の工程でAfL−Cu−Mn’系の
析出物として析出するため、固溶Mn量を減らし、高温
加熱の際の再結晶をすみやかに進行させ耐高温座屈性を
向上させるためであると考えられる。このような効果は
0.05%未満のCu添加では小さく、 0.2%を越
えるとフィンの電位が貴となり耐孔食性が低下する。
添加を行っていない合金と比べ、その耐高温座屈性の挙
動は異なっており、それゆえ中間焼鈍条件の設定が全く
異なったものとなる。これは、Fe添加量が少ない場合
、鋳造時にCuはAl1−Fe−Cu系の晶出物となる
量が少なく、その多くはマトリックス中に固溶しており
、これが後の熱処理の工程でAfL−Cu−Mn’系の
析出物として析出するため、固溶Mn量を減らし、高温
加熱の際の再結晶をすみやかに進行させ耐高温座屈性を
向上させるためであると考えられる。このような効果は
0.05%未満のCu添加では小さく、 0.2%を越
えるとフィンの電位が貴となり耐孔食性が低下する。
なお本発明においてその他の元素(Mg、Zn、Cr、
Ti、Zr、Ca、Li等)は0.05%以下であれば
本発明の効果に影響を与えない。
Ti、Zr、Ca、Li等)は0.05%以下であれば
本発明の効果に影響を与えない。
本発明方法においては、まず芯材と皮材との合せ材に均
質化処理を施す、この均質化処理は上記の組成を持った
芯材を均質化処理した後にAl−5i系、Al−51−
Mg系の皮材をクラしドするか、あるいは皮材をクラッ
ドした後に均質化処理して行われる。均質化処理の温度
が580°Cを越えるとブレージング時の再結晶粒度が
微細化し、耐高温座屈性が悪化するため、上限を580
℃に定める。なお、皮材をクラッドした後均質化処理を
行う場合は、皮材の融点CAl−Si系では5779C
,I’−1−51−Mg系では555°C)以下の温度
でなければならない。また、本発明においては均質化処
理をすることなく、芯材に皮材をクラッドしただけでも
十分要求特性を満足することができる。
質化処理を施す、この均質化処理は上記の組成を持った
芯材を均質化処理した後にAl−5i系、Al−51−
Mg系の皮材をクラしドするか、あるいは皮材をクラッ
ドした後に均質化処理して行われる。均質化処理の温度
が580°Cを越えるとブレージング時の再結晶粒度が
微細化し、耐高温座屈性が悪化するため、上限を580
℃に定める。なお、皮材をクラッドした後均質化処理を
行う場合は、皮材の融点CAl−Si系では5779C
,I’−1−51−Mg系では555°C)以下の温度
でなければならない。また、本発明においては均質化処
理をすることなく、芯材に皮材をクラッドしただけでも
十分要求特性を満足することができる。
次に、皮材の融点以下の温度に加熱し、8間圧延を行う
が、この条件については特に規定する必要はない、また
、皮材をクラッドした後に均質化処理を行う場合は、こ
の均質化処理後、直ちに熱間圧延を行ってもよい。
が、この条件については特に規定する必要はない、また
、皮材をクラッドした後に均質化処理を行う場合は、こ
の均質化処理後、直ちに熱間圧延を行ってもよい。
熱間圧延終了後、冷間圧延を行った後に中間焼鈍を行う
。中間焼鈍の際に固溶元素の析出を促進するために冷間
圧延は必要であり、その圧下率は10〜90%が望まし
い。
。中間焼鈍の際に固溶元素の析出を促進するために冷間
圧延は必要であり、その圧下率は10〜90%が望まし
い。
中間焼鈍は、固溶しているMn、Cu、Si等の元素か
析出しやすい300°C以上て0.5〜4時間加熱する
のか望ましい。
析出しやすい300°C以上て0.5〜4時間加熱する
のか望ましい。
中間焼鈍の後に最終の冷間圧延を行い製品とするのであ
るがこの冷間圧延率(最終冷延率)は30〜70%とす
る。この冷延率が30%未満では、薄肉化という要求を
満足する強度のフィン材か得られない。なお、この冷延
率が25%未満では、ろう付時にフィン材の再結晶が起
こらず、転位に皮材のSiが拡散し、芯材の高温強度が
極端に低下する。30%以上の冷間圧延率ては、従来は
強度は得られるがろう付時の高温強度か低下すると考え
られてきた。しかし1本発明のごとく。
るがこの冷間圧延率(最終冷延率)は30〜70%とす
る。この冷延率が30%未満では、薄肉化という要求を
満足する強度のフィン材か得られない。なお、この冷延
率が25%未満では、ろう付時にフィン材の再結晶が起
こらず、転位に皮材のSiが拡散し、芯材の高温強度が
極端に低下する。30%以上の冷間圧延率ては、従来は
強度は得られるがろう付時の高温強度か低下すると考え
られてきた。しかし1本発明のごとく。
Fe添加量を規制し、ろう付加熱時の再結晶核発生数を
減らし、Cuを添加することて再結晶を阻害する固溶元
素量を減らした場合には、高温強度の低下を防ぐことが
できる。冷間圧延率の上限を70%としたのは、70%
を越えると加工量が多いため、変形帯からも再結晶の核
発生が起こり。
減らし、Cuを添加することて再結晶を阻害する固溶元
素量を減らした場合には、高温強度の低下を防ぐことが
できる。冷間圧延率の上限を70%としたのは、70%
を越えると加工量が多いため、変形帯からも再結晶の核
発生が起こり。
再結晶粒が微細となり、皮材からSiが粒界拡散し、高
温強度か低下する。
温強度か低下する。
本発明において用いられる皮材としてのAl−5i系あ
るいはAl−Si−Mg系ろう材の具体例としてはA4
343 (Al−7,5%Si)とこれにZnを1%程
度加えたもの及びA4004(Al−1O%5i−1,
5%Mg)かあるか、これに限定されるものではない。
るいはAl−Si−Mg系ろう材の具体例としてはA4
343 (Al−7,5%Si)とこれにZnを1%程
度加えたもの及びA4004(Al−1O%5i−1,
5%Mg)かあるか、これに限定されるものではない。
本発明により得られるフィン材の最終板厚は通常0.1
0〜0.20層勝である。
0〜0.20層勝である。
(実施例)
次に本発明を実施例に基づきさらに詳細に説明する。
実施例
下記第1表に示すA〜Eの組成を持つ鋳塊(304x
700x 1600璽l)に550℃て5時間の均質化
処理を行った後、面削しA4343合金相当のA2−7
,5%Siの皮材をクラツド率片面12%で両面にクラ
ッドした0次にこの合せ材を下記第2表に実験番号l〜
17として示すように加工した。
700x 1600璽l)に550℃て5時間の均質化
処理を行った後、面削しA4343合金相当のA2−7
,5%Siの皮材をクラツド率片面12%で両面にクラ
ッドした0次にこの合せ材を下記第2表に実験番号l〜
17として示すように加工した。
すなわち520°Cで1時間の再加熱後3.51まで熱
間圧延を行い、所定の板厚まで冷間圧延し、このものを
360℃で2時間の中間焼鈍を行った後冷間圧延を行い
、O,12mmのフィン用プレージングシートを作製し
た。
間圧延を行い、所定の板厚まで冷間圧延し、このものを
360℃で2時間の中間焼鈍を行った後冷間圧延を行い
、O,12mmのフィン用プレージングシートを作製し
た。
上記のようにして得られたフィン材の引張強度、耐高温
座屈性及び耐食性を試験した。この結果を第2表に示し
た。
座屈性及び耐食性を試験した。この結果を第2表に示し
た。
(1) 1Tlt高温座屈性試験
合金A〜Eを芯材とした加工方法1〜lフにより加工し
て得たフィン用プレージングシートから@22−組長さ
60mmの試料(11)を作成し。
て得たフィン用プレージングシートから@22−組長さ
60mmの試料(11)を作成し。
これを第1図(イ)、(ロ)のように台(12)上に固
定具(13)を用いてtx22 x50i(@S)を
片持ちで保持し、61O℃、10分間大気中で加熱する
。第1図(ハ)に示す加熱後の垂下量の大小で耐高温座
屈性な評価する。この評価法において、垂下量が15m
m以下であれば実際のコンデンサーを組立て、ブレージ
ングをした際に問題がないことを確認した。
定具(13)を用いてtx22 x50i(@S)を
片持ちで保持し、61O℃、10分間大気中で加熱する
。第1図(ハ)に示す加熱後の垂下量の大小で耐高温座
屈性な評価する。この評価法において、垂下量が15m
m以下であれば実際のコンデンサーを組立て、ブレージ
ングをした際に問題がないことを確認した。
したがって垂下fi15mm以下を合格と判定する。
(2)フィン材の耐孔食性試験
第2図に示すようにフィン材(21)をコルゲート加工
した後1両側に0.8’ x20” x100見(1−
)のA3003板(22)を非腐食性フラックスプレー
ランプ法でろう付けした。
した後1両側に0.8’ x20” x100見(1−
)のA3003板(22)を非腐食性フラックスプレー
ランプ法でろう付けした。
この試片を塩水噴霧(JISZ23)lに準じる)40
00時間のテストを行いA3003板に生じた孔食な調
べた。
00時間のテストを行いA3003板に生じた孔食な調
べた。
(発明の効果)
このように本発明によれば耐高温座屈性の優れたブレー
ジング用アルミニウム薄板を製造できる。したがって、
本発明方法によれば、熱交換器のコルゲートフィンの一
層の薄肉化が可能(肉厚0.08〜0.13■−)であ
り、熱交換器の軽量化、コストダウンか可能となる。
ジング用アルミニウム薄板を製造できる。したがって、
本発明方法によれば、熱交換器のコルゲートフィンの一
層の薄肉化が可能(肉厚0.08〜0.13■−)であ
り、熱交換器の軽量化、コストダウンか可能となる。
第1図(イ)、(ロ)、(ハ)はフィン材の耐座屈性の
試験方法の説明図、第2図はフィン材の耐孔食試験の説
明図である。 特許出願人 古河アルミニウム工業株式会社代理人 弁
理士 飯 1)敏 三1ノ づ−゛ 第 1 図 13(・・) 第 2 図 づmm
試験方法の説明図、第2図はフィン材の耐孔食試験の説
明図である。 特許出願人 古河アルミニウム工業株式会社代理人 弁
理士 飯 1)敏 三1ノ づ−゛ 第 1 図 13(・・) 第 2 図 づmm
Claims (1)
- Mn0.6〜2%、Fe0.3%以下、Si0.6%以
下、Cu0.05〜0.2%、残部Al(以上wt%)
からなるアルミニウム合金を芯材とし、Al−Si系も
しくはAl−Si−Mg系ろう材を皮材とした合せ材を
熱間圧延および冷間圧延した後中間焼鈍を行い、その後
圧延率30〜70%の冷間圧延を行い最終板厚とするこ
とを特徴とするブレージング用アルミニウム薄板の製造
方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP29799886A JPS63153250A (ja) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP29799886A JPS63153250A (ja) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63153250A true JPS63153250A (ja) | 1988-06-25 |
Family
ID=17853803
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP29799886A Pending JPS63153250A (ja) | 1986-12-15 | 1986-12-15 | ブレ−ジング用アルミニウム薄板の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS63153250A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0211300A (ja) * | 1988-06-28 | 1990-01-16 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | ろう付け性に優れたアルミニウム合金材の製造法 |
JPH0211299A (ja) * | 1988-06-28 | 1990-01-16 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | ろう付け性に優れたアルミニウム合金材の製造法 |
US5476725A (en) * | 1991-03-18 | 1995-12-19 | Aluminum Company Of America | Clad metallurgical products and methods of manufacture |
JP2013215797A (ja) * | 2012-04-12 | 2013-10-24 | Mitsubishi Alum Co Ltd | アルミニウム材のフラックスレスろう付方法、フラックスレスろう付用ブレージングシートおよびその製造方法、ならびにろう付構造体 |
-
1986
- 1986-12-15 JP JP29799886A patent/JPS63153250A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0211300A (ja) * | 1988-06-28 | 1990-01-16 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | ろう付け性に優れたアルミニウム合金材の製造法 |
JPH0211299A (ja) * | 1988-06-28 | 1990-01-16 | Sumitomo Light Metal Ind Ltd | ろう付け性に優れたアルミニウム合金材の製造法 |
US5476725A (en) * | 1991-03-18 | 1995-12-19 | Aluminum Company Of America | Clad metallurgical products and methods of manufacture |
US5669436A (en) * | 1991-03-18 | 1997-09-23 | Aluminum Company Of America | Method of continuously casting composite strip |
JP2013215797A (ja) * | 2012-04-12 | 2013-10-24 | Mitsubishi Alum Co Ltd | アルミニウム材のフラックスレスろう付方法、フラックスレスろう付用ブレージングシートおよびその製造方法、ならびにろう付構造体 |
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