JPH0439424B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0439424B2 JPH0439424B2 JP59279998A JP27999884A JPH0439424B2 JP H0439424 B2 JPH0439424 B2 JP H0439424B2 JP 59279998 A JP59279998 A JP 59279998A JP 27999884 A JP27999884 A JP 27999884A JP H0439424 B2 JPH0439424 B2 JP H0439424B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- skin
- wading
- grooves
- gears
- seat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
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- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 11
- 210000003491 skin Anatomy 0.000 description 17
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Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明は、表皮材、ワデイング材、裏打ち材を
三者一体に接合して表面に凹凸模様を設けしかも
凹所にギヤザーを付形するところのシート表皮の
製造方法に関するものである。
三者一体に接合して表面に凹凸模様を設けしかも
凹所にギヤザーを付形するところのシート表皮の
製造方法に関するものである。
従来の技術
従来、この種のシート表皮を製造するにあたつ
ては、予め表皮材にギヤザーを縫い込み、それを
ワデイング材に被せると共に裏打ち材を重ね合せ
て三者一体に縫着することが行われている。
ては、予め表皮材にギヤザーを縫い込み、それを
ワデイング材に被せると共に裏打ち材を重ね合せ
て三者一体に縫着することが行われている。
発明が解決しようとする問題点
然し、このシート表皮では表皮材がワデイング
材に設けた凹溝個所でのみ縫着されてワデイング
材、裏打ち材と三者一体に接合されているにすぎ
ないため、凹凸模様を大きな起伏で刻明に形状保
持できないばかりでなく、表皮材がズレ動いてギ
ヤザーを引延してしまうことにより永年に亘つて
凹凸模様やギヤザーの形状を保持できない欠点が
ある。
材に設けた凹溝個所でのみ縫着されてワデイング
材、裏打ち材と三者一体に接合されているにすぎ
ないため、凹凸模様を大きな起伏で刻明に形状保
持できないばかりでなく、表皮材がズレ動いてギ
ヤザーを引延してしまうことにより永年に亘つて
凹凸模様やギヤザーの形状を保持できない欠点が
ある。
問題点を解決するための手段
本発明に係るシート表皮の製造方法において
は、ワデイング材の裏面で所望個所に肉厚を切り
抜いて長溝を形成すると共に、その長溝の縁辺に
短かい横溝を所望間隔毎に設け、そのワデイング
材にラミネートした表皮材を長溝成形個所で陥入
させつつ横溝個所でも陥没させ、この長溝に応じ
た陥入個所で裏面側に配置する裏打ち材を縫着す
ることにより、表面側に凹凸模様を形成すると同
時に凹所にギヤザーを付形するようにされてい
る。
は、ワデイング材の裏面で所望個所に肉厚を切り
抜いて長溝を形成すると共に、その長溝の縁辺に
短かい横溝を所望間隔毎に設け、そのワデイング
材にラミネートした表皮材を長溝成形個所で陥入
させつつ横溝個所でも陥没させ、この長溝に応じ
た陥入個所で裏面側に配置する裏打ち材を縫着す
ることにより、表面側に凹凸模様を形成すると同
時に凹所にギヤザーを付形するようにされてい
る。
作 用
このようにして製造するシート表皮では、表皮
材がワデイング材にラミネートされた状態でワデ
イング材に付形した溝形状に応じて陥入されてい
るため、その表面には比較的大きな凹凸模様を形
成できると共に、ギヤザー部分でもワデイング材
を有した刻明な皺形状に成形できることにより永
年に亘つて形状保持を可能にするものである。
材がワデイング材にラミネートされた状態でワデ
イング材に付形した溝形状に応じて陥入されてい
るため、その表面には比較的大きな凹凸模様を形
成できると共に、ギヤザー部分でもワデイング材
を有した刻明な皺形状に成形できることにより永
年に亘つて形状保持を可能にするものである。
実施例
以下、添付図面を参照して説明すれば、次の通
りである。
りである。
このシート表皮は表皮材１、ワデイング材２、
裏打ち材３とを三者一体に接合することにより形
成したものであり、表面側には表皮材１をワデイ
ング材２の肉厚内に陥入させて付形した凹凸模様
４が設けられている。また、その凹凸模様４では
凹所の内面に皺状のギヤザー５が付形成形されて
いる。そのシート表皮はワデイング材２の裏面で
所望位置に肉厚を切り抜いて幅方向全長に亘る長
溝２ａを形成すると共に縁辺にも所望間隔毎に短
い横溝２ｂ，２ｂ…を成形し、これら各溝２ａ，
２ｂ，２ｂ…内に表皮材１を溝に陥入させて裏打
ち材３を縫着接合することにより製造するとがで
きる。ワデイング材２には溝２ａ，２ｂ，２ｂ…
を形成する前に予め表皮材１をラミネートし或い
は溝付形後に表皮材１をラミネートしてもよく、
また、これら溝付形にあたつてはワデイング材２
の肉厚を一部残すようにするとよい。それは表皮
材１を溝２ａ，２ｂ，２ｂ…内に陥入したとき、
ワデイング材２の余つた肉厚部分２ｃが溝２ａ，
２ｂ，２ｂ…の側面に圧着されて当該部分のワデ
イング密度を高め得るため、表面側に呈出する凹
凸模様４やギヤザー５をより大きな起伏で形成で
きしかも保形性を高めることができるからであ
る。
裏打ち材３とを三者一体に接合することにより形
成したものであり、表面側には表皮材１をワデイ
ング材２の肉厚内に陥入させて付形した凹凸模様
４が設けられている。また、その凹凸模様４では
凹所の内面に皺状のギヤザー５が付形成形されて
いる。そのシート表皮はワデイング材２の裏面で
所望位置に肉厚を切り抜いて幅方向全長に亘る長
溝２ａを形成すると共に縁辺にも所望間隔毎に短
い横溝２ｂ，２ｂ…を成形し、これら各溝２ａ，
２ｂ，２ｂ…内に表皮材１を溝に陥入させて裏打
ち材３を縫着接合することにより製造するとがで
きる。ワデイング材２には溝２ａ，２ｂ，２ｂ…
を形成する前に予め表皮材１をラミネートし或い
は溝付形後に表皮材１をラミネートしてもよく、
また、これら溝付形にあたつてはワデイング材２
の肉厚を一部残すようにするとよい。それは表皮
材１を溝２ａ，２ｂ，２ｂ…内に陥入したとき、
ワデイング材２の余つた肉厚部分２ｃが溝２ａ，
２ｂ，２ｂ…の側面に圧着されて当該部分のワデ
イング密度を高め得るため、表面側に呈出する凹
凸模様４やギヤザー５をより大きな起伏で形成で
きしかも保形性を高めることができるからであ
る。
この製造工程を具体的に説明すると、ワデイン
グ材２にはチツプソーで長手方向に連続した長溝
２ａを設け、この溝付形後に溝縁には所望間隔毎
に短い横溝２ａ，２ｂ…を切込むようにする。そ
のワデイング材２には事前または事後にロールコ
ータで接着剤を塗布し或いはウレタンスラブ等を
ワデイング材として用いるときにはフレームで表
面を加熱溶融させて、表皮材１を連続的にラミネ
ートする。次に、キルテイングマシンＭ等を適用
することによりワデイング材２の裏面に配置する
裏打ち材３を表皮材１とワデイング材２に縫着す
ることにより一体接合する。この縫着時には、キ
ルテイングマシンＭの押えレバーＢでワデイング
材２の長溝２ａに沿つて表皮材１を溝内に陥入す
るようにする。また、このキルテイングマシンＭ
には裏打ち材３をワデイング材２の裏面にあてが
い送りするガイドプレートＧとキルテイング送り
する送り歯Ｒが備えられ、これらと押えレバーＢ
との間で表皮材１を長溝２ａに沿つて正確に陥没
させつつ縫い針Ｐで陥入溝の内面に縫着を施すこ
とができる。
グ材２にはチツプソーで長手方向に連続した長溝
２ａを設け、この溝付形後に溝縁には所望間隔毎
に短い横溝２ａ，２ｂ…を切込むようにする。そ
のワデイング材２には事前または事後にロールコ
ータで接着剤を塗布し或いはウレタンスラブ等を
ワデイング材として用いるときにはフレームで表
面を加熱溶融させて、表皮材１を連続的にラミネ
ートする。次に、キルテイングマシンＭ等を適用
することによりワデイング材２の裏面に配置する
裏打ち材３を表皮材１とワデイング材２に縫着す
ることにより一体接合する。この縫着時には、キ
ルテイングマシンＭの押えレバーＢでワデイング
材２の長溝２ａに沿つて表皮材１を溝内に陥入す
るようにする。また、このキルテイングマシンＭ
には裏打ち材３をワデイング材２の裏面にあてが
い送りするガイドプレートＧとキルテイング送り
する送り歯Ｒが備えられ、これらと押えレバーＢ
との間で表皮材１を長溝２ａに沿つて正確に陥没
させつつ縫い針Ｐで陥入溝の内面に縫着を施すこ
とができる。
また、表皮材１を陥入させる長溝２ａの内面に
は予め接着剤を塗布して若干の厚みで残したワデ
イング材２ｃを溝面に接着することにより、ズレ
等の発生を防止して陥入固定するとよい。また、
裏打ち材３はホツトメルト接着剤等でワデイング
材２の裏面に部分的に接着させて表皮材１を含め
て三者一体に縫着することもできる。
は予め接着剤を塗布して若干の厚みで残したワデ
イング材２ｃを溝面に接着することにより、ズレ
等の発生を防止して陥入固定するとよい。また、
裏打ち材３はホツトメルト接着剤等でワデイング
材２の裏面に部分的に接着させて表皮材１を含め
て三者一体に縫着することもできる。
このようにしてシート表皮を製造するときに
は、長溝２ａに沿つて表皮材１を陥入させると同
時に横溝２ｂ，２ｂ…にも表皮部分が陥没するよ
うになり、当該個所には凹所ができると共に凹所
面に多数の皺が生ずるようになる。その凹所は極
めて大きな起伏を呈してシート表皮の表面に凹凸
模様４を形成するものであり、また多数の皺は横
溝２ｂ，２ｂ…が所望間隔をへだてて設けられて
いるため相対的に小さくても凹凸起伏を呈して正
にギヤザーを付けた如き外観を呈するようにな
る。従つて、このシート表皮の製造ではシート表
皮の表面に凹凸模様４とギヤザー５とを同時に形
成することができ、またそれらがワデイング材
２，２ｃを有した大きな起伏に形成保持できるよ
うになり、しかも表皮材１がワデイング材２にラ
ミネートされているため永年に亘る形状保持を可
能にするものである。
は、長溝２ａに沿つて表皮材１を陥入させると同
時に横溝２ｂ，２ｂ…にも表皮部分が陥没するよ
うになり、当該個所には凹所ができると共に凹所
面に多数の皺が生ずるようになる。その凹所は極
めて大きな起伏を呈してシート表皮の表面に凹凸
模様４を形成するものであり、また多数の皺は横
溝２ｂ，２ｂ…が所望間隔をへだてて設けられて
いるため相対的に小さくても凹凸起伏を呈して正
にギヤザーを付けた如き外観を呈するようにな
る。従つて、このシート表皮の製造ではシート表
皮の表面に凹凸模様４とギヤザー５とを同時に形
成することができ、またそれらがワデイング材
２，２ｃを有した大きな起伏に形成保持できるよ
うになり、しかも表皮材１がワデイング材２にラ
ミネートされているため永年に亘る形状保持を可
能にするものである。
なお、このシート表皮は車輌用シートでシート
バツクやシートクツシヨンのクツシヨン体を被包
するに好適なものであり、その場合には背もたれ
部または座部平面に二または三つ程度の凹凸模様
４を形成すればよく、この凹所に沿つては皺模様
のギヤザー５を付形することができる。
バツクやシートクツシヨンのクツシヨン体を被包
するに好適なものであり、その場合には背もたれ
部または座部平面に二または三つ程度の凹凸模様
４を形成すればよく、この凹所に沿つては皺模様
のギヤザー５を付形することができる。
発明の効果
以上の如く、本発明に係るシート表皮の製造方
法に依れば、大きな起伏でしかも永年に亘つて形
状を保持可能な凹凸模様とギヤザーとを付形した
シート表皮を簡単な作業で形成できるようにな
る。
法に依れば、大きな起伏でしかも永年に亘つて形
状を保持可能な凹凸模様とギヤザーとを付形した
シート表皮を簡単な作業で形成できるようにな
る。
第１図は本発明に係る製造方法で形成したシー
ト表皮の一部切欠斜視図、第２〜６図は本発明に
係るシート表皮の各製造工程を示す説明図、第７
図は同製造方法で形成したシート表皮を用いた車
輌用シートの斜視図である。 １：表皮材、２：ワデイング材、２ａ：長溝、
２ｂ，２ｂ：横溝、３：裏打ち材、４：凹凸模
様、５：ギヤザー。
ト表皮の一部切欠斜視図、第２〜６図は本発明に
係るシート表皮の各製造工程を示す説明図、第７
図は同製造方法で形成したシート表皮を用いた車
輌用シートの斜視図である。 １：表皮材、２：ワデイング材、２ａ：長溝、
２ｂ，２ｂ：横溝、３：裏打ち材、４：凹凸模
様、５：ギヤザー。
Claims (1)
- １ ワデイング材の裏面で所望個所に肉厚を切り
抜いて長溝を形成すると共に、その長溝の縁辺に
短かい横溝を所望間隔毎に設け、そのワデイング
材にラミネートした表皮材を長溝成形個所で陥入
させつつ横溝個所でも陥没させ、この長溝に応じ
た陥入個所で裏面側に配置する裏打ち材を一体に
縫着することにより、表面側に凹凸模様を形成す
ると同時に凹所にギヤザーを付形するようにした
ことを特徴とするシート表皮の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59279998A JPS61158445A (ja) | 1984-12-29 | 1984-12-29 | シ−ト表皮の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59279998A JPS61158445A (ja) | 1984-12-29 | 1984-12-29 | シ−ト表皮の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61158445A JPS61158445A (ja) | 1986-07-18 |
| JPH0439424B2 true JPH0439424B2 (ja) | 1992-06-29 |
Family
ID=17618879
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59279998A Granted JPS61158445A (ja) | 1984-12-29 | 1984-12-29 | シ−ト表皮の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61158445A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01226323A (ja) * | 1988-03-07 | 1989-09-11 | Nippon Seni Kako Kk | 接合布の製造方法 |
| US5501165A (en) * | 1994-03-10 | 1996-03-26 | Tachi-S Co., Ltd. | Method for forming decorative creases in a trim cover assembly |
| JP5889751B2 (ja) * | 2012-08-30 | 2016-03-22 | 株式会社タチエス | トリムカバーの縫着方法 |
-
1984
- 1984-12-29 JP JP59279998A patent/JPS61158445A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61158445A (ja) | 1986-07-18 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |