JPH04356575A - 接着剤組成物 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高度の防錆機能を有す
る接着剤組成物に関する。特に本発明は、輸送機械、建
築構造物等の接着及びシール部に用いられ、厳しい腐食
環境下でも長期にわたって接着及びシール機能を保持し
得る接着剤組成物に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、接着剤に防錆機能を付与する方法
として、接着剤中にクロム酸系又はリン酸塩ベースの防
錆顔料を配合することが一般的に行われてきた。例えば
自動車のサイドドアー、ボンネットなど鋼板の２枚重ね
構造を有する部分では、継目部分に接着目的に加えて雨
水塩水等の金属腐食性物質の侵入を防ぐ目的で、防錆顔
料を配合した熱硬化性エポキシ樹脂系接着剤が使用され
ている。

【０００３】しかし、クロム酸ベースの防錆顔料は、防
錆効果が高い反面人体に有害であり、接着剤製造及び車
体組立などの作業安全性の面から使用が困難になってい
る。

【０００４】一方リン酸塩ベースの防錆顔料としては、
特開昭６０−１１５６１８号公報、特開昭６０−１１５
６８０号公報、特開昭６２−７９２５６号公報、特開昭
６２−７９２８２号公報、特開昭６３−２９７４１７号
公報、及び特開平１−１４１９７１号公報に示される組
成物が知られるが、いづれも防錆能力の面で不満がある
。又、亜鉛メッキ鋼板やアルミ等の鋼板以外の金属材料
に適用した場合防錆効果が発揮させにくいという欠点を
有する。

【０００５】特に、近年酸性雨対策、及び寒冷地におけ
る凍結防止用に路上に散布される岩塩対策として、自動
車車体の高防錆化の要求が高まってきている。さらに車
体材料についても軽量化、高防錆化を目的としてアルミ
及び亜鉛メッキ鋼板が使用されてきており、これらの金
属材料にも高い防錆性を発揮し得る接着剤が求められて
いる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】本発明者は、人体に無
害で、鋼板以外にもアルミや亜鉛メッキ鋼板に対して防
錆性及び耐久接着性の高い接着剤を提供する、ことを目
的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】先に本発明者らは、特開
平１−９２２７９号公報及び特開平１−１３１２８１号
公報でリン酸イオン源及びバナジン酸イオン源を含む防
錆顔料を用いた塗料組成物が、極めて防錆性に優れるこ
とを報告した。本発明者等は、この知見をもとに上記課
題を解決する目的で更に鋭意検討した結果、防錆顔料１
ｇを水１００ｍｌに分散したときの水散液がｐＨ５〜９
であるような防錆顔料を使用すれば、更に優れた功を奏
することを見出し本発明を成すに至った。

【０００８】即ち本発明は、エポキシ樹脂、硬化剤及び
防錆顔料を含む接着剤組成物において、防錆顔料が（ａ
）水の存在下でリン酸イオンを生成するリン酸イオン源
及び（ｂ）水又は水と酸素の存在下でバナジン酸イオン
を生成するバナジン酸イオン源を含有し、かつ防錆顔料
１ｇを水１００ｍｌに分散したときの水分散液がｐＨ５
〜９であることを特徴とする接着剤組成物を提供する。

【０００９】本発明で使用するエポキシ樹脂は、被着体
への接着剤の接着力を高め、接着部に高度のシール性を
与えるものである。エポキシ樹脂としては、エポキシ当
量１００〜１０００、分子量２００〜２５００が好まし
い。具体的にはエポキシ樹脂としては、ビスフェノール
型エポキシ樹脂（Ａ型，Ｆ型，ＡＤ型など）水添ビスフ
ェノール型エポキシ樹脂，フェノールノボラック型エポ
キシ樹脂，ポリアルキレングリコール型エポキシ樹脂，
グリシジルエステル型エポキシ樹脂，イソシアヌル酸型
エポキシ樹脂等が挙げられ、これらの１種以上を使用し
てよい。

【００１０】特に、接着剤が自動車車体等に適用される
場合は長期間の振動環境下でシール性及び接着力を維持
する必要があり、この目的の為には接着剤硬化物に弾性
または可能性を付与させるようなエポキシ樹脂が有効で
ある。例えば、それぞれウレタンプレポリマー，末端変
性ゴム及びダイマー酸などとビスフェノール型エポキシ
樹脂を反応させたウレタン変性エポキシ樹脂，ゴム変性
エポキシ樹脂，及び脂肪酸変性エポキシ樹脂等が挙げら
れる。又微粒子状の弾性体（例えば合成ゴム，ウレタン
ゴム，シリコンゴム等）をエポキシ樹脂中に分散させた
ものなども挙げられる。

【００１１】本発明で使用する硬化剤は、常温または高
温時にエポキシ樹脂と反応硬化させ得る化合物である。 例えば、ポリアミン、変性ポリアミン付加物、ケチミン
、グアニジン、ジシアンジアミド、メラミン、ベンゾグ
アナミン、イミダゾール、イミダゾリン、酸無水物など
が挙げられる。またエポキシ樹脂を開環重合せしめる硬
化剤、例えばイミダゾール系硬化剤、ウレア系硬化剤、
３級アミン系硬化剤エポキシカチオン重合触媒なども使
用できる。これらの硬化剤は接着ラインの状況に応じて
適宜組合わせて使用するのが好ましい。特に自動車組立
ラインの様な高速硬化を要求される場合に好ましい硬化
剤は、ジシアンジアミドとイミダゾール系硬化剤などの
エポキシ開環重合性硬化剤との組合せである。この系を
用いた場合、金属に対する接着力に優れ、長期保管が可
能であり、さらに高温短時間の硬化が可能な接着剤組成
物が得られる。

【００１２】本発明で使用する防錆顔料は、リン酸イオ
ン源（ａ）を含有する。本発明書中「リン酸イオン源（
ａ）」とは、水の存在下でリン酸イオンを生成するすべ
ての化合物を含み、１種以上使用してよい。リン酸イオ
ン源（ａ）としては、例えば五酸化リン、オルソリン酸
、縮合リン酸、リン酸のアルカリ土類金属塩、遷移金属
塩又はその他の金属塩、及び縮合リン酸のアルカリ土類
金属塩、遷移金属塩及びその他の金属塩等が挙げられ、
好ましくはリン酸のアルカリ土類金属塩である。尚これ
らの、混合物、相互の複塩、固溶体、アモルファス及び
酸性塩等も、リン酸イオン源（ａ）に含まれる。上記縮
合リン酸としては、メタリン酸、トリポリリン酸及びピ
ロリン酸等が挙げられる。リン酸塩のリン酸としては、
リン酸それ自身及びリン酸の１水素化物が挙げられる。 アルカリ土類金属としては、カルシウム及びマグネシウ
ム等が挙げられる。遷移金属としては、マンガン及び亜
鉛等が挙げられる。その他の金属としては、アルミニウ
ム、ジルコニウム及びチタン等が挙げられる。

【００１３】本発明で使用する防錆顔料は、更にバナジ
ン酸イオン源（ｂ）を含有する。本発明書中「バナジン
酸イオン源（ｂ）」とは、水又は水と酸素の存在下でバ
ナジン酸イオンを生成するすべての化合物を含み、１種
以上使用してよい。バナジン酸イオン源（ｂ）としては
、例えば五酸化バナジウム、縮合バナジン酸、バナジン
酸のアルカリ土類金属塩又は遷移金属塩、及び縮合バナ
ジン酸のアルカリ土類金属塩又は遷移金属塩等が挙げら
れる。 又、水と酸素の存在下でバナジン酸イオンを生成するバ
ナジル化合物も、バナジン酸イオン源（ｂ）に含まれる
。 好ましくはバナジン酸又は縮合バナジン酸の遷移金属塩
である。尚これらの、混合物、相互の複塩、固溶体、ア
モルファス及び酸性塩等も、バナジン酸イオン源（ｂ）
に含まれる。上記縮合バナジン酸としては、ピロバナジ
ン酸等が挙げられる。アルカリ土類金属及び遷移金属と
しては、上記リン酸イオン源（ａ）で例示したもの等が
挙げられるが、好ましくはマンガンである。バナジル化
合物としては、リン酸バナジル、硫酸バナジル等が挙げ
られる。

【００１４】本発明で使用する防錆顔料は、その他編目
修飾イオンを含有してよい。編目修飾イオンは防錆顔料
中では、上記（縮合）リン酸イオン及び／又は（縮合）
バナジン酸イオンのカウンターカチオンとして存在する
。 尚、上記リン酸イオン源（ａ）又はバナジン酸イオン源
（ｂ）に既に編目修飾イオンが適当量含有されていれば
、新たに編目修飾イオンを加える必要はない。編目修飾
イオンとしては、例えばアルカリ土類金属及び遷移金属
のイオンが挙げられ、これらの１種以上含有してよい。 アルカリ土類金属及び遷移金属種としては、上記リン酸
イオン源（ａ）で例示したもの等が挙げられるが、好ま
しくはマンガンである。そのような編目修飾イオンは、
例えば相当するアルカリ土類金属及び／又は遷移金属の
酸化物及び／又は水酸化物として防錆顔料に配合してよ
い。

【００１５】本発明で使用する防錆顔料の組成に於いて
前記リン酸イオン源（ａ）とバナジン酸イオン源（ｂ）
の含有比は、リン酸イオン源（ａ）及びバナジン酸イオ
ン源（ｂ）をそれぞれＰ２Ｏ５及びＶ２Ｏ５に換算した
とき、そのモル比［Ｐ２Ｏ５］／［Ｖ２Ｏ５］が０．３
〜１００であるのが好ましい。比がこの範囲を外れると
、防錆性が十分発揮されない。編目修飾イオンの含有量
は、編目修飾イオンをその酸化数に応じてＭＯ、Ｍ２Ｏ
３、Ｍ３Ｏ４及びＭＯ２等のように表記したときそれら
のモル数の総和［ＭＯ＋Ｍ２Ｏ３＋Ｍ３Ｏ４＋ＭＯ２］
が、上記換算Ｐ２Ｏ５とＶ２Ｏ５とのモル数の総和［Ｐ
２Ｏ５＋Ｖ２Ｏ５］に対し１．３〜３．０倍であるのが
好ましい。［特にバナジン酸イオン源（ｂ）に対しては
、編目修飾イオンはマンガンイオン又はこれと他の編目
修飾イオンとの併用物が好ましい。マンガンイオンの含
有量は、これをＭｎＯｘ（式中、ｘは１．５〜２．０の
数）に換算したときのモル数［ＭｎＯｘ］が上記［Ｖ２
Ｏ５］に対し０．１倍以上が好ましい。］。比がこの範
囲を外れると、防錆顔料のｐＨが不適となり防錆性が十
分発揮されない。

【００１６】本発明で使用する防錆顔料は、防錆顔料１
ｇを水１００ｍｌに分散したときの水分散液がｐＨ５〜
９、好ましくはｐＨ６〜８となるものである。ｐＨが５
〜９を外れると、強酸又は強アルカリ成分が直接接着剤
組成物に配合され接着劣化を招くことになり好ましくな
い。

【００１７】本発明で使用する防錆顔料の溶解度は、顔
料導電率で表して３０μＳ／ｃｍ〜２ｍＳ／ｃｍ、特に
５０μＳ／ｃｍ〜１ｍＳ／ｃｍが好ましい。３０μＳ／
ｃｍ未満では、防錆成分が対象金属面に十分供給されず
防錆効果が発揮されない。２ｍＳ／ｃｍを超過すると、
水溶性成分が多すぎて耐久接着性が阻害される。

【００１８】本発明で使用する防錆顔料の粒径は、０．
１〜１０μｍ、特に０．５〜３μｍが好ましい。１０μ
ｍを超過すると、硬化物の接着強度を低下させる。又０
．１μｍ未満では、接着剤の粘度が増大し防錆顔料の配
合量が制限され、高い防錆性が発揮出来ない。

【００１９】本発明で使用する防錆顔料中の揮発分は、
１ｗｔ％以下が好ましい。１ｗｔ％を超過すると、接着
剤の硬化時に硬化物内部に気泡が発生し接着力を弱める
ばかりでなく、揮発分が脱出する際に生じる通過孔によ
り腐食性物質が侵入し防食機能が損なわれる。

【００２０】上記のような本発明で使用する防錆顔料の
製造法は特に限定されないが、例えば混合法及び焼成法
等で行ってよい。混合法としては例えば、前記所定量の
リン酸イオン源（ａ）及びバナジン酸イオン源（ｂ）に
既に適当量の編目修飾イオンを含む場合は、編目修飾イ
オンは特に配合する必要はない。この場合は、イオン源
（ａ）と（ｂ）を混合し、この混合物を所望の粒径とな
るように粉砕して製造してよい。又は、イオン源（ａ）
と（ｂ）を混合せずに、それぞれを所望の粒径となるよ
うに粉砕し、各粉砕物を接着剤組成物に添加してよい。 後者の場合、前記ｐＨ及び顔料溶解度の調整が行い易い
。前記所定量のリン酸イオン源（ａ）及びバナジン酸イ
オン源（ｂ）に適当量の編目修飾イオンを含まない場合
は、編目修飾イオンを所望量となるように配合する。こ
の場合は、イオン源（ａ）と（ｂ）及び編目修飾イオン
を、混合後粉砕又は同時混合粉砕して製造される。混合
は例えばニーダーや撹拌機等であってよく、又粉砕も乳
鉢等通常の方法であってよい。

【００２１】焼成法としては、前記所定量のリン酸イオ
ン源（ａ）、バナジン酸イオン源（ｂ）及び必要に応じ
編目修飾イオンをあらかじめ混合後に焼成して防錆顔料
が製造される。焼成温度は、例えば６００℃以上、特に
８００℃以上が好ましい。

【００２２】本発明の接着剤組成物の組成において、エ
ポキシ樹脂固形分と硬化剤の配合重量比は５〜１００が
好ましい。エポキシ樹脂固形分と防錆顔料の配合重量比
は１００／５０〜１００／５が好ましい。比が１００／
５０より小さいと接着力が低下し、又１００／５より大
きいと防錆性が不足する。本発明の接着剤組成物のエポ
キシ樹脂固形分は、組成物全重量に対し３０〜８０ｗｔ
％が好ましい。

【００２２】本発明の接着剤組成物は、前記エポキシ樹
脂、硬化剤及び上記防錆顔料が配合されるが、さらに通
常の顔料，分散剤，増粘剤，流動調整剤，界面活性剤，
難燃剤，カップリング剤，吸湿剤，着色剤等を本発明の
目的を達成させる範囲で添加してもよい。特に自動車車
体に使用する場合は、電着塗装がほどこされることから
、接着剤自身にも通電性を付与するのが好ましい。この
目的には、接着剤中に導電フィラー（金属粉，金属酸化
物，金属硫化物，金属リン化物，導電性カーボンなど）
を接着剤１００重量部に対し１〜５０重量％添加する方
法が有効である。

【００２３】本発明の接着剤組成物は、前記エポキシ樹
脂、硬化剤、防錆顔料および必要に応じ添加剤等を通常
の混合機（ニーダー，撹拌機など）で、予備混合した後
、通常の分散機（３本ロール，ＳＧミルなど）で分散し
て調製される。これらの混合機、分散機等は接着剤組成
物の粘度によって適宜選択される。

【００２４】本発明の接着剤組成物の基材への塗布は、
通常の塗布法、例えば噴霧塗布、ノズル塗布であってよ
い。基材としては、例えば鋼板、亜鉛メッキ鋼板、アル
ミ板等であってよい。塗布量は適宜選択されるが、例え
ば接着剤膜厚１００〜１０００ｇ／ｃｍ２であってよい
。その後、例えば１２０〜２２０℃で５分〜４０分加熱
することにより、接着を完了せしめる。

【００２５】

【実施例】以下、実施例で本発明を具体的に説明する。 顔料の製造 製造例１ ２酸化マンガン（ＭｎＯ２）２モルと５酸価バナジウム
１モルを、８００℃２時間焼成した。その焼成物１重量
部とピロリン酸カルシウム５重量部混合し、乳鉢で混合
粉砕し、次いで分級し、３μｍ以下のものを採取した。

【００２６】製造例２ 製造例１でピロリン酸カルシウムを第３リン酸マグネシ
ウムに変更したものを、２００℃で２時間乾燥し、製造
例１と同じ方法で粉砕分級した。

【００２７】製造例３ 第３リン酸マグネシウム８モル、５酸化バナジウム０．
１モル、酸化マグネシウム０．３モルを混合し、乳鉢で
２０時間混合粉砕した。生成物を２００℃で２時間乾燥
し、製造例１と同じ方法で分級した。

【００２８】製造例４ 第２リン酸カルシウム２０モル、５酸化バナジウム０．
１モル、酸化マグネシウム０．３モルを混合し、乳鉢で
２０時間混合粉砕した。生成物を２００℃で２時間乾燥
し、製造例１と同じ方法で分級した。

【００２９】製造例５ 第２リン酸マグネシウム１０モル、５酸化バナジウム１
モル、酸化マグネシウム４モルを混合し、８００℃で２
時間焼成した。生成物を乳鉢で粉砕し、製造例１と同じ
方法で分級した。

【００３０】製造例６ 第２リン酸カルシウム５モル、５酸化バナジウム１モル
、酸化カルシウム１モルを混合し、８００℃で２時間焼
成した。生成物を乳鉢で粉砕し、製造例１と同じ方法で
分級した。

【００３１】比較製造例１ パナジン酸イオン源を含有せず溶解度が３０μＳ／ｃｍ
未満の顔料例として、特開昭６０−１１５６１８号公報
に記載された物質（トリポリリン酸２水素アルミニウム
）を製造した。

【００３２】比較製造例２ バナジン酸イオン源を含有しない顔料例として、特開昭
６３−２９７４１７号公報に記載の物質（オルトリン酸
アルミニウム）を製造した。

【００３３】比較製造例３ ｐＨが５未満の顔料として、第１リン酸カルシウム５モ
ル、Ｖ２Ｏ５１モル、ＣａＯ１モルを混合し８００℃で
２時間焼成した後、乳鉢で５時間粉砕したものを製造し
た。

【００３４】比較製造例４ ｐＨが９を超える顔料例として、第２リン酸カルシウム
１０モル、Ｖ２０５１モル、ＭｇＯ８モルの混合物を２
時間焼成した後、乳鉢で５時間粉砕したものを製造した
。

【００３５】比較製造例５ 溶解度が２ｍＳ／ｃｍを超える顔料例として、Ｐ２Ｏ５
／Ｖ２Ｏ５／ＺｎＯそれぞれ１モルを混合し、８００℃
で２時間焼成したあと乳鉢で５時間粉砕したものを製造
した。

【００３６】比較製造例６ 顔料中のリン酸イオン源とバナジン酸イオン源とのモル
比（Ｐ２Ｏ５／Ｖ２Ｏ５）が１００を超える顔料例とし
て、実施例１で作成した（２ＭｎＯ２／Ｖ２Ｏ５）焼成
物１重量部に、２００重量部の第３リン酸マグネシウム
を混合し、乳鉢で５時間粉砕したものを製造した。

【００３７】顔料の特性試験 　　上記製造例１〜６及び比較製造例１〜６の各顔料に
ついて、以下に示す各特性試験を行ない、これらの結果
を表−１に示す。 顔料ｐＨ：　　顔料１ｇを水１００ｍｌに分散した時の
分散液のｐＨを測定し、「顔料のｐＨ」とした。

【００３８】顔料溶解度：　　代用値として、顔料１ｇ
を水１００ｍｌに分散した時の分散液の導電率を測定し
、「顔料の導電率あるいは顔料の溶解度」と表現した。 溶出リン酸イオン濃度：　　上記分散液の上澄みをとり
、イオンクロマトアナライザにより、リン酸イオン濃度
を測定し、溶出したリン酸イオン濃度とした。溶出バナ
ジン酸イオン濃度：　　上記分散液の上澄みをとり、酸
化還元滴定法により、５価のバナジウムの濃度を測定し
、溶出したバナジン酸イオン濃度とした。

【００３９】

【表１】

【００４０】接着剤組成物の調製 実施例１〜６　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
（重量部）　　製造例１〜６の顔料　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　２０　　ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４
０　　　　（東都化成製，ＹＤ１２８，エポキシ当量１
８６）　　ダイマー酸変性エポキシ樹脂　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０
　　　　（東都化成製，ＹＤ１７２，エポキシ当量６６
０）　　ウレタン変性エポキシ樹脂　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０
　　　　（旭化成製，ＥＰＵ６，エポキシ当量２３０）
　　ジシアンジアミド　　　　　　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　８　　イミダゾール系硬化剤　　　　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
　　　４　　　　（四国化成製，キュアゾール２ＭＺ−
ＡＺＩＮＥ）　　炭酸カルシウム（白石工業製，ホワイ
トンＳＢ）　　　　　　　　　　　　　　　４０　　導
電性カーボン（電気化学工業製、アセチレンブラック）
　　　　　　　　５上記配合物をニーダーで混練した後
３本ロールで分散し、さらに真空脱泡機で泡抜きして実
施例１〜６の接着剤組成物を得た。

【００４１】比較例１〜６ 製造例１〜６の顔料の代わりにそれぞれ比較製造例１〜
６の顔料を用いた他は実施例１と同様の方法で比較例１
〜６の接着剤組成物を得た。

【００４２】接着剤組成物の性能評価 　　実施例１〜６及び比較例１〜６の各接着剤組成物に
ついて、鋼板（ＪＩＳ　　Ｇ３１４１　　ＳＰＣＣ−Ｓ
Ｄ）で常態接着力，耐久接着力（耐熱，耐水，耐塩水噴
霧），防錆性を調べた。結果を表−２に示す。さらに実
施例１〜６及び比較例１）については、アルミ板（ＪＩ
Ｓ　　Ｈ４０００　　Ａ５０５２）、電機亜鉛メッキ鋼
板（ＪＩＳ　　Ｇ３３１３）で同様に調べた結果も表−
２に示す。

【００４３】尚、接着剤の性能評価に用いた試験方法を
下表に示す。 常態接着力：Ｔ剥離接着力は０．８ｍｍ厚の金属板を使
用しＪＩＳ　　Ｋ−６８５４に準じて測定した。剪断接
着力は１．６ｍｍ厚の金属板を使用し、ＪＩＳ−Ｋ−６
８５０に準じて測定した。（接着剤膜厚１００μで１６
０℃３０分加熱で接着剤を硬化せしめた。）

【００４４】耐久接着力：上記剪断接着力試験片を下記
３条件で処理した後、ＪＩＳ−Ｋ−６８５０に準じて剪
断接着力を測定した。 （ｉ）　　耐熱接着力　　　　　　８０℃×３０日間保
持（ｉｉ）　耐水接着力　　　　　　４０℃温水中に３
０日間浸漬（ｉｉｉ）耐塩水接着力　　　　３５℃，５
％の塩水噴霧３０日間

【００４５】防錆性：トルエンワ
イプにより表面脱脂した試験板（１５０×７０×０．８
ｍｍ）に接着剤を１ｍｍ厚で塗布し、１６０℃３０分に
て硬化させた。その後、接着剤を貫通して素地面に達す
るＸ状の切傷（Ｘカット）をカッターナイフで付け試験
片とした。この試験片をＪＩＳ　　Ｋ５４００に準ずる
塩水噴霧試験装置内に１０００時間放置後試験片を取り
出し接着剤を剥がし、発錆状況を観察した。 ◎錆が全くない ○Ｘカット部にわずかに発錆あり △Ｘカット部にかなりの発錆あり ×Ｘカット部を中心に接着剤塗布部全面発錆あり

【００
４６】

【表２】

【００４７】表−２より明らかなように、本発明の接着
剤組成物（実施例１〜６）は、エポキシ樹脂系接着剤が
本来備えている接着力，耐熱性，耐水性に加えて、高い
防錆力を比較例１〜６より有していることがわかる。又
、実施例２は比較例１に比べ、アルミ板，亜鉛メッキ鋼
板でも優れた防錆力を示すことから、本発明の接着剤組
成物は鋼板ばかりでなく、アルミ，亜鉛メッキ鋼板でも
防錆力を発揮することがわかる。

【００４８】

【発明の効果】本発明により、人体に有害なクロム酸ベ
ースの防錆顔料を用いることなく、鋼板，亜鉛メッキ鋼
板，アルミ板で高い防錆力を有する接着剤を提供するこ
とができる。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　エポキシ樹脂、硬化剤及び防錆顔料を
   含む接着剤組成物において、防錆顔料が（ａ）水の存在
   下でリン酸イオンを生成するリン酸イオン源及び（ｂ）
   水又は水と酸素の存在下でバナジン酸イオンを生成する
   バナジン酸イオン源を含有し、かつ防錆顔料１ｇを水１
   ００ｍｌに分散したときの水分散液がｐＨ５〜９である
   ことを特徴とする接着剤組成物。